1. 提高傳動鏈傳動精度的措施有哪些
1、盡量減少傳動鏈中傳動元件的數量，以減少誤差的來源。2、在傳動鏈中，從首端到末端盡量採用降速排列，並為末端傳動副創造最大的傳動比(增大蝸輪齒數、減少蝸桿頭數、減少絲杠線數及減小絲杠螺距)。3、末端傳動副附近盡量不採用螺旋齒輪、錐齒輪或離合器。4、將交換齒輪盡量放在末端傳動副的前面。5、盡量採用傳動比為1∶1的齒輪副傳動，以補償其傳動誤差。6、提高傳動元件的精度。7、提高傳動元件的安裝精度以及裝配時採用誤差補償辦法。8、採用誤差校正裝置。
2. 機械加工的誤差類型及消除方法有哪些
在機械加工中，誤差的產生是在所難免的，但我們可以採取相應的措施，盡量降低誤差以滿足加工精度的要求。可以採用的措施包括原始誤差減少法、轉移法、均分法、均化法及補償法等。
原始誤差減少法
在生產中，如果發現有誤差的產生，並且查明了產生誤差的原因，就可以直接對誤差進行消除或減少，這種方法稱為原始誤差減少法。這是生產中應用最廣泛的一種減少誤差的基本方法。
舉例來說，在加工細長軸的時候，由於工件的剛度極差，很容易產生彎曲和振動，從而對加工精度造成影響。這時候，可以採取較大主偏角的車刀，用大進給量和反向進給的切削方式直接減小原始誤差。車刀的主偏角和進給量較大時，工件在強有力的拉伸作用下，振動會受到抑制；而反向進給由卡片一側指向尾座，同樣可以產生拉伸效果，再給尾座配上可伸縮的彈性頂尖，就不會壓彎工件。
原始誤差轉移法
將工藝中影響加工精度的原始誤差，轉移到不影響加工精度，或對加工精度影響比較小的方向及零部件上，這就是原始誤差轉移法。這種方法利用不同加工方向和零部件對誤差的敏感性不同，從而提高加工精度。
例如，轉塔車床的轉塔刀架在工作時需要經常地旋轉，因此如何保持轉位精度成為了一個難題。如果轉塔刀架外圓車刀切削基面也想卧式車床那樣在水平面內，那麼轉塔的轉位誤差就處在了敏感方向，對加工精度影響較大。而如果我們採用立刀安裝法，將刀刃的切削基面放在垂直面內，就可以把轉位誤差轉移到不敏感的方向，弱化了其對加工精度的影響。
原始誤差均分法
當定位誤差較大時，可以根據原始誤差大小，把工件均分為若干組，然後對各組分別進行調整加工。這種方法稱為原始誤差均分法。
有時候，某一道工序本身並沒有太大問題，但由於其上一道工序半成品精度達不到要求，導致這道工序出現了較大的定位誤差，從而引起了加工超差。這時候就應該使用原始誤差均分法，將半成品按誤差大小分成若干組，每組的誤差就縮小為原來的組數分之一。對各組半成品分別調整刀具與工件的相對位置，或者採用合適的定位元件，這樣就可以在不改變上道工序加工精度的前提下，有效縮小整批工件的尺寸分散范圍。
原始誤差均化法
利用零件與零件之間有密切聯系的表面相互比較，從對比中找到差異，然後進行相互修正或互為基準加工，使工件被加工表面的誤差不斷縮小和均分，這就是原始誤差均化法。這種方法適用於那些對加工精度要求很高的零件。
加工渦輪時，影響精度的一個關鍵因素就是機床母渦輪的累計誤差。我們可以在工件每次切削之後，將其相對於機床母渦輪轉動一個角度，再進行下一次切削。這樣就使工件中的誤差每次切削都重新分布，從而不會形成積累誤差，是加工精度得到了保證。
