A. 機械製造業中,常用的齒輪材料有( )幾種
齒輪材料的基本要求是有一定硬度，有足夠的強度和韌性。製造齒輪回最常用的材料是答鋼，其次是鑄鐵，還有各種塑料,比如尼龍、聚甲醛等。
鍛鋼的力學性能比鑄鋼好，所以一般鍛鋼是首選的齒輪材料。鍛鋼中常用的材料有45、40Cr、38SiMnMo等等；鑄鋼用於製造要求有較高力學性能的大齒輪。
有色金屬如銅合金、鋁合金只在特殊要求情況下做齒輪傳動材料
B. 齒輪用什麼材料製造
製造齒輪常用的鋼有調質鋼、淬火鋼、滲碳淬火鋼和滲氮鋼。鑄鋼的強度比鍛鋼稍低，常用於尺寸較大的齒輪；灰鑄鐵的機械性能較差，可用於輕載的開式齒輪傳動中；球墨鑄鐵可部分地代替鋼製造齒輪；塑料齒輪多用於輕載和要求雜訊低的地方，與其配對的齒輪一般用導熱性好的鋼齒輪。
未來齒輪正向重載、高速、高精度和高效率等方向發展，並力求尺寸小、重量輕、壽命長和經濟可靠。
C. 要製造車床傳動齒輪.重要軸類一般用途的普通螺釘等零件用什麼鋼種
齒輪即輪緣上有齒能連續嚙合傳遞運動和動力的機械元件。
軸(shaft)是穿在軸承中間或車輪中間或齒輪中間的圓柱形物件，但也有少部分是方型的。軸是支承轉動零件並與之一起回轉以傳遞運動、扭矩或彎矩的機械零件。一般為金屬圓桿狀，各段可以有不同的直徑。機器中作回轉運動的零件就裝在軸上。
兩種零部件用途雖然不同，但都作為機械設備中的重要零件來工作的，兩者具有同等重要性，
一般來說齒輪及軸類普通的就用45鋼進行調質處理即可，也可使用40Cr，這兩種材料可作為普通作用來使用
強度要求高，或者沖擊載荷較厲害的地方建議使用合金鋼，即20CrMoTi等，進行碳氮共滲來保證強度等力學性能，
螺釘一般採用的是中碳合金鋼製成
D. 齒輪製造的常見方法有哪些
齒輪是指輪緣上有齒輪連續嚙合傳遞運動和動力的機械元件，齒輪在傳動中的使用很早就出現了。展成切齒法的原理及利用此原理切齒的專用機床與刀具的相繼出現，齒輪運轉的平穩性也越來越受到重視。一個齒輪的製造過程是由若干工序組成的。為了獲得符合精度要求的齒輪，整個過程都是圍繞著齒形工序展開的。齒形製造方法很多，可分為無切削和有切削兩大類。下面簡單介紹下齒輪齒形製造的方法有哪些：
一、齒輪製造的步驟
（1）齒坯機械製造的階段。由於齒輪的傳動精度主要決定於齒形精度和齒距分布均勻性，而這與切齒時採用的定位基準的精度有著直接的關系，所以這個階段主要是為下一階段製造齒形准備精基準，使齒的內孔和端面的精度基本達到規定的技術要求。
（2）齒形的製造。對於不需要淬火的齒輪，一般來說這個階段也就是齒輪的最後階段，經過這個階段就應當製造出完全符合圖樣要求的齒輪來。對於需要淬硬的齒輪，必須在這個階段中製造出能滿足齒形的最後精工所要求的齒形精度，所以這個階段是保證齒輪精度的關鍵階段，應予以特別注意。
（3）熱處理階段。在這個階段中主要對齒面的淬火處理，使齒面達到規定的硬度要求。這個階段的目的，在於修正齒輪經過淬火後所引起的齒形變形，進一步提高齒形精度和降低表面粗糙度，使之達到最終的精度要求。
