機械怎麼選擇定位基準

⑴ 機械加工過程中定位精基準的選擇原則是什麼

基準重合原則，基準統一原則，自為基準原則，互為基準原則，便於裝夾原則。

⑵ 精基準是用什麼作為定位基準面

精基準是用【加工後的表面】作為定位基準面

精基準，是指在零件上用以確定其它點、線、面位置所依據的那些點、線、面，經過機械加工的基準。精基準的選擇應從保證零件加工精度出發，同時考慮裝夾方便、夾具結構簡單。

3 ．「自為基準」原則

當工件精加工或光整加工工序要求餘量盡可能小而均勻時，應選擇加工表面本身作為定位基準，這就是「自為基準」原則。例如磨削床身導軌面時，就以床身導軌面作為定位基準。此時床腳平面只是起一個支承平面的作用，它並非是定位基準面。此外，用浮動鉸刀鉸孔、用拉刀拉孔、用無心磨床磨外圓等，均為自為基準的實例。

⑶ 機械制圖的尺寸基準如何選擇

共三類;x0dx0a軸類：中心線x0dx0a套類：中心線x0dx0a支架類：緊固支架件的底面x0dx0a復雜的零件一兩句說不清，至少要3個課時。x0dx0a復雜的零件，實在搞不懂的解決方案：看相類的圖紙。被箭頭指的最多的尺寸界線一般就是基準。