原始誤差補償法
加工中，已經發現了原始誤差，我們可以認為的製造出另一種新的、相反方向的誤差，用以抵消原先的原始誤差，這種方法就是原始誤差補償法。它可以視為是一種「以毒攻毒」的消除誤差方法。
在認為創造新誤差的時候，應盡量使其與原始誤差大小相等，方向相反，這樣才能夠實現減小誤差、提高精度的目的。這種操作一般來說是比較簡便的。某些情況下，原始誤差是一個變化的值，這就需要用於補償的誤差也是一個變化的值。可以通過在線檢測、在線誤差補償；偶件自動配磨以及積極控制起決定作用的誤差因素來實現積極控制的變數誤差補償。
來源：對鉤網
3. 減少車床誤差的方法有哪些
車床主要有兩種形式：一種是把車刀固定，加工旋轉推進中未成形的工件，另一種是將工件固定，通過工件的高速旋轉，車刀（刀架）的橫向和縱向移動。在車床上還可用鑽頭、擴孔鑽、鉸刀、絲錐、板牙和滾花工具等。車床主要用於加工軸、盤、套和其他具有回轉表面的工件，是機械製造和修配工廠中使用最廣的一類機床加工。由於車床的誤差直接影響了工件成品的質量，所以如何減少誤差一直是車床企業關注的焦點問題，下面就簡單的為大家介紹下車床的誤差產生的原因有哪些：
1、工藝原理誤差
工藝原理誤差是由於採用了近似的運動方式或者近似的刀具輪廓而產生的誤差，因在原理上存在誤差，故稱原理誤差。只要原理誤差在允許范圍內，這種方式仍是可行的。
2、機床的幾何誤差
機床的製造誤差、安裝誤差以及使用中的磨損，都直接影響工件的精度。其中主要是機床主軸回轉運動、機床導軌直線運動和機床傳動鏈的誤差。
3、刀具的製造誤差及彈性變形
彈性形變表現在刀具、機床絲杠副、刀架、加工零件本身等對象的形變，使刀具相對工件出現後退，阻力減小時形變恢復又會出現過切，使工件報廢。產生形變的最終原因是這些對象的強度不足和切削力太大。
彈性形變會直接影響零件加工尺寸精度，有時還會影響幾何精度（如零件變形時容易產生錐度，因為遠離卡盤的位置形變幅度越大），刀具的強度不足，可以設法提高，有時機床和零件本身的強度，是沒法選擇或改變的，所以只能從減小切削力方面著手，來設**服彈性形變，切深越小、刀具越鋒利、工件材料硬度較低、走刀速度減小等都會減小實際切削阻力，都會減輕彈性形變。
4、夾具誤差
夾具誤差包括定位誤差、夾緊誤差、夾具安裝誤差及對刀誤差等，這些誤差主要與夾具的製造和裝配精度有關。
（1）基準不重合誤差
當定位基準與工序基準不重合時而造成的加工誤差，稱為基準不重合誤差，其大小等於定位基準與工序基準之間尺寸的公差。
（2）基準位移誤差
工件在夾具中定位時，由於工件定位基面與夾具上定位元件限位基面的製造公差和最小配合間隙的影響，導致定位基準與限位基準不能重合，從而使各個工件的位置不一致，給加工尺寸造成誤差，這個誤差稱為基準位移誤差。
5、切削油的質量影響
切削油的性能是否滿足工藝的需要直接決定了工件的誤差精度，如使用菜籽油、機械油、再生油等非專用油品作為切削油使用會出現刀具磨損快、工件劃痕起毛刺、機台起黃袍生銹等問題。
6、轉速的影響
