⑴ 什麼是生產綱領、生產類型
生產綱領：是指企業在計劃期內應當生產產品的品種、規格及產量和進度計劃。計劃期通常為1年，所以生產綱領也通常稱為年生產綱領。
生產類型：是按工業產品生產工藝技術過程的連續程度或生產產品的重復程度劃分的類型。按工業產品生產工藝技術過程的連續程度不同，可以分為連續生產和間斷生產。連續生產的工藝技術過程連續程度高，不允許有任何間斷出現，一般沒有在產品、半成品和其它中間產品，如發電、化工、冶煉生產等。間斷生產的工藝技術過程可以分階段間斷進行，產品整個生產過程既可以由一個企業單獨完成，也可以由若干個企業分工協作完成，生產過程中一般都需要有一定的在製品和半成品儲備，如機械、電器產品的生產等。（以上回答源自360網路）
你問的這兩個概念很基礎和經典。
但願我的回答可以幫到你。
⑵ 材料加工工藝和機械製造有啥關系
一、生產過程和工藝過程
Ø 生產過程:機械產品製造時，將原材料或半成品變為產品的各有關勞動過程的總和，稱為生產過程。它包括：生產技術准備工作(如產品的開發設計、工藝設計和專用工藝裝備的設計與製造、各種生產資料及生產組織等方面的准備工作)；原材料及半成品的運輸和保管；毛坯的製造；零件的各種加工、熱處理及表面處理；部件和產品的裝配、調試、檢測及塗裝和包裝等。
應該指出，上述的「原材料」和「產品」的概念是相對的，一個工廠的「產品」可能是另一個工廠的「原材料」，而另一個工廠的「產品」又可能是其他工廠的「原材料」。因為在現代製造業中，通常是組織專業化生產的，如汽車製造，汽車上的輪胎、儀表、電器元件、標准件及其他許多零部件都是由其他專業廠生產的，汽車製造廠只生產一些關鍵零部件和配套件，並最後組裝成完整的產品一汽車。產品按專業化組織生產，使工廠的生產過程變得較為簡單，有利於提高產品質量，提高勞動生產率和降低成本，是現代機械工業的發展趨勢。
Ø 工藝過程：在生產過程中，凡直接改變生產對象的尺寸、形狀、性質(物理性能、化學性能、力學性能)及相對位置關系的過程，統稱為工藝過程。如毛坯製造、機械加工、熱處理、表面處理及裝配等，它是生產過程中的主要過程，其他過程稱為輔助過程。機械加工工藝過程：用機械加工方法，直接改變毛坯的形狀、尺寸和表面質量，使其成為產品零件的過程稱為機械加工工藝過程。
二、工藝過程的組成
一個零件的加工工藝往往是比較復雜的，根據它的技術要求和結構特點，在不同的生產條件下，常常需要採用不同的加工方法和設備，通過一系列的加工步驟，才能使毛坯變成零件。我們在分析研究這一過程時，為了便於描述，需要對工藝過程的組成單元給於科學的定義。
機械加工工藝過程是由一個或若干們匝序排列的工序組成，而工序又可分為安裝、工位、工步和走刀。
1．工序
－個或一組工人，在一台機床或一個工作地，對一個或同時對幾個工件所
連續完成的那部分工藝過程，稱為工序。
區分工序的主要依據是工作地是否變動和加工是否連續。如圖2－1所示階梯軸，當加工數量較少時，可按表2－1劃分工序；當加工數量較大時，可按表2－2劃分工序。
從表2－1和2－2可以看出，當工作地點變動時，即構成另一工序。同時，在同一工序內所完成的工作必須是連續的，若不連續，也即構成另一工序。下面著重解釋「連續」的概念。所謂「連續」有按批「連續」和按件「連續」之分，表2－1與表2－2中，整批零件先在磨床上粗磨外圓後，再送高頻淬火機高頻淬火，最後再到磨床上精磨外圓，即使是在同一台磨床上，工作地點沒有變動，但由於對這一批工件來說粗磨外圓和精磨外圓不是連續進行的，所以，粗磨和精磨外圓應為二道獨立工序。除此以外，還有一個按件「不連續」問題，
如表2－2中的工序2和工序3，先將一批工件的一端全部車好，然後調頭在同一車床上再車這批工件的另一端，雖然工作地點沒有變動，但對每一個工件來說，兩端的加工已不連續，嚴格按著工序的定義也可以認為是兩道不同工序。不過，在這種情況下，究竟是先將工件的兩端全部車好再車另一階梯軸，還是先將這批工件一端全部車好後再分別車工件的另一端，對生產率和產品質量均無影響，完全可以由操作者自行決定，在工序的劃分上也可以把它當作一道工序。綜上所述，我們知道，如果工件在同一工作地點的前後加工，按批不是連續進行的，肯定是兩道不同工序；如果按批是連續的而按件不連續，究竟算一道工序還是兩道工序，要視具體情況而定。
工序是組成工藝過程的基本單元，也是制定生產計劃和進行成本核算的基本單元。
2．安裝
在同一工序中，工件的工作位置可能只裝夾一次，也可能要裝夾幾次。所謂安裝是指工件經一次裝夾後所完成的那一部分工序。如表2－1所示的工序1要進行兩次裝夾：先夾工件一端，車端面、鑽頂尖孔，稱為安裝；再調頭車另一端面，鑽頂尖孔，稱為安裝.