二、齒形製造的類型
（1）齒形的有切削工藝，具有良好的工藝精度，目前仍是齒形的主要方法。按其原理可分為成形法和展成法兩種。
（2）無切削包括熱軋齒輪、冷軋齒輪、精鍛、粉末冶金等新工藝。無切削具有效率高，材料消耗少等一系列的優點，目前已廣泛使用。但因其精度較低，工藝不夠穩定，特別是批量小時難以採用，這些缺點限制了它的使用。
三、齒形製造的特點
（1）剃齒是利用剃齒刀在專用剃齒機上對齒輪齒形進行精工的一種方法，剃齒刀的形狀類似螺旋齒輪，齒形做得非常准確，在齒面上沿漸開線方向開有許多小溝槽以形成切削刃。當剃齒刀與齒輪嚙合運轉時，剃齒刀齒面上的眾多切削刃將從工件齒面上剃下細絲狀的切屑。剃齒主要用於提高齒形精度和齒向精度，降低齒面粗糙度值，主要用於成批和大量精工齒面未淬硬的直齒和斜齒圓柱齒輪。
（2）磨齒按原理可分為成形法和展成法兩種。成形法磨齒和成形法銑齒的原理相同，但受砂輪修整精度和機床分度精度的影響。展成法磨齒是將砂輪的磨削部分修整成錐面以構成假想齒條的齒面，機床分度機構進行分度使工件轉過一個齒，磨削下一個齒槽的齒面，如此重復上述循環直至磨完全部齒槽齒面。
（3）珩齒是在珩磨機上用珩磨輪對齒輪進行精整工的一種方法，其原理和運動與剃齒相同。只是齒面上無容屑槽，是靠磨粒進行切削的,可同時沿齒向和漸開線方向產生滑動進行連續切削。珩磨過程具有磨、剃、拋光等綜合作用。
四、精密齒輪切削油的選用
（1）硅鋼是比較容易切削的材料，一般為了工件成品的易清洗性，在防止毛刺產生的前提下會選用低粘度的齒輪切削油。
（2）碳鋼在選用齒輪切削油時應根據難易及脫脂條件來決定較佳粘度。
（3）鍍鋅鋼因為和氯系添加劑會發生化學反應，所以在選用齒輪切削油時應注意可能發生白銹的問題，而使用硫型專用齒輪切削油可以避免生銹問題，但應盡早脫脂。
（4）不銹鋼一般使用含有硫氯復合型添加劑的齒輪切削油，在保證極壓性能的同時，避免工件出現毛刺、破裂等問題。
E. 齒輪製造需要哪些步驟才能完成
齒輪是依靠齒的嚙合傳遞扭矩的輪狀機械零件，通過與其它齒狀機械零件傳動，可實現改變轉速與扭矩、改變運動方向和改變運動形式等功能。由於傳動效率高、傳動比准確、功率范圍大等優點，齒輪機構在工業中廣泛使用，其設計與製造水平直接影響到工業設備的質量。下面簡單介紹下高精度齒輪的製造工藝流程：
一、鍛造齒輪制坯
熱模鍛仍然是汽車齒輪件廣泛使用的毛坯鍛造工藝，近年來楔橫軋技術在軸類上得到了大范圍使用，這項技術特別適合為比較復雜的階梯軸類制坯，它不僅精度較高、後序工藝餘量小，而且效率高。
二、齒輪毛坯正火工藝
這一工藝的目的是獲得適合後序齒輪切削的硬度和為最終熱處理做組織准備，以有效減少熱處理變形。一般的正火由於受人員、設備和環境的影響比較大，使得工件冷卻速度和冷卻的均勻性難以控制，造成硬度散差大金相組織不均勻，直接影響金屬切削和最終熱處理。
三、齒輪定位基準的選擇