正常情況下轉速越高，切削的效率越高。但轉速、工件直徑確定切削線速度，線速度受工件硬度、強度、塑性、含碳量、含難切削合金量和刀具的硬度及幾何性能等因素制約，所以要在線速度限制下選擇盡可能高的轉速。另外轉速高低選擇要根據不同材質的刀具確定，例如高速鋼加工鋼件時，轉速較低時粗糙度較好，而硬質合金刀具則轉速較高時，粗糙度較好。再者，在加工細長軸或薄壁件時，要注意將轉速調整避開零件共振區，防止產生振紋影響表面粗糙度。
7、切削要素對表面粗糙度的影響
知道工件材質較硬時，加工後工件表面粗糙度較好，另外當工件材料的可塑性和延展性越高時（如銅材、鋁材），就需要刀具越鋒利才能加工出比較好的表面粗糙度，灰鑄鐵加工相對於鋼件加工來說，因為成份復雜，含雜質程度高，就需要刀具硬度較高。有些延展性較高強度又較高的合金材料，就需要鋒利卻又能保證強度的刀具，所以就比較難加工（如不銹鋼、鎳基耐熱合金、鈦合金等）。
4. 減少機床傳動鏈傳動誤差有哪些措施
一、鏈傳動的特點和應用
1、組成：鏈傳動由裝在平行軸上的主動鏈輪、從動鏈輪和繞在鏈輪上的鏈條組成。工作時，靠鏈條鏈節與鏈輪輪齒的嚙合帶動從動輪回轉並傳遞運動和動力。
2、特點：
1）由於鏈傳動屬於帶有中間撓性件的嚙合傳動，所以可獲得准確的平均傳動比；
2）與帶傳動相比，鏈傳動預緊力小，所以鏈傳動軸壓力小，而傳遞的功率較大，效率較高，鏈傳動還可以在高溫、低速、油污等情況下工作；
3）與齒輪傳動相比，兩軸中心距較大，製造與安裝精度要求較低，成本低廉。
4）鏈傳動運轉時不能保持恆定的瞬時傳動比和瞬時鏈速，所以傳動平穩性較差，工作時有噪音且鏈速不宜過高。
3、應用：適用於中心距較大，要求平均傳動比准確的場合。傳動鏈傳遞的功率一般在100kW以下，最大傳動比
，鏈速不超過15m/s。本文主要討論滾子鏈。
二、傳動鏈的結構特點
1、滾子鏈
滾子鏈是由滾子1、套筒2、銷軸3、內鏈板4和外鏈板5組成。內鏈板和套筒之間、外鏈板與銷軸之間分別用過盈聯接固聯。滾子與套筒之間、套筒與銷軸之間均為間隙配合。當內、外鏈板相對撓曲時，套筒可繞銷軸自由轉動。滾子活套在套筒上，工作時，滾子沿鏈輪齒廓滾動，減輕了齒廓的磨損。鏈的磨損主要發生在銷軸與套筒的接觸面上。因此，內、外鏈板間應留少許間隙，以便潤滑油滲入銷軸和套筒的摩擦面間。內、外鏈板製成8字形，是為了使鏈的各剖面具有相近的抗拉強度，也可減輕鏈的質量和運動時的慣性力。
傳動鏈使用時首尾相連成環形，當鏈節數為偶數時，接頭處可用內、外鏈板搭接，插入開口銷或彈簧夾鎖住。若鏈節為奇數，需採用一個過渡鏈節才能首尾相連，鏈條受拉時，過渡鏈節將受附加彎矩，所以應盡量採用偶數鏈節的鏈條。
滾子鏈與鏈輪嚙合的基本參數是節距p、滾子外徑d1和內鏈節內寬b1。其中，節距是滾子鏈的主要參數。節距增大時，鏈條中各零件的尺寸也要相應增大，可傳遞的功率也隨之增大。但當鏈輪齒數一定時，節距越大，鏈輪直徑D也越大，為使D不致過大，當載荷較大時，可用小節距的雙排鏈或多排鏈。多排鏈的承載能力與排數成正比，列數越多，承載能力越高。但由於製造、安裝誤差，很難使各排的載荷均勻，列數越多，不均勻性越嚴重，故排數不宜過多，一般不超過四列。
5. 機械製造中可以採用哪些措施減少傳動鏈的傳動誤差