工件在加工中，應盡量減少裝夾次數，以減少裝夾誤差和裝夾工件所花費時間。
3．工位
為了減少工件裝夾次數，常採用各種回轉工作台、回轉夾具或移動夾具，使工件在一次裝夾中，先後處於幾個不同的位置進行加工。工件相對於機床或刀具每占據一個加工位置所完成的那部分工藝過程，稱為工位。如表2－2中工序1銑端面、鑽頂尖孔，就有兩個工位。
工件裝夾後，先在工位 = 1 \* ROMAN I銑端面，然後移動到工位Ⅱ鑽頂尖孔，如圖2－2所示。
4．工步
在一道工序中，可能要加工幾個不同表面，也可能用幾把不同刀具進行加工，還有可能用幾種不同切削用量分幾次進行加工。為了描述這個過程，工序下面又可細分工步。工步是指加工表面、加工工具和切削用量(不包括背吃刀量)都不變的情況下，所完成的那一部分工序內容。一般情況下，上述三個要素任意改變一個，就認為是不同工步了。但下述兩種情況可以作為一種例外。第一種情況，對那些連續進行的若干個相同的工步，可看作一個工步。如圖2－3所示零件，連續鑽四個15mm的孔，可看作一個工步鑽4孔15mm，以簡化工藝文件。另一種情況，有時為了提高生產率，用幾把不同刀具，同時加工幾個不同表面，如圖2－4所示，也可看作一個工步，稱為復合工步。5．走刀
在一個工步內，如果被加表面需切去的金屬層很厚，需要分幾次切削，每進行一切削稱為一次走刀。
三、生產綱領、生產類型及其工藝特徵
機械產品的製造工藝不僅與產品的結構、技術要求有很大關系，而且也與企業的生產類型有很大關系，而企業的生產類型是由企業的生產綱領所決定的。
1．生產綱領
生產綱領是指計劃期內產品的產量。計劃期常定為一年，所以年生產綱領也就是年產量。
零件的生產綱領要計人備品和允許的廢品數量，可按下式計算
式中N－－零件的年產量；
P－－產品的年產量；
－－每台產品中該零件的數量；
－－備品的百分率；
－－廢品的百分率。
2．生產類型
根據生產綱領的大小和產品品種的多少，機械製造企業的生產可分為三種類型：單件生產、成批生產和大量生產。
(1)單件生產產品品種很多，同一產品的產量很少，而且很少重復生產，各工作地加工對象經常改變。如重型機械製造、專用設備製造和新產品試制等均屬單件生產。
(2)大量生產產品的產量很大，大多數工作地長期重復地進行某一工件的某一工序的生產。如汽車、拖拉機、軸承和自行車等產品製造多屬大量生產。
(3)成批生產一年中分批輪流製造幾種產品，工作地的加工對象周期性地重復。如機床、機車、紡織機械等產品製造，多屬成批生產。
同一產品(或零件)每批投人生產的數量稱批量，批量可根據零件的年產量及一年中的生產批數計算確定。一年的生產批數需根據市場需要、零件的特徵、流動資金的周轉及倉庫容量等具體情況確定。根據批量的大小和被加工零件的特徵，成批生產又可分為小批生產、中批生產和大批生產。小批生產的工藝特點與單件生產相似；大批生產的工藝特點與大量生產相似。中批生產介於單件生產和大量生產之間。
各種生產類型的工藝特徵見表2－3（見課本P.54）。
表2－3各種生產類型的工藝特徵
工藝特徵零件的互換性