對於齒輪定位基準的選擇常因齒輪的結構形狀不同，定位基準有所差異。帶軸齒輪主要採用頂尖定位，孔徑大時則採用錐堵，頂尖定位的精度高且能做到基準統一。
四、精密齒輪切削油的選用
（1）硅鋼是比較容易切削的材料，一般為了工件成品的易清洗性，在防止毛刺產生的前提下會選用低粘度的齒輪切削油。
（2）碳鋼在選用齒輪切削油時應根據加工的難易及脫脂條件來決定較佳粘度。
（3）鍍鋅鋼因為和氯系添加劑會發生化學反應，所以在選用齒輪切削油時應注意可能發生白銹的問題，而使用硫型專用齒輪切削油可以避免生銹問題，但應盡早脫脂。
（4）不銹鋼一般使用含有硫氯復合型添加劑的齒輪切削油，在保證極壓性能的同時，避免工件出現毛刺、破裂等問題。
四、常見的輪齒製造工藝
（1）車削工藝
為了滿足高精度齒輪的定位要求，齒坯全部採用數控車床，使用機械夾緊不重磨車刀，實現了在一次裝夾下孔徑、端面及外徑同步完成，既保證了內孔與端面的垂直度要求，又保證了大批量齒坯的尺寸離散小。從而提高了齒坯精度，確保了齒輪的質量。
（2）滾、插齒工藝
加工齒部所用設備仍大量採用普通滾齒機和插齒機，雖然調整維護方便但效率較低，若完成較大批量需要多機同時進行。
（3）剃齒工藝
徑向剃齒技術以其效率高，設計齒形、齒向的修形要求易於實現等優勢被廣泛使用於大批量汽車齒輪製造中。這項技術上已經非常成熟且質量穩定可靠。
五、齒輪熱處理工藝
汽車齒輪要求滲碳淬火，以保證其良好的力學性能，穩定可靠的熱處理設備是必不可少的。連續滲碳淬火工藝獲得了很好的熱處理效果。
F. 常見的滾齒機齒輪切削設備有哪些
齒輪是依靠齒的嚙合傳遞扭矩的輪狀機械零件，通過與其它齒狀機械零件傳動，可實現改變轉速與扭矩、改變運動方向和改變運動形式等功能。齒輪切削機床是用於各種圓柱齒輪、錐齒輪和其他帶齒零件齒部的工藝設備。按照齒輪種類不同齒輪切削機床可分為兩大類：圓柱齒輪機床和錐齒輪機床。
常見的滾齒機齒輪切削設備：
一、圓柱齒輪機床的類型
（1）滾齒機是用滾刀按展成法粗、精工直齒、斜齒、人字齒輪和蝸輪等，可達到較高精度和效率；
（2）插齒機是用插齒刀按展成法切削直齒、斜齒齒輪和其他齒形件，主要用於多聯齒輪和內齒輪；
（3）銑齒機是用成形銑刀按分度法銑削，主要用於特殊齒形的儀表齒輪；
（4）剃齒機是用齒輪式剃齒刀精工齒輪的一種高效機床；
（5）磨齒機是用砂輪，精工淬硬圓柱齒輪或齒輪刀具齒面的高精度機床；
（6）珩齒機是利用珩輪與齒輪的自由嚙合，消除淬硬齒輪毛刺和其他齒面缺陷的機床；
（7）擠齒機是利用高硬度無切削刃的擠輪與工件的嚙合，將齒面上的微小不平碾光，以提高精度和光潔程度的機床；
二、錐形齒輪機床的類型
（1）輪銑齒機使用兩把刀齒交錯的銑刀盤，按展成法銑削同一齒槽中的左右兩齒面，這種機床也可配以自動上下料裝置，實現單機自動化。
（2）直齒錐齒輪拉銑機是在一把大直徑的拉銑刀盤的一轉中，從實體輪坯上用成形法切出一個齒槽的機床。由於刀具復雜，只適用於大批量齒輪製造。