減少傳動件傳動件越少，傳動鏈越短，傳動誤差就越少；
傳動比小傳動比越小，特別是傳動鏈末端傳動副的傳動比小，則傳動鏈中其餘各傳動元件誤差對傳動精度的影響就越小，採用降速傳動，是保證傳動精度的重要原則；
傳動鏈中各傳動元件的加工、裝配誤差尤其是傳動鏈末端元件的誤差影響最大；
採用校正裝置校正裝置的實質是在原傳動鏈中人為的加入一誤差，其大小與本身的傳動鏈相等而方向相反，從而使之相互抵消。
6. 減少加工誤差的方法
減少加工誤差的措施大致可歸納為以下幾個方面
一、直接減少原始誤差法
即在查明影響加工精度的主要原始誤差因素之後，設法對其直接進行消除或減少。例如，車削細長軸時，採用跟刀架、中心架可消除或減少工件變形所引起的加工誤差。採用大進給量反向切削法，基本上消除了軸向切削力引起的彎曲變形。若輔以彈簧頂尖，可進一步消除熱變形所引起的加工誤差。又如在加工薄壁套筒內孔時，採用過度圓環以使夾緊力均勻分布，避免夾緊變形所引起的加工誤差。
二、誤差補償法
誤差補償法時人為地製造一種誤差，去抵消工藝系統固有的原始誤差，或者利用一種原始誤差去抵消另一種原始誤差，從而達到提高加工精度的目的。
例如，用預載入荷法精加工磨床床身導軌，藉以補償裝配後受部件自重而引起的變形。磨床床身是一個狹長的結構，剛度較差，在加工時，導軌三項精度雖然都能達到，但在裝上進給機構、操縱機構等以後，便會使導軌產生變形而破壞了原來的精度，採用預載入荷法可補償這一誤差。又如用校正機構提高絲杠車床傳動鏈的精度。在精密螺紋加工中，機床傳動鏈誤差將直接反映到工件的螺距上，使精密絲杠加工精度受到一定的影響。為了滿足精密絲杠加工的要求，採用螺紋加工校正裝置以消除傳動鏈造成的誤差。
三、誤差轉移法
誤差轉移法的實質是轉移工藝系統的集合誤差、受力變形和熱變形等。例如，磨削主軸錐孔時，錐孔和軸徑的同軸度不是靠機床主軸回轉精度來保證的，而是靠夾具保證，當機床主軸與工件採用浮動連接以後，機床主軸的原始誤差就不再影響加工精度，而轉移到夾具來保證加工精度。
在箱體的孔系加工中，在鏜床上用鏜模鏜削孔系時，孔系的位置精度和孔距間的尺寸精度都依靠鏜模和鏜桿的精度來保證，鏜桿與主軸之間為浮動連接，故機床的精度與加工無關，這樣就可以利用普通精度和生產率較高的組合機床來精鏜孔系。由此可見，往往在機床精度達不到零件的加工要求時，通過誤差轉移的方法，能夠用一般精度的機床加工高精度的零件。
四、誤差分組法
在加工中，由於工序毛坯誤差的存在，造成了本工序的加工誤差。毛坯誤差的變化，對本工序的影響主要有兩種情況：復映誤差和定位誤差。如果上述誤差太大，不能保證加工精度，而且要提高毛坯精度或上一道工序加工精度是不經濟的。這時可採用誤差分組法，即把毛坯或上工序尺寸按誤差大小分為 n組，每組毛坯的誤差就縮小為原來的 1/n，然後按各組分別調整刀具與工件的相對位置或調整定位元件，就可大大地縮小整批工件的尺寸分散范圍。
誤差分組法的實質 ,是用提高測量精度的手段來彌補加工精度的不足 ,從而達到較高的精度要求。當然，測量、分組需要花費時間，故一般只是在配合精度很高，而加工精度不宜提高時採用。