由表2－3可知，同一產品的生產，由於生產類型的不同，其工藝方法完全不一樣。一般說來，生產同樣一個產品，大量生產要比單件生產與成批生產的生產效率高，成本低，產品質量穩定、可靠。但市場對機械產品的需求是多元化的，需求量有多有少。據國內外統計表明：目前在機械製造中，單件和小批生產佔多數。隨著科學技術的發展，產品更新周期越來越短，產品的品種規格將會不斷增加，多品種、小批量生產在今後還會有增長趨勢。是否有可能對品種多而批量不大的產品也能按大批量的方式組織生產呢?可能性是存在的，辦法是使產品的結構盡量標准化、系列化。如果產品結構的標准化、系列化系數達到70%～80%以上，那麼就可以將多家工廠按協作方式組織專業化生產，將多品種小批量生產轉化為大批量生產，可取得很高的經濟效益。另外，採用成組加工技術，也可以將一個企業的多品種、小批量的生產類型轉化為批量較大的生產類型。近年來，柔性加工系統的出現，為單件小批量生產提供了高效的先進設備，是機械製造工藝的一個重要發展方向。
生產類型的具體劃分，可根據生產綱領和產品及零件的特徵(輕重、大小、結構復雜程度、精度等)，參考表2－4確定。表2－4中的重型零件、中型零件、輕型零件可參考表2－5所列數據確定。
毛坯的選擇
零件是由毛坯按照其技術要求經過各種加工而最後形成的。毛坯選擇的正確與否，不僅影響產品質量，而且對製造成本也有很大影響。因此，正確地選擇毛坯有著重大的技術經濟意義。
一、毛坯的種類
毛坯的種類很多，同一種毛坯又有多種製造方法。機械製造中常用的毛坯有以下幾種。
1．鑄件
形狀復雜的毛坯，宜用鑄造方法製造。根據鑄造方法不同，鑄件又可分為以下幾種類型。
(1)砂型鑄造的鑄件這是應用最為廣泛的一種鑄件，它又有木模手工造型和金屬模機器造型之分。木模手工造型鑄件精度低，加工表面需留較大的加工餘量，手工造型生產效率低，適用單件小批生產或大型零件的鑄造。金屬模機器造型生產效率高，鑄件精度也高，但設備費用高，鑄件的重量也受限制，適應於大批量生產的中小型鑄件。砂型鑄造鑄件材料不受限制，以鑄鐵應用最廣，鑄鋼、有色金屬鑄造也有應用。
(2)金屬型鑄造的鑄件將熔融的金屬澆注到金屬模具中，依靠金屬自重充滿金屬鑄型腔而獲得的鑄件。這種鑄件比砂型鑄造鑄件精度高、表面質量和力學性能好，生產率也較高，但需專用的金屬型腔模，適用於大批量生產中的尺寸不大的有色金屬鑄件。
(3)離心鑄造鑄件將溶融金屬注入高速旋轉的鑄型內，在離心力作用下，金屬液充滿型腔而形成的鑄件。這種鑄件結晶細，金屬組織緻密，零件的力學性能好，外圓精度及表面質量高，但內孔精度差，需要專門的離心澆注機，適用於批量較大黑色金屬和有色金屬的旋轉體鑄件。
(4)壓力鑄造鑄件將溶融的金屬，在一定壓力作用下，以較高速度注入金屬型腔內而獲得的鑄件。這種鑄件精度高，可達ITll～ITl3，表面粗糙度值小，可達Ra3.2～0.4um,鑄件的力學性能好，同時可鑄造各種結構較復雜的零件，鑄件上的各種孔眼、螺紋、文字及花紋圖案均可鑄出。但需要一套昂貴的設備和型腔模，適用於批量較大的形狀復雜、尺寸較小的有色金屬鑄件。
(5)精密鑄造鑄件將石蠟通過型腔模壓製成與工件一樣的臘製件，再在臘制工件周圍粘上特殊型砂，凝固後將其烘乾焙燒，臘被蒸化而放出，留下工件形狀的模殼，用來澆濤。
精密鑄造鑄件精度高，表面質量好。一般用來鑄造形狀復雜的鑄鋼件，可節省材料，降低成本，是一項先進的毛坯製造工藝。
2．鍛件
機械強度要求高的鋼製件，一般要用鍛件毛坯。鍛件有自由鍛造鍛件和模鍛件兩種。
自由鍛造鍛件是在鍛錘或壓力機上用手工操作而成形的鍛件。它的精度低，加工餘量大，生產率也低，適於單件小批生產及大型鍛件。
模鍛件是在鍛錘或壓力機上，通過專用鍛模而鍛製成形的鍛件。它的精度和表面質量均比自由鍛造好，可以使毛坯形狀更接近工件形狀，加工餘量小。同時由於模鍛件的材料纖維組織分布好，鍛製件的機械強度高。模鍛的生產效率高，但需要專用的模具，且鍛錘的噸位也要比自由鍛造大。主要適用於批量較大的中小型零件。
3．型材
