Ⅰ 機械加工工藝應注意什麼
樓上來講的是工藝方法哈。我自的體會就是三大原則，一點心得：
1.設計原則——遵從圖紙精神
2.績效原則——質量*效率/成本
3.指導原則——一樣的圖，不一樣的工藝，立足現實，卻要有超越現實的前瞻性
由此三大原則派生各種工藝方法的注意事項~~
對於按工步（機床種類）集群進行管理，分工明確的單位，首先要注意的工藝方法就是確定工藝路線了；
對按項目集群進行管理，如研發項目，小規模試制等情況，先框定路線就不合適了（我有血的教訓~~嗚嗚）。
…………雲雲總總，都是三大原則的派生。
一點心得：你的立場決定你的注意事項——寫工藝，那你只是「to
hand
around「
高效，不出錯，其餘打醬油，是最高原則，此時你工藝要有形式，內容就不能太細。
你是干「PROCESSING」，那你是「to
drive」
強勢，是最高原則，相應配以從形式到內容無比詳細，讓生產等吐血3升的工藝。
若干「加工藝術」，卻曾領略大師風范：彈煙灰一缸，談笑間，問題灰飛煙滅，設計、生產俯首稱臣，此我未窺門徑之境界也！
Ⅱ 在機械加工時必須要注意哪些安全問題
當進行數控車床抄加工的時候，我們的操作人員除了本身的加工操作工作之外，還必須要注意的就是自身的安全問題，那麼到底應該注意哪些方面的問題呢？
首先在還沒有進行數控車床加工之前，就必須做好前期的准備工作，仔細檢查自己的穿著是否符合工作所需要求，一定要嚴格遵守。接下來就是檢查設備是否符合正常的工作標准，檢查機床的電壓是否穩定，插口一定要是三角插口並且線路還得有地線，在正式操作前，對機器要進行一個空運轉的運行試驗，在無異常的情況之下才能
開機操作。
做好以上兩點，那麼就可以正式操作加工零件了，但是在這個加工的過程中，如果有需要對加工之零件進行測量和檢查的話，一定要在機床停止運轉之後才能用手來進行觸碰的動作。總之在機床運轉的過程中，不論什麼時候都是不允許用手去觸碰的，即使是用紗布纏上手去打磨在運轉的零件也是不可以的，只能借用一定的器材進行打磨的工作才行。
如果在機器運轉過程中出現了異常需要及時的檢測或是更換零件又或是需要添加潤滑油的話，那麼就一定要停機了，機床有故障是不能繼續操作的。當加工完成之後要將各種手柄放在空檔的位置，並且還要關閉電源，對機床進行清掃清潔的動作。
Ⅲ 機械零件設計的注意事項有哪些
機械零件設計的注意事項：
產品設計過程是智力活動過程，它體現了設計人員的創新思維活動，設計過程是逐步逼近解決方案並逐步完善的過程。設計過程中還應注意以下幾點。
(1)設計過程要有全局觀點，不能只考慮設計對象本身的問題，而要把設計對象看作一個系統，處理「人—機—環境」之間的關系。
(2)善於運用創造性思維和方法，注意考慮多種方案的解，避免解決問題的局限性。
(3)設計的各階段應有明確的目標，注意各階段的評價和優選，以求出既滿足功能要求又有最大實現可能的方案。
(4)要注意反饋及必要的工作循環。解決問題要由抽象到具體，由局部到全面，由不確定到確定。
械零件是指組成機器的不可拆分的基本單元，如螺栓、螺釘、鍵、帶、齒輪、軸、彈簧、銷等。機械零件分為通用零件和專用零件。通用零件是指能在各種機器中廣泛使用的零件，專用零件是指只能在某一類特定的機器中使用的零件。
Ⅳ 機械加工工藝路線的擬定需要注意哪些方面
擬訂工藝路線是設計工藝規程最為關鍵的一步，需順序完成以下幾個方面的工作。
1、選擇定位基準
定位基準包括粗基準和精基準。粗基準是指用未加工過的毛坯表面做基準。精基準是指用已加工過的表面做基準。