⑷ 機械加工工藝路線的擬定需要注意哪些方面

擬訂工藝路線是設計工藝規程最為關鍵的一步，需順序完成以下幾個方面的工作。
1、選擇定位基準
定位基準包括粗基準和精基準。粗基準是指用未加工過的毛坯表面做基準。精基準是指用已加工過的表面做基準。
1、粗基準的選擇原則：
1）合理分配加工餘量的原則
a、應保證各加工表面都有足夠的加工餘量：如外圓加工以軸線為基準；
b、以加工餘量小而均勻的重要表面為粗基準，以保證該表面加工餘量分布均勻、表面質量高；如床身加工，先加工床腿再加工導軌面；
2）保證零件加工表面相對於不加工表面具有一定位置精度的原則
一般應以非加工面做為粗基準，這樣可以保證不加工表面相對於加工表面具有較為精確的相對位置。當零件上有幾個不加工表面時，應選擇與加工面相對位置精度要求較高的不加工表面作粗基準。
3）便於裝夾的原則：選表面光潔的平面做粗基準，以保證定位準確、夾緊可靠。
4）粗基準一般不得重復使用的原則：在同一尺寸方向上粗基準通常只允許使用一次，這是因為粗基準一般都很粗糙，重復使用同一粗基準所加工的兩組表面之間位置誤差會相當大，因此，粗基一般不得重復使用。
2、表面加工方法的選擇
（1）各種加工方法的經濟加工精度和表面粗糙度
不同的加工方法如車、磨、刨、銑、鑽、鏜等，其用選各不相同，所能達到的精度和表面粗糙度也大不一樣。即使是同一種加工方法，在不同的加工條件下所得到的精度和表面粗糙度也大不一樣，這是因為在加工過程中，將有各種因素對精度和粗糙度產生影響，如工人的技術水平、切削用量、刀具的刃磨質量、機床的調整質量等等。
某種加工方法的經濟加工精度：是指在正常的工作條件下（包括完好的機床設備、必要的工藝裝備、標準的工人技術等級、標準的耗用時間和生產費用）所能達到的加工精度。
（2）加工方法和加工方案的選擇
根據加工表面的技術要求，確定加工方法和加工方案；
這種方案必須在保證零件達到圖紙要求方面是穩定而可靠的，並在生產率和加工成本方面是最經濟合理的。
要考慮被加工材料的性質；
例如，淬火鋼用磨削的方法加工；而有色金屬則磨削困難,，一般採用金剛鏜或高速精密車削的方法進行精加工。
要考慮生產綱領，即考慮生產率和經濟性問題。如：大批大量生產應選用高效率的加工方法，採用專用設備。例如，平面和孔可用拉削加工，軸類零件可採用半自動液壓仿型車床加工，盤類或套類零件可用單能車床加工等。
應考慮本廠的現有設備和生產條件：即充分利用本廠現有設備和工藝裝備。
在選擇加工方法時，首先根據零件主要表面的技術要求和工廠具體條件，先選定它的最終工序方法，然後再逐一選定該表面各有關前導工序的加工方法。
3、機床設備與工藝裝備的選擇
1、所選機床設備的尺寸規格應與工件的形體尺寸相適應；
2、精度等級應與本工序加工要求相適應；
3、電機功率應與本工序加工所需功率相適應；
4、機床設備的自動化程度和生產效率應與工件生產類型相適應。
工藝裝備的選擇將直接影響工件的加工精度、生產效率和製造成本，應根據不同情況適當選擇：
1、在中小批生產條件下，應首先考慮選用通用工藝裝備(包括夾具、刀具、量具和輔具)；
2、在大批大量生產中，可根據加工要求設計製造專用工藝裝備。
機床設備和工藝裝備的選擇不僅要考慮設備投資的當前效益，還要考慮產品改型及轉產的可能性，應使其具有足夠的柔性。
4、加工階段的劃分
1）根據零件的技術要求劃分加工階段。
分以下幾個階段：
粗加工階段:在此階段主要是盡量切除大部分餘量，主要考慮生產率。
半精加工階段:在此階段主要是為主要表面的精加工做准備，並完成次要表面的終加工（鑽孔、攻絲、銑鍵槽等）。
精加工階段:在此階段主要是保證各主要表面達到圖紙要求，主要任務是保證加工質量。
光整加工階段:在此階段主要是為了獲得高質量的主要表面和尺寸精度。
2）將零件的加工過程劃分為加工階段的主要目的是：
(1)保證零件加工質量（因為工件有內應力變形、熱變形和受力變形，精度、表面質量只能逐步提高，）；
(2)有利於及早發現毛坯缺陷並得到及時處理；
(3)有利於合理利用機床設備。
(4)便於穿插熱處理工序：穿插熱處理工序必須將加工過程劃分成幾個階段，否則很難充分發揮熱處理的效果。
此外，將工件加工劃分為幾個階段，還有利於保護精加工過的表面少受磕碰損壞。
5、工序的劃分
在制定工藝過程中，為便於組織生產、安排計劃和均衡機床的負荷，常將工藝過程劃分為若干個工序。劃分工序時有兩個不同的原則：即工序的集中和工序的分散。
工序集中原則
按工序集中原則組織工藝過程，就是使每個工序所包括的加工內容盡量多些，將許多工序組成一個集中工序。
最大限度的工序集中，就是在一個工序內完成工件所有表面的加工。採用數控機床、加工中心按工序集中原則組織工藝過程，生產適應性反而好，轉產相對容易，雖然設備的一次性投資較高，但由於有足夠的柔性，仍然受到愈來愈多的重視。
工序分散原則
按工序分散原則組織工藝過程，就是使每個工序所包括的加工內容盡量少些。
最大限度的工序分散就是每個工序只包括一個簡單工步。:傳統的流水線、自動線生產基本是按工序分散原則組織工藝過程的，這種組織方式可以實現高生產率生產，但對產品改型的適應性較差，轉產比較困難。
6、工序順序的安排
1）機械加工工序的安排原則
1、先基準面後其它表面:先把基準面加工出來，再以基準面定位來加工其它表面，以保證加工質量。
2、先粗加工後精加工:即粗加工在前，精加工在後，粗精分開。
3、主要表面後次要表面:如主要表面是指裝配表面、工作表面，次要表面是指鍵糟、聯接用的光孔等。
4、先加工平面後加工孔:平面輪廓尺寸較大，平面定位安裝穩定，通常均以平面定位來加工孔。
2)熱處理工序及表面處理工序的安排：根據熱處理的目的，安排熱處理在加工過程中的位置。
1、退火：將鋼加熱到一定的溫度，保溫一段時間，隨後由爐中緩慢冷卻的一種熱處理工序。其作用是：消除內應力，提高強度和韌性，降低硬度，改善切削加工性。應用：高碳鋼採用退火，以降低硬度；放在粗加工前，毛坯製造出來以後。
2、正火：將鋼加熱到一定溫度，保溫一段時間後從爐中取出，在空氣中冷卻的一種熱處理工序。註：加熱到的一定的溫度，其與鋼的含C量有關，一般低於固相線200度左右。:其作用是：提高鋼的強度和硬度，使工件具有合適的硬度，改善切削加工性。應用：低碳鋼採用正火，以提高硬度。放在粗加工前，毛坯製造出來以後。
3、回火：將淬火後的鋼加熱到一定的溫度，保溫一段時間，然後置於空氣或水中冷卻的一種熱處理的方法。:其作用是：穩定組織、消除內應力、降低脆性。
4、調質處理（淬火後再高溫回火）：其作用：是獲得細致均勻的組織，提高零件的綜合機械性能。:應用：安排在粗加工後，半精加工前。常用於中碳鋼和合金鋼。
5、時效處理：其作用：是消除毛坯製造和機械加工中產生的內應力。:應用：一般安排在毛坯製造出來和粗加工後。常用於大而復雜的鑄件。
6、淬火：將鋼加熱到一定的溫度，保溫一段時間，然後在冷卻介質中迅速冷卻，以獲得高硬度組織的一種熱處理工藝。:其作用是：提高零件的硬度。應用：一般安排在磨削前。
7、滲碳處理：提高工件表面的硬度和耐磨性，可安排在半精加工之前或之後進行。
8、為提高工件表面耐磨性、耐蝕性安排的熱處理工序以及以裝飾為目的而安排的熱處理工序，例如鍍鉻、鍍鋅、發蘭等，一般都安排在工藝過程最後階段進行。
3)檢驗工序的安排，為保證零件製造質量，防止產生廢品，需在下列場合安排檢驗工序：
1、粗加工全部結束之後；
2、送往外車間加工的前後；
3、工時較長和重要工序的前後；
4、最終加工之後。
除了安排幾何尺寸檢驗工序之外，有的零件還要安排探傷、密封、稱重、平衡等檢驗工序。
4)其它工序的安排
1、零件表層或內腔的毛刺對機器裝配質量影響甚大，切削加工之後，應安排去毛刺工序。
2、零件在進入裝配之前，一般都應安排清洗工序。工件內孔、箱體內腔易存留切屑，研磨、珩磨等光整加工工序之後，微小磨粒易附著在工件表面上，要注意清洗。
3、在用磁力夾緊工件的工序之後，要安排去磁工序，不讓帶有剩磁的工件進入裝配線。