型材按截面形狀可分為：圓鋼、方鋼、六角鋼、扁鋼、角鋼、槽鋼及其他特殊截面的型材。型材有冷拉和熱軋兩種。熱軋的精度低，價格較冷拉的便宜，用於一般零件的毛坯。冷拉的尺寸較小，精度高，易於實現自動送料，但價格貴，多用於批量較大在自動機床上進行加工的情況。
4．焊接件
將型鋼或鋼板，焊接成所需的結構，適於單件小批生產中製造大型毛坯，其優點是製造簡便，周期短，毛坯重量輕；缺點是焊接件抗振性差，由於內應力重新分布引起的變形大，因此在進行機械加工前需經時效處理。
5．沖壓件
在沖床上用沖模將板料沖制而成。沖壓件的尺寸精度高，可以不再進行加工或只進行精加工，生產效率高。適於批量較大而零件厚度較小的中小型零件。
6．冷擠壓件
在壓力機上通過擠壓模擠壓而成，生產效率高。冷擠壓毛坯精度高，表面粗糙度值小，可以不再進行機械加工。但要求材料塑性好，主要為有色金屬和塑性好的鋼材。適於大批量生產中製造形狀簡單的小型零件。如儀表上和航空發動機中的小型零件。
7．粉末冶金
以金屬粉末為原料，在壓力機上通過模具壓製成型後經高溫燒結而成。生產效率高，零件的精度高，表面粗糙度值小，一般可不再進行精加工，但金屬粉末成本較高，適於大批大量生產中壓制形狀較簡單的小型零件。
二、毛坯的選擇
毛坯的種類和製造方法對零件的加工質量、生產率、材料消耗及加工成本都有影響。提高毛坯精度，可減少機械加工的勞動量，提高材料利用率，降低機械加工成本，但毛坯製造成本增加，兩者是相互矛盾的。選擇毛坯應綜合考慮下列因素。
(1)零件的材料及對零件力學性能的要求例如零件的材料是鑄鐵或青銅，只能選鑄造毛坯，不能用鍛造。若材料是鋼材，當零件的力學性能要求較高時，不管形狀簡單與復雜，都應選鍛件；當零件的力學性能無過高要求時，可選型材或鑄鋼件。
(2)零件的結構形狀與外形尺寸鋼質的一般用途的階梯軸，如台階直徑相差不大，可用棒料；若台階直徑相差大，則宜用鍛件，以節約材料和減少機械加工工作量。大型零件，受設備條件限制，一般只能用自由鍛和砂型鑄造；中小型零件根據需要可選用模鍛和各種先進的鑄造方法。
(3)生產類型大批大量生產時，應選毛坯精度和生產率都高的先進的毛坯製造方法，使毛坯的形狀、尺寸盡量接近零件的形狀、尺寸，以節約材料，減少機械加工工作量，由此而節約的費用會遠遠超出毛坯製造所增加的費用，獲得好的經濟效益。單件小批生產時，採用先進的毛坯製造方法所節約的材料和機械加工成本，相對於毛坯製造所增加的設備和專用工藝裝備費用就得不償失了，故應選毛坯精度和生產率均比較低的一般毛坯製造方法，如自由鍛和手工木模造型等方法。
(4)生產條件選擇毛坯時，應考慮現有生產條件，如現有毛坯的製造水平和設備情況，外協的可能性等。可能時，應盡可能組織外協，實現毛坯製造的社會專業化生產，以獲得好的經濟效益。
(5)充分考慮利用新工藝、新技術和新材料隨著毛坯製造專業化生產的發展，目前毛坯製造方面的新工藝、新技術和新材料的應用越來越多，如精鑄、精鍛、冷軋、冷擠壓、粉末冶金和工程塑料的應用日益廣泛，這些方法可大大減少機械加工量，節約材料，有十分顯著的經濟效益，我們在選擇毛坯時，應於充分考慮，在可能的條件下，盡量採用。
⑶ 來點機械製造加工和設計的課題背景、目的和意義。。。。
1、本課題的研究意義，國內外研究現狀、水平和發展趨勢
CA6140車床後托架的加工工藝及夾具設計為本課題的研究內容，對此研究查閱的大量的資料，首先明白機械加工工藝過程就是用切削的方法改變毛坯的形狀、尺寸和材料的物理機械性質成為具有所需要的一定精度、粗糙度等的零件。