1、粗基準的選擇原則：
1）合理分配加工餘量的原則
a、應保證各加工表面都有足夠的加工餘量：如外圓加工以軸線為基準；
b、以加工餘量小而均勻的重要表面為粗基準，以保證該表面加工餘量分布均勻、表面質量高；如床身加工，先加工床腿再加工導軌面；
2）保證零件加工表面相對於不加工表面具有一定位置精度的原則
一般應以非加工面做為粗基準，這樣可以保證不加工表面相對於加工表面具有較為精確的相對位置。當零件上有幾個不加工表面時，應選擇與加工面相對位置精度要求較高的不加工表面作粗基準。
3）便於裝夾的原則：選表面光潔的平面做粗基準，以保證定位準確、夾緊可靠。
4）粗基準一般不得重復使用的原則：在同一尺寸方向上粗基準通常只允許使用一次，這是因為粗基準一般都很粗糙，重復使用同一粗基準所加工的兩組表面之間位置誤差會相當大，因此，粗基一般不得重復使用。
2、表面加工方法的選擇
（1）各種加工方法的經濟加工精度和表面粗糙度
不同的加工方法如車、磨、刨、銑、鑽、鏜等，其用選各不相同，所能達到的精度和表面粗糙度也大不一樣。即使是同一種加工方法，在不同的加工條件下所得到的精度和表面粗糙度也大不一樣，這是因為在加工過程中，將有各種因素對精度和粗糙度產生影響，如工人的技術水平、切削用量、刀具的刃磨質量、機床的調整質量等等。
某種加工方法的經濟加工精度：是指在正常的工作條件下（包括完好的機床設備、必要的工藝裝備、標準的工人技術等級、標準的耗用時間和生產費用）所能達到的加工精度。
（2）加工方法和加工方案的選擇
根據加工表面的技術要求，確定加工方法和加工方案；
這種方案必須在保證零件達到圖紙要求方面是穩定而可靠的，並在生產率和加工成本方面是最經濟合理的。
要考慮被加工材料的性質；
例如，淬火鋼用磨削的方法加工；而有色金屬則磨削困難,，一般採用金剛鏜或高速精密車削的方法進行精加工。
要考慮生產綱領，即考慮生產率和經濟性問題。如：大批大量生產應選用高效率的加工方法，採用專用設備。例如，平面和孔可用拉削加工，軸類零件可採用半自動液壓仿型車床加工，盤類或套類零件可用單能車床加工等。
應考慮本廠的現有設備和生產條件：即充分利用本廠現有設備和工藝裝備。
在選擇加工方法時，首先根據零件主要表面的技術要求和工廠具體條件，先選定它的最終工序方法，然後再逐一選定該表面各有關前導工序的加工方法。
3、機床設備與工藝裝備的選擇
1、所選機床設備的尺寸規格應與工件的形體尺寸相適應；
2、精度等級應與本工序加工要求相適應；
3、電機功率應與本工序加工所需功率相適應；
4、機床設備的自動化程度和生產效率應與工件生產類型相適應。
工藝裝備的選擇將直接影響工件的加工精度、生產效率和製造成本，應根據不同情況適當選擇：
1、在中小批生產條件下，應首先考慮選用通用工藝裝備(包括夾具、刀具、量具和輔具)；
2、在大批大量生產中，可根據加工要求設計製造專用工藝裝備。
機床設備和工藝裝備的選擇不僅要考慮設備投資的當前效益，還要考慮產品改型及轉產的可能性，應使其具有足夠的柔性。
4、加工階段的劃分
1）根據零件的技術要求劃分加工階段。
分以下幾個階段：
粗加工階段:在此階段主要是盡量切除大部分餘量，主要考慮生產率。
半精加工階段:在此階段主要是為主要表面的精加工做准備，並完成次要表面的終加工（鑽孔、攻絲、銑鍵槽等）。
精加工階段:在此階段主要是保證各主要表面達到圖紙要求，主要任務是保證加工質量。
光整加工階段:在此階段主要是為了獲得高質量的主要表面和尺寸精度。
2）將零件的加工過程劃分為加工階段的主要目的是：
