什麼機械零件容易產生毛刺

1. 沖壓後有毛刺是什麼造成的

1、毛刺大不大？（小毛刺就沒關系了）
沖壓件產生毛刺的原因及解決方法

一、沖壓加工時產生毛刺的原因主要有
1、沖裁間隙太大、太小或不均勻；
2、沖模工作部分刃口變鈍；
3、凸模和凹模由於長期的受振動沖擊而中心線發生變化，軸線不重
合，產生單面毛刺。

二、解決方法：
1、保證凸凹模的加工精度和裝配質量，
保證凸模的垂直度和承受側壓
力及整個沖模要有足夠的剛性；

2.
在安裝凸模時一定要保證凸凹模的正確間隙並使的凸凹模在模具
固定板上安裝牢固沒，
上下模的端面要與壓力機的工作檯面保持相互
平行。

3.
要求壓力機的剛性要好，
彈性變形小，
道軌的精度以及墊板與滑塊
的平行度等要求要高；

4.
要求壓力機要有足夠的沖裁力

2. 毛刺是怎麼產生的，怎樣去除毛刺

如果是核物理，那麼毛刺現象是放射性衰變的隨機性造成的統計漲落。增加測量時間和測量次數可減小毛刺。

3. 什麼叫模具的毛刺大有什麼壞處解決方法

一般說模具的毛刺大，不是說模具本身加工的毛刺，而是說模具出活的毛刺，比如冷沖模，沖壓的活，邊角不幹凈，有毛刺。一般產生的原因是模具凸模和凹模的間隙不合適，比如間隙大或者間隙偏，或者模具刃口磨損，毛刺大的壞處一是不好看，影響外觀質量。另一個是影響產品性能，比如矽鋼片模具，如果沖壓出來的矽鋼片毛刺大，當多層矽鋼片疊在一起，片與片之間會形成間隙，這樣會影響變壓器的電磁性能。塑料模具動模，定模，滑塊，鑲件，型芯等的配合間隙大或者塌角等造成塑壓出來的零件表面不幹凈，接縫和稜角處有毛刺。解決的辦法是間隙大的要進行補焊，減小間隙，

4. 數控車削產生毛刺的原因

你好
不銹鋼材料都很硬的
含Cr量比較高
其毛刺你可以考慮以下幾種可能
1.採用的刀具
YG類的是不可以的
最好用YW類刀具
2.刀具角度磨的是否正確
3.轉速和走刀量是否協調

5. 金屬切割鋸片產生毛刺的具體原因是什麼

金屬切割鋸片產生毛刺的具體原因是什麼
1、可能是由於機床加工的精度有關，精度高的機床所加工的金屬工件的精度也就高不會產生毛刺現象，反之就會有毛刺產生。
2、還有就是工人在使用金屬切割鋸片加工時的操作有問題，操作不當也是產生毛刺的主要原因之一。

6. 機械製造中為什麼要去除毛刺，去除毛刺都有那些方法。毛刺的形式都有那些，是怎麼產生的

為什麼要去除毛刺？
一、我們設計一台機器設備或一個工裝夾具，在組裝時或移動時，都需要人工運輸的參與，如果產品或零件上有毛刺或尖角，會很容易劃傷手或其它身體部位。
二、如果一個平板類零件上有毛刺，那麼以這個有毛刺的面來定位或者和其它零件裝配在一起時會靠成尺寸不準確。如果是一個軸類零件有毛刺（比如未倒角），在與它精配時的孔裝配時會插不進去，強行壓進也會在孔內不能靈活轉動，甚至將孔內表面拉花拉傷。
三、毛刺和尖角容易造成零件易銹蝕，且是應力集中點。
去除毛刺的方法？
一、板類零件一般是砂輪片，少數不好用砂輪的就用挫刀，還有一些可以和銑床或線切割一起割出來。
二、軸類零件大多數倒角就可以了。
毛刺的產生與減少的措施？
毛刺是機加工過程中刀具對金屬的擠壓產生的。一般來說，越硬的東西在加工時越不易的產生毛刺。比如從鋁到中碳鋼再到合金鋼，在加工時鋁十分容易產生毛刺，中碳鋼其次，合金鋼（比如車刀）要好得多。加工方法對毛刺的抑制有一定的效果，比如線切割一個孔產生的毛刺就要比車或鑽出來的要少得多，因為線切割是靠電極絲對金屬的腐蝕，不存在多少擠壓力。
不過在絕大多數情況下，人們不會想多少辦法去抑制毛刺產生，在產生毛刺後把它去除就可以了，這個也看具體情況具體分析吧。