（3）弧齒錐齒輪銑齒機以弧齒錐齒輪銑刀盤，按展成法粗、精工弧齒錐齒輪和准雙曲面齒輪的機床，有精切機、粗切機和拉齒機等變型。
（4）弧齒錐齒輪磨齒機是用於磨削淬硬的弧齒錐齒輪，以提高精度和光潔程度的機床，其結構與弧齒錐齒輪銑齒機相似，但以砂輪代替銑刀盤，並裝有砂輪修整器，也可磨削准雙曲面齒輪。
三、齒輪切削油的選用方法
（1）硅鋼是比較容易切削的材料，一般為了齒輪工件成品的清洗性，在防止毛刺產生的前提下會選用低粘度的齒輪切削油。
（2）碳鋼齒輪切削在選用切削油時應根據工藝難易度及脫脂條件來決定較佳粘度。
（3）鍍鋅鋼因為和氯系添加劑會發生化學反應，所以在選用齒輪切削油時應注意齒輪可能發生白銹的問題，而使用硫型專用齒輪切削油可以避免生銹問題，但應盡早脫脂。
（4）不銹鋼齒輪切削一般使用含有硫氯復合型添加劑的齒輪切削油，在保證極壓性能的同時，避免工件出現毛刺、破裂等問題。
G. 用來製造軸，齒輪，連桿，曲軸等機械零件，一般應選用什麼材料
軸常採用碳素鋼和合金鋼製造。碳素鋼比合金鋼價廉，且對應力集中敏感性較低，應用更為廣泛；合金鋼具有較高的機械強度、可淬性較好，但對應力集中較為敏感，價格也較貴，故重載或重要的軸、要求尺寸小、重量輕的軸、要求高耐磨性以及在在高溫等特殊環境下工作的軸，常採用合金鋼。而尺寸偏大形狀復雜（如曲軸）也可採用鑄鋼或球墨鑄鐵，但鑄鋼的品質不易保證、容易出現縮孔等缺陷。球墨鑄鐵具有成本低、吸振性和耐磨性較好以及對應力集中敏感性較低等優點，但是球墨鑄鐵的質量需要靠良好的鑄造工藝予以保證。
製造齒輪常用的鋼有調質鋼、淬火鋼、滲碳淬火鋼和滲氮鋼。鑄鋼的強度比鍛鋼稍低，常用於尺寸較大的齒輪；灰鑄鐵的機械性能較差，可用於輕載的開式齒輪傳動中；球墨鑄鐵可部分地代替鋼製造齒輪 ；塑料齒輪多用於輕載和要求雜訊低的地方，與其配對的齒輪一般用導熱性好的鋼齒輪。
連桿常用的材料有以下幾種，45號鋼（中碳鋼）、40Cr、42Cr（中碳合金鋼）、40CrMo以及採用可鍛鑄鐵GTS65 和/或球墨鑄鐵GGG70 （多用於汽油機）等，連桿材料的調質熱處理非常重要，其壽命首先取決於調質工藝質量，即它的金相必須是1～4級晶粒度的細的回火索氏體(可有少量托氏體和極少量鐵素體)；小型汽油機連桿多採用可鍛鐵或者球鐵，前者硬度應於210--260HBS，抗拉強度不低於619MPa；後者硬度240--280HBS，抗拉強度不低於690MPa。鑄鐵材料連桿一般也要經過表面噴丸等技術處理。冶金粉末鍛造工藝在歐美國家30年代就已經應用於實際生產，隨之技術的不斷改進，冶金粉末零件成為了一種新興的金屬零件成形工藝。常用材料HS150TM及HS160TM,粉鍛連桿的力學性能以及疲勞性能與鍛鋼連桿相似，高強度的粉鍛連桿抗拉強度可達1000MPa以上.非調質鋼連桿材料例如35MnVS,49MnVS3,30SiMnVS6等
曲軸多用優質中碳鋼或中碳合金鋼經模鍛而成，軸頸經表面淬火處理。國產車一般採用球墨鑄鐵曲軸。