為了能具體確切的說明過程，使工件能按照零件圖的技術要求加工出來，就得制定復雜的機械加工工藝規程來作為生產的指導性技術文件，學習研究制定機械加工工藝規程的意義與作用就是本課題研究目的。
在整個設計過程中,我們將學習到更多的知識。
（1）我們必須仔細了解零件結構，認真分析零件圖,培養我們獨立識圖能力,增強我們對零件圖的認識和了解,通過對零件圖的繪制,不僅能增強我們的繪圖能力和運用autoCAD軟體的能力。
（2）制訂工藝規程、確定加工餘量、工藝尺寸計算、工時定額計算、定位誤差分析等。在整個設計中也是非常重要的,通過這些設計,不僅讓我們更為全面地了解零件的加工過程、加工尺寸的確定,而且讓我們知道工藝路線和加工餘量的確定,必須與工廠實際的機床相適應。 這對以前學習過的知識的復習,也是以後工作的一個鋪墊。
（3）在這個設計過程中,我們還必須考慮工件的安裝和夾緊.安裝的正確與否直接影響工件加工精度,安裝是否方便和迅速,又會影響輔助時間的長短,從而影響生產率,夾具是加工工件時,為完成某道工序,用來正確迅速安裝工件的裝置.它對保證加工精度、提高生產率和減輕工人勞動量有很大作用。這是整個設計的重點,也是一個難點
近年來，機械製造工藝有著飛速的發展。比如，應用人工智慧選擇零件的工藝規程。因為特種加工的微觀物理過程非常復雜，往往涉及電磁場、熱力學、流體力學、電化學等諸多領域，其加工機理的理論研究極其困難,通常很難用簡單的解析式來表達。近年來，雖然各國學者採用各種理論對不同的特種加工技術進行了深入的研究，並取得了卓越的理論成就，但離定量的實際應用尚有一定的距離。然而採用每一種特種加工方法所獲得的加工精度和表面 質量與加工條件參數間都有其規律。因此，目前常採用研究傳統切削加工機理的實驗統計方 法來了解特種加工的工藝規律，以便實際應用，但還缺乏系統性。受其限制，目前特種加工 的工藝參數只能憑經驗選取，還難以實現最優化和自動化，例如，電火花成形電極的沉入式 加工工藝，它在占電火花成形機床總數95%以上的非數控電火花成形加工機床和較大尺寸的模具型腔加工中得到廣泛應用。雖然已有學者對其CAD、CAPP和CAM原理開展了一些研究，並取得了一些成果，但由於工藝數據的缺乏，仍未有成熟的商品化的CAD/CAM系統問世。通常 只能採用手工的方法或部分藉助於CAD造型、部分生成復雜電極的三維型面數據。隨著模糊 數學、神經元網路及專家系統等多種人工智慧技術的成熟發展，人們開始嘗試利用這一技術 來建立加工效果和加工條件之間的定量化的精度、效率、經濟性等實驗模型，並得到了初步 的成果。因此，通過實驗建模，將典型加工實例和加工經驗作為知識存儲起來，建立描述特 種加工工藝規律的可擴展性開放系統的條件已經成熟。並為進一步開展特種加工加工工藝過程的計算機模擬，應用人工智慧選擇零件的工藝規程和虛擬加工奠定基礎。
同時，在機械加工過程中，夾具佔有非常重要的地位，它可靠地保證了工件的加工精度，提高了加工效率，減輕了勞動的強度，夾具的設計過程中，應深入生產實際，（對工件的圖紙，工藝文件，生產綱領等分析），精心調查研究，吸取國內外的先進技術，制訂出合理的設計方案。
我們都知道減少停工檢修期是提高生產力、使生產能力利用系數最大化的一項重要因素。然而零件加工過程中的精確定位和裝夾的重復精度也是改進效率和質量的關鍵。譬如柔性加工中心的產生就是為了減少產品循環周期。