7. 機械製造中可以採用哪些措施減少傳動鏈的傳動誤差
1.減少傳動件
傳動件越少，傳動鏈越短，傳動誤差就越少；
2.傳動比小
傳動比越小，特別是傳動鏈末端傳動副的傳動比小，則傳動鏈中其餘各傳動元件誤差對傳動精度的影響就越小，採用降速傳動，是保證傳動精度的重要原則；
3.傳動鏈中各傳動元件的加工、裝配誤差
尤其是傳動鏈末端元件的誤差影響最大；
4.採用校正裝置
校正裝置的實質是在原傳動鏈中人為的加入一誤差，其大小與本身的傳動鏈相等而方向相反，從而使之相互抵消。
8. 產生加工誤差的原因有哪些如何消減
為了提高加工精度，就必須減小加工誤差。加工誤差的產生是由於在加工前和加工過程中，機床、夾具、刀具和工件所組成的工藝系統存在很多的誤差因素，了解和分析這些因素，才能控制加工誤差，保證加工精度。
產生加工誤差的原因有以下幾個方面：
1)原理誤差
加工時由於採用了近似的加工運動或近似的刀具刃形而產生的誤差。例如：用齒輪銑刀加工錐齒輪、加工模數相同而齒數不同的圓柱齒輪時所產生的齒形誤差。
2)裝夾誤差
工件在裝夾過程中產生的誤差，它是定位誤差和夾緊誤差之和。
定位誤差是工件在夾具中定位時，其被加工表面的工序基準在工序尺寸方向上的位置不定性而引起的一項工藝誤差。定位誤差與定位方法有關，包括定位基準與工序基準不重合引起的基準不重合誤差和定位基準製造不準確引起的基準位移誤差。
3)機床、夾具和刀具的製造和磨損造成的誤差
機床主軸誤差，由機床主軸支承軸頸的誤差、滾動軸承製造及磨損造成主軸回轉時出現徑向跳動及軸向竄動。徑向圓跳動使車、磨後的外圓及車出的孔產生圓度誤差；軸向竄動使車削後的平面產生平面度誤差。因此，主軸誤差會造成加工零件的形狀誤差，表面波度和表面粗糙度值大。
消減機床主軸誤差可採用更換軸承、調整軸承間隙、換用高精度靜壓軸承的方法。在外圓磨床上用前後頂尖裝夾工件使主軸僅起帶動作用，是避免主軸誤差的常用方法。
機床導軌誤差，是導軌副實際運動方向與理論運動方向的差值。它包括在水平面及垂直面內的直線度誤差和在垂直平面內前後導軌的平行度誤差（扭曲度）。導軌誤差會造成加工表面的形狀和位置誤差。如車床、外圓磨床的縱向導軌在水平面內的直線度誤差，將使工件外圓產生母線的直線度誤差；卧式鏜床的縱向導軌在水平面內的直線度誤差，當工作台進給鏜孔時，孔的中心線會產生直線度誤差。
為了減小加工誤差，須經常對導軌進行檢查及測量。及時調整床身的安裝墊鐵，修刮磨損的導軌，以保證其必需的精度。
機床主軸、導軌等位置關系誤差，將使加工表面產生形狀與位置誤差。如車床床身縱向導軌與主軸在水平面內存在平行度誤差，會使加工後的外圓出現錐形；立式銑床主軸與工作台縱向導軌不垂直，銑削平面時將出現下凹度。
機床傳動誤差，是刀具與工件速比關系誤差。傳動機構的製造誤差、裝配間隙及磨損，將破壞正確的運動關系。如車螺紋時，工件每轉一轉，床鞍不能帶動車刀准確地移動一個導程，會產生螺距誤差。提高傳動機構的精度、縮短傳動鏈的長度、減小裝配間隙，可減小因傳動機構而造成的加工誤差。