(1)保證零件加工質量（因為工件有內應力變形、熱變形和受力變形，精度、表面質量只能逐步提高，）；
(2)有利於及早發現毛坯缺陷並得到及時處理；
(3)有利於合理利用機床設備。
(4)便於穿插熱處理工序：穿插熱處理工序必須將加工過程劃分成幾個階段，否則很難充分發揮熱處理的效果。
此外，將工件加工劃分為幾個階段，還有利於保護精加工過的表面少受磕碰損壞。
5、工序的劃分
在制定工藝過程中，為便於組織生產、安排計劃和均衡機床的負荷，常將工藝過程劃分為若干個工序。劃分工序時有兩個不同的原則：即工序的集中和工序的分散。
工序集中原則
按工序集中原則組織工藝過程，就是使每個工序所包括的加工內容盡量多些，將許多工序組成一個集中工序。
最大限度的工序集中，就是在一個工序內完成工件所有表面的加工。採用數控機床、加工中心按工序集中原則組織工藝過程，生產適應性反而好，轉產相對容易，雖然設備的一次性投資較高，但由於有足夠的柔性，仍然受到愈來愈多的重視。
工序分散原則
按工序分散原則組織工藝過程，就是使每個工序所包括的加工內容盡量少些。
最大限度的工序分散就是每個工序只包括一個簡單工步。:傳統的流水線、自動線生產基本是按工序分散原則組織工藝過程的，這種組織方式可以實現高生產率生產，但對產品改型的適應性較差，轉產比較困難。
6、工序順序的安排
1）機械加工工序的安排原則
1、先基準面後其它表面:先把基準面加工出來，再以基準面定位來加工其它表面，以保證加工質量。
2、先粗加工後精加工:即粗加工在前，精加工在後，粗精分開。
3、主要表面後次要表面:如主要表面是指裝配表面、工作表面，次要表面是指鍵糟、聯接用的光孔等。
4、先加工平面後加工孔:平面輪廓尺寸較大，平面定位安裝穩定，通常均以平面定位來加工孔。
2)熱處理工序及表面處理工序的安排：根據熱處理的目的，安排熱處理在加工過程中的位置。
1、退火：將鋼加熱到一定的溫度，保溫一段時間，隨後由爐中緩慢冷卻的一種熱處理工序。其作用是：消除內應力，提高強度和韌性，降低硬度，改善切削加工性。應用：高碳鋼採用退火，以降低硬度；放在粗加工前，毛坯製造出來以後。
2、正火：將鋼加熱到一定溫度，保溫一段時間後從爐中取出，在空氣中冷卻的一種熱處理工序。註：加熱到的一定的溫度，其與鋼的含C量有關，一般低於固相線200度左右。:其作用是：提高鋼的強度和硬度，使工件具有合適的硬度，改善切削加工性。應用：低碳鋼採用正火，以提高硬度。放在粗加工前，毛坯製造出來以後。
3、回火：將淬火後的鋼加熱到一定的溫度，保溫一段時間，然後置於空氣或水中冷卻的一種熱處理的方法。:其作用是：穩定組織、消除內應力、降低脆性。
4、調質處理（淬火後再高溫回火）：其作用：是獲得細致均勻的組織，提高零件的綜合機械性能。:應用：安排在粗加工後，半精加工前。常用於中碳鋼和合金鋼。
5、時效處理：其作用：是消除毛坯製造和機械加工中產生的內應力。:應用：一般安排在毛坯製造出來和粗加工後。常用於大而復雜的鑄件。
6、淬火：將鋼加熱到一定的溫度，保溫一段時間，然後在冷卻介質中迅速冷卻，以獲得高硬度組織的一種熱處理工藝。:其作用是：提高零件的硬度。應用：一般安排在磨削前。
7、滲碳處理：提高工件表面的硬度和耐磨性，可安排在半精加工之前或之後進行。
8、為提高工件表面耐磨性、耐蝕性安排的熱處理工序以及以裝飾為目的而安排的熱處理工序，例如鍍鉻、鍍鋅、發蘭等，一般都安排在工藝過程最後階段進行。
3)檢驗工序的安排，為保證零件製造質量，防止產生廢品，需在下列場合安排檢驗工序：