目前中國製造業發展迅猛，以前的我國製造業普遍使用剛性專機加工各種各樣的零部件，導致改型和生產個零部件周期較長。隨著我國製造業發展和各種各種零件的需求與日俱增，加工設備和工藝也向著柔性化的方向轉變。加工裝備的柔性概念和需求主要體現在對設備快速性和適應性的需求上，因此製造商不得不尋求柔性和產量之間的最佳組合。當然，在滿足了柔性的條件下、也有著不同的解決方案，如：模塊化、可變換化、可重新配置化、在線兼容性等。不論採用哪種方案，使用高性能的液壓夾具都顯得尤為重要，現在，柔性專機、可重新配置的機床及專用加工中心的組合應用，使得發動機零件的加工變得越來越柔性化，具體情況取決於每個加工項目的產量配額
使用液壓夾具的主要優勢是能節省夾緊和松卸工件時所花的大量的時間。有關統計資料表明液壓夾緊相比機械夾緊節省90%~95%的時間，縮小了生產循環周期，從而增加了產量也就意味著降低了成本。
當加工一長型鋁合金零件時，刀具通過時旋轉油缸可快速讓開，刀具通過後可快速復位。液壓夾具系統的第二項重要特點是可實現非常高的定位精度。關鍵在於夾緊力在定位和夾緊過程中保持恆定不變。從而確保了同一道工序下的加工質量一致性。由於變形造成的廢品率將會微乎其微
夾具是機械加工不可缺少的部件，在機床技術向高速、高效、精密、復合、智能、環保方向發展的帶動下，夾具技術正朝著高精、高效、模塊、組合、通用、經濟的方向發展
2、本課題的基本內容，預計可能遇到的困難，提出解決問題的方法和措施
本課題的基本內容：CA6140車床後托架加工工藝及夾具設計
1、CA6140車床後托架加工工藝
1、 制訂CA6140車床後托架加工工藝規程，關鍵是工序的劃分和定位基準的選擇。在設計開始的過程中，我們必須要認真分析零件圖，了解其箱體零件的結構特點和相關的技術要求，對箱體零件的每一個細節，都應仔細的分析，如箱體加工表面的平行度、粗糙度、垂直度，特別是要注意箱體零件各孔系自身精度（同軸度、圓度、粗糙度等）和它們的相互位置精度（軸線之間的平行度、垂直度以及軸線與平面之間的平行度、垂直度等要求），箱體零件的尺寸是整個零件加工的關鍵，必須弄清箱體零件的每一個尺寸。繪制零件圖是一個重點，同時因為箱體零件比較復雜,所以也是一個難點。我們採用autoCAD軟體繪制零件圖，一方面增加我們對零件的了解認識，另一方面增加我們對autoCAD軟體的熟悉。
工序的劃分
確定加工順序和工序內容，安排工序的集中和分散程度，劃分工序階段，這項工作與生產綱領有密切關系，具體可以根據生產類型、零件的結構特點、技術要求和機床設備等。生產條件確定工藝過程的工序次數；如批量小時可採用在通用機床上工序集中原則，批量大時即可按工序分散原則，組織流水線生產，也可利用高生產率的通用設備，按工序集中原則組織生產。
定位基準的選擇
根據粗基準，精基準的選擇原則；遵循基準統一、基準重合。由零件圖具體分析可得：CA6140車床後托架首先以一個側面和一個孔為粗基準，對底平面A進行粗加工，再以底平面A為基準加工孔。
2、夾具設計可能遇到的問題：
工件定位是否正確，定位精度是否滿足要求，工件夾緊牢固是否可靠等等。
工件在夾具中的定位精度，主要與定位基準是否與工序基準重合、定位基準與定位元件的配合狀況等因素有關，可提高夾具的製造精度，減少配合間隙，就能提高夾具在機床上的定位精度，夾具中出現過定位時，可通過撤消多餘定位元件，使多餘定位元件失去限制重復自由度的能力，增加過定位元件與定位基準的配合間隙等辦法來解決。
夾緊必須可靠，但夾緊力不可過大，以免工件或夾具產生過大變形。可採用多點夾緊或在工件鋼性薄弱部位安放適當的輔助支撐。夾具的設計必須要保證夾具的定位準確和機構合理,考慮夾具的定位誤差和安裝誤差。我們將通過對工件與夾具的認真分析,結合一些夾具的具體設計事例,查閱相關的夾具設計資料,聯系在工廠看到的一些箱體零件加工的夾具來解決這些問題.