7. 毛刺是怎麼產生的

毛刺是在進行機械加工過程中刀具與被加工的材料產生熱力的。如銑削。車削。在刀具不快或材料硬度硬粘度大時容易產生的毛刺越大。

8. 鍛造起重機車輪時產生的毛刺是什麼原因呢

切邊模與鍛模配合不當；切邊模間隙不合理；切邊模磨損。以上幾種發生都會產生毛刺。這是山西永鑫生鍛造廠實際生產鍛造時總結出來的。在沖裁加工中，產生不同程度的毛刺是不可避免的。毛刺過大的主要原因：1）凸、凹模之間的間隙不當或不均勻；2）刃口由於磨損和其他原因而變鈍。
盡管沖壓件毛刺不可避免，但改善沖壓條件則有可能減少毛刺。解決方法如下：
1）保證凸、凹模加工精度和裝配精度，保證凸模的垂直度和承受測壓的剛性；整個模具要有足夠的剛度。在模具使用中經常檢查凸、凹模刃口的鋒利程度，發現磨損後及時修理。
2）保證模具安裝後上模與下模的間隙均勻；安裝要牢固，防止在沖壓加工過程中松動；要保證模具與壓力機的平行度。
3）壓力機的剛性好，彈性變形小；滑塊導軌精度高，滑塊運動平穩，墊板與滑塊底面平行，要有足夠大的工作壓力。
對於沖壓件上的毛刺可以通過後處理的方法去除，最常用的方法就是利用滾光處理

9. 數控螺紋加工 毛糙 有毛刺，怎麼解決。只有數控車床···

螺紋毛刺解決方法：

一種方法是用拋光片打一下，另一種方法是銼刀銼一下，還有方法是鑽頭倒角。

數控車螺紋的刀片一般有全齒型和非全齒型兩種。解決毛刺推薦用全齒型。

非全齒型的齒頂不接觸(見圖中紅圈內)，因此此處是容易出毛刺的，尤其對於較軟的材料(包括低碳鋼、銅、鋁等)。

對於較硬的材料則不容易產生毛刺，適當提高工件硬度也是可選的方案。

對於中等硬度的材料，用全齒型切削、提高切削速度、減少切深、提高刀片鋒利度(減少倒棱、在磨損較大時及時換刀)都是可選的方法。

(9)什麼機械零件容易產生毛刺擴展閱讀：

轉速打高點，M26X1.5以下可以打到S1200，主要還是刀的問題，機械刀車會好些！

數控加工中心適合各類零件的加工，常加工材質有鋁件、鐵件和鋼件，由於鋁件零件材料熱膨脹系數較大，薄壁加工過程中很容易變形。針對減少加工過程中鋁件變形採取下列措施。

（1）降低毛坯的內應力

採用自然或人工時效以及振動處理，均可部分消除毛坯的內應力。預先加工也是行之有效的工藝方法。對肥頭大耳的毛坯，由於餘量大，故加工後變形也大。若預先加工掉毛坯的多餘部分，縮小各部分的餘量，不僅可以減少以後工序的加工變形，而且預先加工後放置一段時間，還可以釋放一部分內應力。

（2）改善刀具的切削能力

刀具的材料、幾何參數對切削力、切削熱有重要的影響，正確選擇刀具，對減少零件加工變形至關重要。

10. 去毛刺的原理是什麼，什麼是去毛刺

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談到毛刺，首先我們來了解一下什麼是毛刺？毛刺是指工件加工表面形成的極細小顯微金屬顆粒。它們是在金屬鑄造、磨削、切割、銑削以及其他類似的切削加工過程中形成的余屑或極細小的顯微金屬顆粒。

毛刺的產生隨加工方法的不同而變化，根據加工方法的不同毛刺大致可分為:

1.鑄造毛刺:在鑄模的接縫處或澆口根部產生的多餘材料， 毛刺的大小一般用毫米表示。

2.鍛造毛刺:在金屬模的接縫處， 由於鍛壓材料的塑性變形而產生的。電焊、氣焊毛刺:電焊毛刺， 是焊縫處的填料凸出於零件表面上的毛刺;氣焊毛刺， 是瓦斯切斷時從切口溢出的熔渣。

3.沖壓毛刺:沖壓時， 由於沖模上的沖頭與下模之間有間隙， 或切口處刀具之間有間隙， 以及因模具磨損產生毛刺。沖壓毛刺的形狀， 根據板的材料、板的厚度、上下模之間的間隙， 沖壓零件的形狀等而有所不同。

4.切削加工毛刺:車、銑、刨、磨、鑽、鉸等加工方法也能產生毛刺。各種加工方法產生的毛刺， 隨刀具和工藝參數的不同而產生不同的形狀。塑料成型毛刺:與鑄造毛刺一樣， 在塑料模的接縫處產生的毛刺。