1、粗加工全部結束之後；
2、送往外車間加工的前後；
3、工時較長和重要工序的前後；
4、最終加工之後。
除了安排幾何尺寸檢驗工序之外，有的零件還要安排探傷、密封、稱重、平衡等檢驗工序。
4)其它工序的安排
1、零件表層或內腔的毛刺對機器裝配質量影響甚大，切削加工之後，應安排去毛刺工序。
2、零件在進入裝配之前，一般都應安排清洗工序。工件內孔、箱體內腔易存留切屑，研磨、珩磨等光整加工工序之後，微小磨粒易附著在工件表面上，要注意清洗。
3、在用磁力夾緊工件的工序之後，要安排去磁工序，不讓帶有剩磁的工件進入裝配線。
Ⅳ 工程機械再製造的主要工藝流程是什麼
機械是對各類用於工程建設的施工機械的總稱，廣泛用於建築、水利、電力、道路、礦山、港口和國防等工程領域。工程機械再製造是以廢舊工程機械產品為對象，用先進技術將廢舊的工程機械設備進行徹底拆解翻修，生產出完全等同於新產品性能和質量的再製造產品，從而達到高效的二次利用。一個完整的工程機械再製造工藝流程大致可劃分為五個階段：
(一)工程機械拆解
第一階段是工程機械的拆解，即是將工程機械裝置的單元機構拆卸成單一的零部件。拆解作為工程機械再製造的頭道工序，直接影響再製造的加工效率和舊件再利用率。傳統的拆解方法缺乏科學和綜合評估，盲目性和隨意性大，造成拆解過程耗時、耗能、耗力，效果不佳。目前比較科學的方法是根據拆解對象的設計圖紙及裝配工藝，結合相對應的拆解工具和拆解方法，應用高效無損拆解技術和分類回收技術，可有效提高廢舊零部件的回收利用率，達到無損、高效、節能的目的，提高工程機械再製造企業的規模化和自動化水平。
(二)工程機械零部件清洗
工程機械廢舊零部件的清洗工作是工程機械再製造過程的重要環節。工程機械在使用過程中零部件會產生各種污垢，如外表面沾染灰塵、油泥，漆層的老化變質，機械潤滑及燃油系統殘留的潤滑油和燃油污垢，金屬表面產生的腐蝕物等。因此，將已拆卸的零部件進行清洗很有必要。通常使用烘焙爐進行保溫烘焙、表面拋丸、噴砂、高壓水射流、超聲波等的清理技術可實現無損清洗，同時可減少清洗過程中的環境影響，避免二次污染。目前，國外先進再製造企業已能做到清洗物理化(完全取消化學清洗)，拆洗水平已完全達到零排放。應用無污染、高效率、適用范圍廣、對零件無損害的自動化超聲清洗技術、熱膨脹不變形高溫除垢技術、無損噴丸清洗技術與設備，可以顯著提高再製造生產過程的排污標准。
(三)工程機械零部件的檢測和壽命評估
工程機械再製造的壽命評估包含兩方面內容：(1)廢舊零件的剩餘壽命評估。通過它回答廢舊零件能否再製造，能再製造幾次(剩餘疲勞壽命是否足夠)的問題。(2)再製造零件(即再製造之後的零件)的服役壽命預測。通過它判定再製造零件是否具有足以維持下一個服役周期的使用壽命。廢舊零件的剩餘壽命評估：將金屬磁記憶技術用於廢舊零件的剩餘壽命評估的探索研究。該技術基於鐵磁性材料的磁致伸縮效應，利用地磁場環境中鐵磁材料具有磁疇結構和自發磁化的特點，當外力作用於鐵磁材料，會引起材料中磁疇的變化，變化會以漏磁場的形式被「記憶」，外力消除後仍然保留。通過對「記憶」內容的檢測，即可知應力集中和宏微觀裂紋，實現損傷早期診斷和壽命評估。藉助無損檢測技術(如渦流檢測、超聲波檢測、X射線檢測、磁粉檢測等)，結合力學和材料學等多學科理論和技術，探索再製造無損壽命評估理論與方法，進行零部件的損傷檢測和壽命評估。多年來，在多種無損檢測技術方面進行了較系統的研究：(1)無損檢測裝置(發動機零件檢測裝置、特殊管道檢測機器人，等)；(2)零件表面缺陷檢測(視頻、渦流、磁記憶、表面波超聲等)；(3)零件內部缺陷檢測(超聲等)；(4)零件殘余應力測定分析(x射線、金屬磁記憶、超聲，等)；(5)再製造零件服役過程狀態監測(聲發射等)；(6)廢舊零件損傷程度檢測評估理論與方法；(7)再製造塗層質量無損評價理論和方法。