⑸ 在機械繪圖時，怎麼選擇自己的設計基準

這與該圖紙的結構和工藝有關系。比如結構是個同軸的零件，那就以同軸線為基準；工藝上如果是個有基座的胚件，那就要考慮以基座的加工面作為基準。

⑹ 基準怎麼確定機械制圖

不同的零件，不同的基準，比如有位置度的孔，以某一孔中心線為基準來決定其它孔的位置，再比如一個軸類產品要求各部同心垂直，就要以軸心線為基準各部同心度，跳動，圓度，垂直度規定值以基準決定公差。

向左轉|向右轉
這是一張傳動軸圖，圓圈內的A和B都是基準，

上面有許多公差都是以這兩處為基準，方框內↗跳動量,圓度／ο／公差值標注都是基準A-B間的允許公差范圍。。

⑺ 軸類零件常用的定位基準是什麼

軸類零件常用的定位基準：軸向定位基準通常為軸肩（例如鍵槽的軸向定位基準），或者端面；徑向定位基準通常為軸線（例如偏心軸的徑向定位基準）。

採用軸肩頂尖孔作為定位基準可以實現基準統一，能在一次安裝中加工出各段外圓表面及其端面，可以很好的保證各外圓表面的同軸度以及外圓與端面的垂直度，加工效率高並且所用夾具結構簡單。

採用支承軸徑定位是因為支承軸徑既是裝配基準，也是各個表面相互位置的設計基準，這樣定位符合基準重合的原則，不會產生基準不重合誤差，容易保證關鍵表面間的位置精度。

(7)機械怎麼選擇定位基準擴展閱讀：

軸類零件的選用標准

1、選用標准聯軸器。

設計人員在選擇聯軸器時首先應在已經制定為國家標准、機械行業標準的聯軸器中選擇，只有在現有標准聯軸器不能滿足設計需要時才需自己設計聯軸器。

2、選擇聯軸器品種、型式。

了解聯軸器在傳動系統中的綜合功能，從傳動系統總體設計考慮，選擇聯軸器品種、型式。根據原動機類別和工作載荷類別、工作轉速、傳動精度、兩軸偏移狀況、溫度、濕度、工作環境等綜合因素選擇聯軸器的品種。