因為模具與模具之間結合處的縫隙，造成毛刺的產生，模具與模具之間目前並不能做到完美結合，所以毛刺的產生是很難完全去避免的。然而金屬材料向高硬、高強、高韌方向的發展，而機械產品中復雜的、各式各樣的整體構件越來越多，去除毛刺的難度也在不斷增大。隨著科技的發展、我們產品性能不斷迭代提高，對產品質量的要求也越來越嚴格，去除工件的毛刺就越來越重要。

毛刺的出現，不僅影響著產品的外觀，還會大大降低金屬工件的質量標准，而且影響產品的裝配、使用性能和壽命。因此應當盡量在加工過程中選擇好的切削刀具來防止毛刺，例如富蘭地生產的銑刀，光潔度好，能有效避免毛刺。

為了去除毛刺，除了選用好的刀具來避免，通常還需要進行去毛刺的二次操作。精密部件的3次去毛刺和邊緣精加工可能占成品部件成本的30％。此外，二次精加工操作難以自動化，所以毛刺真的變成了很棘手的問題。

傳統的手工除毛刺作業很難滿足上述發展對除毛刺的要求，各種機械化、自動化除毛刺新技術、新工藝應運而生。接下來富蘭地為大家帶來以下幾種去毛刺的方法：

1、沖模去毛刺

採用製作沖模配合沖床的方法進行毛刺的去除。沖模去毛刺需要一定的粗模和精沖模製作費，可能還需要製作整形模，模塊可能需要長期更換。適合分型面較簡單的產品，去毛刺的效率及效果比人工方法要好一些。

2、研磨去毛刺

研磨去毛刺是通過振動、噴砂、滾筒等方式去除毛刺的方法，目前也廣泛地被企業所採用。研磨去毛刺的問題是，有時去除不是很乾凈，可能需要後續人工處理或者配合其他方式去毛刺。這種方法適合批量較大的小件產品。

3、高溫去毛刺

高溫去毛刺也稱為熱能去毛刺、熱爆去毛刺，這是將一些易然氣體，通入到一個設備爐中，然後通過一些介質及條件的作用，使氣體瞬間爆炸，利用爆炸產生的能量來溶解去除毛刺的方法。這種方法所需要的設備價格昂貴，通常都達到了人民幣百萬元以上，而且對操作技術的要求也很高。去除毛刺效率低，還會引起生銹、變形等副作用。熱爆去毛刺主要應用在一些高精密的零部件領域，如汽車航天等精密零部件。

4、冷凍去毛刺

這是利用溫度驟降使毛刺迅速脆化，然後噴射彈丸去除毛刺的方法。冷凍去毛刺適合毛刺壁厚較小且工件也較小的產品，整套設備價格不低，大概在人民幣二三十萬元左右。

5、化學去毛刺

化學去毛刺方法是利用電化學反應原理，對金屬材料製成的零件進行自動地、有選擇地去除毛刺的過程。它適用於那些難於去除的內部毛刺，尤其適合去除泵體、閥體等產品上的細小毛刺。

6、雕刻機去毛刺

用雕刻機去除工件上的毛刺，該套設備價格不是很貴，通常只需幾萬元人民幣，適用於去除空間結構簡單，位置簡單有規律的毛刺。

7、電解去毛刺

利用電解作用去除金屬零件毛刺的方法。將工具陰極（一般用黃銅）固定放置在工件有毛刺的部位附近，兩者相距一定的間隙，加工時工具陰極接直流電源負極，工件接直流電源正極。讓低壓電解液流過工件與陰極之間，接通直流電源後，毛刺便產生陽極溶解而被去除，被電解液帶走。