夾具各元件的位置誤差、夾具的定位元件、對刀元件、刀具引導裝置、分度機構、夾具體的加工與裝配所造成的誤差，將直接影響工件的加工精度。為保證零件的加工精度，一般將夾具的製造公差定為相應尺寸公差的1/3～1/5。夾具在使用一定時間後，因與工件及刀具摩擦而磨損，使加工時產生誤差。因此，定期檢查夾具的精度與磨損情況，及時修理及更換磨損的夾具，以減小因夾具磨損造成的加工誤差。
刀具的製造誤差、裝夾誤差及磨損會造成加工誤差。用定尺寸刀具加工時，刀具的尺寸誤差將直接反映在工件的加工尺寸上。如鉸刀直徑過大，則鉸孔後的孔徑也過大，此時應將鉸刀尺寸研小。成形刀具的誤差直接造成加工表面的形狀誤差，如普通螺紋車刀的刀尖角不是60°時，則螺紋的牙型角便產生誤差。刀具使用過程中會磨損，並隨切削路程增加而增大。磨損後刀具尺寸的變化直接影響工件的加工尺寸，如車削外圓時，工件的直徑將隨刀具的磨損而增大。因此，加工中應及時刃磨、更換刀具。
4)工藝系統變形誤差
機床-夾具-刀具-工件組成的工藝系統，受到力與熱的作用，都會產生變形誤差。
工藝系統受力變形誤差是工藝系統在切削力、傳動力、重力和慣性力等外力作用下，產生變形，破壞了刀具與工件間的正確位置，造成加工誤差。其變形大小與工藝系統剛度有關。工藝系統剛度不足造成的誤差有：工藝系統剛度在不同加工位置上的差別較大時造成形狀誤差；毛坯餘量或硬度不均勻引起切削力變化造成的加工誤差；切削力變化造成加工尺寸變化。此外，刀具的銳、鈍變化及斷續切削都會因切削力變化使工件的尺寸造成較大的加工誤差。
減少工件受力變形誤差的措施有：零件分粗、精階段進行加工；減少刀具、工件的懸伸長度或進行有效的支承以提高其剛度，減小變形及振動；改變刀具角度及加工方法，以減小產生彎曲的切削力；調整機床，提高剛度。
工藝系統受熱變形誤差是切削加工時，切削熱及機床傳動部分發生的熱量，使工藝系統產生不均勻的溫升而變形，改變了已調整好的刀具與工件的相互位置，產生加工誤差。熱變形主要包括：工件受熱變形，即在切削過程中工件受切削熱的影響而產生的熱變形；刀具受熱變形，刀具體積較小，溫升快，溫度高，短時間內會產生很大的伸長量，然後變形不再增加；機床受熱變形是機床結構不對稱及不均勻受熱，會使其產生不對稱的熱變形。
減少熱變形誤差的措施有：減輕熱源的影響，切削時澆注充分的切削液，可減小工件及刀具的溫升及熱變形；進行空運轉或局部加熱，保持工藝系統熱平衡；在恆溫室中進行精密加工，減少環境溫度的變化對工藝系統的影響，探索溫度變化與加工誤差之間的規律，用預修正法進行加工。
5)工件殘余應力引起的誤差
工件材料的製造和切削加工過程中會產生很大的熱應力。殘余應力是在沒有外力作用的情況下，存在於工件內部的應力。殘余應力使工件處於不穩定狀態，有恢復到無應力狀態的傾向，在這個過程中，工件會逐漸地改變形狀，喪失原有的加工精度。具有殘余應力的毛坯和半成品，經切削加工後原有的平衡狀態被破壞，內應力重新分布，使工件產生明顯變形。
減小殘余應力的措施有：鑄、鍛，焊接件進行回火後退火，零件淬火後回火；粗、精加工應相隔一段時間，加工時應施加較小夾緊力；改善零件結構，使其壁厚均勻，減小毛坯的殘余應力。