根據配套主機的需要選擇聯軸器的結構型式，當聯軸器與制動器配套使用時，宜選擇帶制動輪或制動盤型式的聯軸器；需要過載保護時，宜選擇安全聯軸器；與法蘭聯接時，宜選擇法蘭式；長距離傳動，聯接的軸向尺寸較大時，宜選擇接中間軸型或接中間套型。

3、聯軸器轉矩計算。

傳動系統中動力機的功率應大於工件機所需功率。根據動力機的功率和轉速可計算得到與動力機相聯接的高速端的理論短矩T；根據工況系數K及其他有關系數，可計算聯軸器的計算轉矩Tc。聯軸器T與n成反比，因此低速端T大於高速端T。

⑻ 機械加工工藝中選擇基準面的問題，求教了

圖a的基準面應該選取圖示的下底面；因為除去底下的Ф94.7需要機械加工並設計加工精度之外就只有圖示的下底面，同時他也是一個配合面。
圖b的基準面則必須選取在圖示A所指的下平面，否則零件上其它尺寸的形位公差無法保證；
圖c的基準面則必須選取朝向右邊的平面，而且圖紙的形位公差也是以此面作為測量基準的；
圖d的基準面選取是以連桿小端內圓孔的圓心為基準，轉而以該圓弧面做形位公差的測量基準。

⑼ 機械加工過程中怎麼選擇精基準

一、基準重合原則
即選用設計基準作為定位基準，以避免定位基準與設計基準不重合而引起的基準不重合誤差。
顯然，這種基準重合的情況能使本工序允許出現的誤差加大，使加工更容易達到精度要求，經濟性更好。但是，這樣往往會使夾具結構復雜，增加操作的困難。而為了保證加工精度，有時不得不採取這種方案。
二、基準統一原則
應採用同一組基準定位加工零件上盡可能多的表面，這就是基準統一原則。這樣做可以簡化工藝規程的制訂工作，減少夾具設計、製造工作量和成本，縮短生產准備周期；由於減少了基準轉換，便於保證各加工表面的相互位置精度。例如加工軸類零件時，採用兩中心孔定位加工各外圓表面，就符合基準統一原則。箱體零件採用一面兩孔定位，齒輪的齒坯和齒形加工多採用齒輪的內孔及一端面為定位基準，均屬於基準統一原則。
三、自為基準原則
某些要求加工餘量小而均勻的精加工工序，選擇加工表面本身作為定位基準，稱為自為基準原則。如磨削車床導軌面，用可調支承支承床身零件，在導軌磨床上，用百分表找正導軌面相對機床運動方向的正確位置，然後加工導軌面以保證其餘量均勻，滿足對導軌面的質量要求。還有浮動鏜刀鏜孔、珩磨孔、拉孔、無 心磨外圓等也都是自為基準的實例。
四、互為基準原則
當對工件上兩個相互位置精度要求很高的表面進行加工時，需要用兩個表面互相作為基準，反復進行加工，以保證位置精度要求。例如要保證精密齒輪的齒圈跳動精度，在齒面淬硬後，先以齒面定位磨內孔，再以內孔定位磨齒面，從而保證位置精度。再如車床主軸的前錐孔與主軸支承軸頸間有嚴格的同軸度要求，加工時就是先以軸頸外圓為定位基準加工錐孔，再以錐孔為定位基準加工外圓，如此反復多次，最終達到加工要求。這都是互為基準的典型實例。
五、便於裝夾原則
所選精基準應保證工件安裝可靠，夾具設計簡單、操作方便。

⑽ 機械制圖的尺寸基準如何選擇

在工程領域：

基準是機械製造中應用十分廣泛的一個概念，機械產品從設計時零件尺寸的標注,製造時工件的定位，校驗時尺寸的測量，一直到裝配時零部件的的裝配位置確定等，都要用到基準的概念。基準就是用來確定生產對象上幾何關系所依據的點,線或面.基準分為：⑴ 設計基準、⑵ 工藝基準工藝基準又分為： ⑴工序基準、 ⑵ 定位基準、⑶ 測量基準、 ⑷裝配基準 機械圖紙上的基準都是用大寫字母A、B、C、D等用一個特定的帶圈的基準符號表示的。

當基準符號對準的面及面的延伸線或該面的尺寸界限時，表示是以該面為基準。當基準符號對準的是尺寸線，表示是以該尺寸標注的實體中心線為基準。