優點：用於去除零件中隱蔽部位交叉孔或形狀復雜零件的毛刺，效率高，時間一般只需幾秒至幾十秒。適用於齒輪、連桿、閥體和曲軸油路孔口等去毛刺，以及尖角倒圓等。

缺點：零件毛刺的附近也受到電解作用，表面會失去原有光澤，甚至影響尺寸精度。而電解液具有腐蝕作用，去毛刺後還需要清洗和防銹處理。

8、超聲波去毛刺

超聲波的傳播也能夠產生瞬間高壓，可以利用其去除零件上的毛刺。這種方法精度較高，主要用於去除一些只有通過顯微鏡才能觀測到的微觀毛刺。

9、高壓水噴射去毛刺

利用水的瞬間沖擊力來去除加工後產生的毛刺和飛邊，同時可達到清洗的目的。並且分為工件移動式和噴嘴移動式兩種。

工件移動式——造價低，適合簡單閥體的去毛刺和清洗，其缺點是噴嘴與閥體的配合度不理想，閥體內部交叉孔、斜孔的毛刺去除效果不好。

噴嘴移動式——通過 CNC 控制可有效的調整噴嘴與閥體毛刺產生部位的距離，有效對應閥體內部的交叉孔和斜孔以及盲孔的毛刺，但由於此設備造價高。

優點：去除效果好，速度快。

缺點：簡單的設備不理想，理想的設備不便宜。

10、機電一體化裝置去毛刺

機電一體化裝置，綜合運用了機械與精密機械、微電子與計算機、自動控制與驅動、感測器與信息處理以及人工智慧等多學科的最新研究成果，典型零件有——鋁輪轂、變頻器殼、同步器殼、同步器齒轂、軸承蓋、缸體、閥體、閥蓋、輸出軸、發動機齒輪等。

優點：成本中等，效果好精度高，效率高。

缺點：發展中階段，還沒有達到普及的程度，並且需要非常精準的數據支持。

11、磁力去毛刺

利用獨特的磁場分布,產生強勁平穩的磁感效應，使磁力鋼針與工件進行全方位,多角度地充分研磨，達到快速去除毛刺的效果。

優點：對形狀復雜,多孔夾縫，內外螺紋等有特別的效果。

缺點：對於自身有磁性的產品，容易破壞產品自身的磁性，慎用。

12、手工去毛刺

手工去毛刺，也是目前大多數小廠家使用的。大多是小型毛刺，還有就是毛刺去除率要求並不高，只要沒有毛刺就行。

而手工去毛刺使用的工具，以前使用的銼刀，刮刀，砂紙等，而現在主要用的是修邊刀。

優點：人工靈活，可通過更換不同工具針對工件不同部位的毛刺去除。

缺點：人工費用較貴，效率偏低，對某些交叉孔和復雜工件不容易去除。

13、手動工具去毛刺

這種呢，和人工去毛刺相差不大，只是使用的東西不一樣。人工去毛刺，使用的是冷工具去毛刺。而這里主要是一些工具。比如，打磨機，電鑽等工具，配合銑刀，鑽頭，磨削頭等材料，也可以實現去毛刺倒角。通過不同的工具，能夠完成大部分工件的去毛刺。

優點：靈活度高，可適應大部分工件環境的打磨。

缺點：速度慢，容易使工件產生一定損失。

此此外還有別處生面的去毛刺手段，並沒有相關的數據依據，所以就不列舉出來了。

14、工藝去毛刺

工藝設計中避免毛刺的基本措施

1）、採用合理的加工方法：在金屬切削加工過程中，各種加工方法所產生的毛刺大小、形狀都不相同，在工藝設計時，應盡量選擇使用生成毛刺較小的加工方法。例如在加工平面時，採用順銑會比逆銑的效果好。

2）、合理安排加工順序：在安排零件的加工順序時，應盡量將生成毛刺較大的工序安排在前，而把生成毛刺較小的工序安排在後，用後道工序的加工來清除前道工序所生成的毛刺。例如，帶鍵槽軸類零件的加工，改變一般先車後銑的加工順序為先銑後車比較合理。

3）、合理選擇走到方向：根據毛刺的稜角效應，在金屬切削加工時，應使出口位於零件稜角較大的部位，以減少毛刺的生成。同時還應注意到使出刀口位於容易去除毛刺的部位，以減少去毛刺的成本。

4）、合理選擇切削用量：零件在切削加工過程中，凡是採用生產較大切屑的加工方法，則生成的毛刺都是較大的。因為產生較大的切屑時，切削抗力增大，切削熱增多，刀具磨損加劇，耐用度降低，工件材料塑性變形也加劇，從而使生成的毛刺變大。因此，在零件加工時，一般都是以減少切削深度和走刀量來減少毛刺的生成，尤其是零件的精密加工。

5）、合理安排熱處理工序：熱處理工序合理安排在加工工藝過程的不同階段，以改變工件材料硬度、延伸率等物理機械性能，可以減少零件在加工過程中生成的毛刺。例如在生產批量的零件時，軸類零件卡環槽的加工，若在熱處理後採用成型砂輪一次磨出比採用車削後再熱處理的工藝所生成的毛刺要多。

6）、採用附件加工：在零件切削加工過程中，可以在零件加工出刀口處採用各種不同的附件，如輔助支承件、心軸或低熔點合金填料等。用來提高加工零件出刀口處的剛性，使之切削變形減小，從而減少出刀口處毛刺的生成。

在加工的過程中，毛刺無可避免，所以最好還是要從工藝上解決毛刺問題，避免人工的過多介入。使用富蘭地高光倒角立銑刀能縮減毛刺產生的空間，能有效去除毛刺，也是清除毛刺很適用的方法。