測量誤差是由量具本身誤差及測量方法造成的誤差。要減小測量誤差，需選用精度及最小分度值與工件加工精度相適應的量具。測量方法要正確並正確讀數；避免因工件與量具熱膨脹系數不同而造成的誤差。精密零件應在恆溫室中進行測量，定期檢查量具，並注意維護保養。
9. 減速機等傳動設備的精度誤差如何調整
減速機等機械設備的調整，首要是在零部件之間經過挑選適宜的合作關系，使設備具有合理的作業精度和正常的作業機能。因此，從總體上來看，機械設備的調整不能只在零部件裝配今後才著手進行。有必要從分析設備故障並斷定修補有關零件時，就開端考慮這個問題。
減速機等傳動設備的精度，首要體現為主軸的反轉精度、導軌的導向精度和傳動鏈的傳動精度。
一、減速機主軸反轉精度的首要差錯源
主軸反轉精度，是指主軸前端作業部件的徑向圓跳動，端面圓跳動和軸向竄動的巨細。主軸反轉精度的首要差錯源如下。
（1）主軸的加工差錯
1）主軸上兩個軸頸之間有同軸度差錯。
2）主軸錐孔相對軸頸有同軸度差錯。
3）軸頸有圓度差錯。
4）軸承的軸向定位面與主軸軸線有筆直度差錯。
（2）軸承的加工差錯
1）翻滾軸承的翻滾體之間有尺度差錯及圓度差錯；內圓孔相對滾道有偏疼；內圓滾道有圓度差錯；前、後軸承之間有同軸度差錯等。
2）滑動軸承有內、外圓的圓度差錯和同軸度差錯；前、後軸承之間有同軸度差錯；軸承孔與軸頸之間有尺度差錯等。
（3）般配零件的加工差錯及其裝配質量
1）齒輪減速機箱體上的軸承孔有圓度差錯；與軸承處圈相合作時有尺度差錯；軸向定位端面與孔的中凡軸線有筆直度差錯。
2）減速機主軸上鎖緊與調整軸承空隙的螺母有端面平面度差錯；螺母端面與螺紋中心軸線之間有筆直度差錯；螺紋之間存在聯接差錯等。
3）軸承襯套隔圈兩端面有平行度差錯。
4）裝配中，軸承空隙調整是否適宜，直接對主軸反轉精度有顯著影響。
二、導軌導向精度的首要差錯源
導軌的導向精度，是指機械設備的運動部件沿導軌運動時，構成運動軌跡的准確性。影響導軌導向精度的因素，除了在設計中所選導軌的類型、組合形式與尺度之外，設備修理中常見的首要因素有：
（1）受導軌幾何精度的影響。
（2）受導軌空隙是否適宜的影響。
（3）受導軌本身剛度的影響。
三、減速器傳動鏈傳動精度的首要差錯源
傳動精度，是指傳動鏈中，各環節的精度對終端履行件運動的准確性和均勻性的影響程度。
一般機械設備中的傳動鏈都是由齒輪與齒輪、齒輪與齒條、蝸輪與蝸桿、絲杠與螺母等傳動副組成。在整個傳動鏈中，傳動差錯是由動力輸入環節向終端履行件進行傳遞，而且按照傳動比進行累積。傳動鏈的傳動精度對車床加工螺紋和滾齒機滾切齒輪的加工差錯都有顯著的影響。
設備修理過程中，傳動精度常見的差錯源是：
（1）傳動件的差錯對設備傳動精度有著首要的影響。
（2）般配零件的差錯及其裝配質量對傳動精度有顯著影響。
（3）傳動件在作業中，因為受熱、受力，不可避免地要引起變形，對傳動鏈的傳動精度也會有必定影響。
10. 降低傳動比，為什麼能減小機械加工的幾何誤差
機械加工幾何誤差，是由機械加工過程中產生。是因為設備精度、環境溫度、系統剛性、工件結構、刀具、工藝、技術、測量、檢具以及人員素質、認識、手藝等諸多因素綜合的結果。
「機械加工」的「幾何誤差」，與該零件在機構中的傳動比的大小沒有必然聯系。