上述即為遇到困難的解決措施
3、 本課題擬採用的研究手段（途徑）和可行性分析
根據不同的研究對象擬採用不同的研究手段（途徑），本課題包括兩方面內容：
CA6140車床後托架加工工藝的設計和夾具設計
制定工藝規程的研究途徑和可行性分析
毛坯的選擇：
根據生產綱領和零件結構選擇毛坯，毛坯的類型一般在零件圖上已有規定。對於鑄件和鍛件應了解其分模面、澆口、冒口位置和拔模率，以便在選擇定位基準和計算加工餘量時有所考慮。如果毛坯是棒料或型材，則按其標准確定尺寸規格，並決定每批加工件數。
毛坯的種類和其質量對機械加工的質量有密切的關系。同時對提高勞動生產率、節約材料、降低成本有很大的影響。CA6140車床後托架毛坯材料為灰鑄鐵（HT150），硬度范圍在150～200HBS，承受中等載荷。採用砂型鑄造方法，由於大批量生產故宜採用實體模樣（金屬模）進行兩箱造型，這不僅簡化了造型和合箱操作，還因型砂緊實度較為均勻，鑄件的表面質量得到提高。在切削加工前進行石墨化退火處理，消除鑄件表層和壁厚較薄的部位可能出現的白口組織（大量滲碳體出現）以便進行切削加工。
擬訂工藝路線：
表示零件的加工順序及加工方法，分出工序，安裝或工位及工步等。並選擇各工序所使用的機床型號、刀具、夾具及量具等。擬訂工藝路線從實際出發，理論聯系實際和工人結合起來。常常需要提出幾個方案，進行分析比較後再確定。
計算切削用量、加工餘量及工時定額：
查閱《切削用量手冊》等資料並進行計算確定。目前，對單件小批量生產不規定切削用量，而是由操作工人根據經驗自行選定，但對於自動線和流水線，為保證生產的節拍，必須規定切削用量，並不能隨意改變。計算加工餘量、工序尺寸及公差是要控制各工序的加工質量以保證最終加工質量。工時定額一般按各工廠的實際經驗積累起來的統計資料來估算。隨著生產的發展，工藝的改進，新工藝，新技術的不斷出現，工時定額應進行相應的修改。
對機械加工工藝規程基本要求可歸結為質量、生產率和經濟性。雖然有時互相矛盾，但只要把它們處理好，就會成為一個統一體。在三個要求中，質量是首要的。質量表現在機械產品的各項技術性能指標，質量不能保證，根本談不上數量；質量和生產率之間是密切聯系的，在保證質量的前提下，應該不斷地最大限度地提高生產率，滿足生產量的要求。如果兩者矛盾，則生產率要服從於質量，應在保證質量的前提下解決生產率問題。在保證質量的前提下，應盡可能的節約耗費，減少投資，降低製造成本，這就是經濟性。
因此，CA6140車床後托架的工藝規程研究途徑應該體現質量、生產率和經濟性的統一，達到經濟合理及可行的最優方案。
夾具設計的研究途徑和可行性分析
CA6140車床後托架鏜、銑、鑽等工序使用的專用夾具，此類夾具的特點是針對性強、結構緊湊、操作簡便、生產率高。
夾具設計最關鍵是要求對工件定位正確，且滿足定位精度要求。為了解決此問題，首先得了解影響定位精度的因素。然後採取措施解決具體的問題。如定位基準與定位元件的配合狀況和影響定位精度，那麼可以提高夾具的製造精度，減小配合間隙就能提高夾具在機床上的定位精度。
除此之外，選擇夾具的類型與結構型式必須與零件生產批量大小相適應，夾具結構與零部件應具有足夠的剛度和強度，從而保證夾具操作方便、夾緊可靠、使用安全、並有合理的裝卸空間。