(四)工程機械零部件的修復和再製造
工程機械零部件的修復和再製造是工程機械再製造的核心階段，將廢舊零部件進行修復和再製造，並進行相關的測試、升級，使其性能能夠滿足使用要求。表面工程技術(包括納米表面工程技術和自動化表面工程技術)是工程機械再製造的核心關鍵技術。納米技術是21世紀的三大高新技術之一(信息技術、納米技術、生物技術)。整體納米化技術的應用估計還需20~30年時間。在現階段，將納米顆粒彌散分布在表面塗層內，使納米材料與傳統表面工程技術相融合，發揮納米材料的優異效果，我國開發了具有自主知識產權的納米表面工程技術。具體技術包括：納米顆粒復合電刷鍍技術、納米熱噴塗技術和納米減摩自修復添加劑技術等。納米顆粒復合電刷鍍技術是通過在電刷鍍液中添迦納米顆粒以進一步提高塗層效果的電刷鍍技術，它是在20世紀80年代開發出來的電刷鍍技術的基礎上發展起來的，它對失效零部件的修復和再製造方面有重要作用。納米熱噴塗技術是以現有熱噴塗技術為基礎，通過噴塗納米結構顆粒粉末或含納米結構顆粒的絲材，得到具有納米結構塗層的新技術。納米減摩自修復添加劑技術是一種通過摩擦化學作用，在摩擦副表面形成具有減摩潤滑和自修復功能的固態修復膜，達到磨損和修復的動態平衡，從而在不停機、不解體狀況下實現磨損表面減摩和自修復的技術。工程機械再製造過程是產業化、批量化的生產加工過程。為了更好地適應再製造的產業化要求，表面工程技術必須從手工操作發展到自動化操作。我國重點開發了自動化高速電弧噴塗技術、自動化納米顆粒復合電刷鍍技術、半自動化微弧等離子熔覆技術和自動化激光熔覆技術，進一步提高了表面塗層的性能和再製造質量。自動化高速電弧噴塗技術適用於結構形狀較簡單，磨損、腐蝕超差較大，以及對修復效率要求較高的零件的再製造。自動化納米顆粒復合電刷鍍技術適用於損傷超差較小、對配合度要求較高的零件的再製造。半自動化微束等離子弧熔覆技術適用於結構形狀較復雜，結合強度要求高的零件的再製造。自動化激光熔覆技術適用於結構較復雜、尺寸較小、要求冶金結合的零件的再製造。
(五)工程機械零部件的組裝
第五個階段是將維修好的零部件進行重新組裝。一旦發現裝配過程中出現不匹配的現象，還需進行二次優化的過程。裝配好的產品要經過測試、檢驗，確保質量達到實用標准。
Ⅵ 機械零件加工過程中(前後)注意事項有那些
1.嚴格遵守操作規程，穿戴好規定的勞保用品。
2.熟悉圖紙和有關工藝要求，充分了解所加工的零件的幾何形狀和尺寸要求。
3.按圖紙工藝所要求的材料規格領料，並檢查材料是否符合工藝的要求。
4.選擇合適的加工刀具。
5.針對加工零件，備好所需的量具。
6.檢查設備是否正常及安全防護齊全，各潤滑油孔加註潤滑油，設備空運轉檢查。
7.裝夾校正工件，裝夾可靠。
8.按工藝要求正常加工。
9.做好工序自檢。
10.加工後經互檢，叫檢驗人員專檢。
11.操作完成後，立即清理設備上的油污切屑及工作現場，零件擺放整齊。
12.關閉電源，做好設備維護保養。
Ⅶ 機械加工維修復中應注意什麼問題
首先一定要注意功率，那麼因為功率在這方面的話，影響是比較大的，還有一句話就是它的軟體結構和硬體結構在這方面一定要注意。