1. 機械加工中加工精度最高的是那個工種
dyhjnmghm
2. 機械製造工藝基礎中，個種加工方法加工精度比較，分析原因。
各種工藝流程的不同會造成最終的精度不同，你最好給個具體的例子，我可以幫你分析。
另外那本書很多東西已經過時了，你需要接觸
現代製造
工藝。
舉例：
D8H7的孔製造方法，按照書上推薦的，
1.鑽孔-
鉸孔
-精鉸
2.鑽孔-擴孔-精鉸
實際現在做這樣的孔：
1.鑽孔--鉸孔
2.鑽孔-精鏜孔
原因是：以前是
高速鋼
的鑽頭，鑽完的公差是H12-13，然後粗鉸做到H8-9，然後精鉸到H7，現代
機床精度
提升，刀具精度也是非常高的，甚至像這樣的孔，3倍以內直接
硬質合金
內
冷鑽
就可以直接鑽出（
大批量生產
不能使用）。
你看到那些各種方法的精度不同，是由於機床選擇和
工藝路線
排布，以及刀具的製造精度，裝夾的精度等多種情況引起的，你最好給個實際的案例。
3. 機械加工的精度能做到多少
最高的是研磨，光潔度，平面度，長度，誤差都很小，長度誤差內單位為微米。光潔度能達到容14，假設研磨兩個物體的平面，可以達到平面之間沒有間隙，擦乾凈搓搓可以重合，普通機床也就能達到789。數控就不一定了，量塊就是研磨的。
4. 大家所知道的機加工設備的精度是多少
尺寸精度還是粗糙度精度還是形位公差等級精度，機床出廠對尺寸精度可控制0.01mm，對於粗糙度可達1.6，對於形位公差比如同軸度，同心度，跳動，直線度。平面度，垂直度能保證范圍如下；
外圓精度
0.01
外圓圓柱度
0.01/100
端面平面度
0.02/200
螺紋螺距精度
0.06/300
通常機械加工上的精度指的主要是四點：
1、尺寸公差
2、形狀度公差
3、位置度公差
4、表面光潔度（至於其他最大實體尺寸之流其實是近年才出現的概念。
普車最高加工精度，數控精度要更高些，但這個沒有絕對的，比如外圓公差0.01-0.02mm的。普通車床也能達到的。除了外圓精度尺寸外，還要看圖紙要求外圓的光潔度的要求，比如說，外圓公差0.01--0.02mm，光潔度在1.6-3.2的，那你就可以選擇普通車床或數控車床，但光潔度在0.8或者更高，那麼你不不能選擇車床了，該選擇磨床加工。有時圖紙要求尺寸公差在0.01-0.05之間，你可以選擇車床，數控，銑床，加工中心，但如果還對同軸度，垂直度，平行度，要求較高的情況下，你就要考慮磨床加工或者別的機床了。
5. 機械加工中精度最高的是磨削嗎
機械加工精度最高的話，這個當然是磨削的，這個就是磨削工藝，這個做的比較精準
6. 在常用機械加工方法中精度哪個最高
常見的機械加工方式有：車削、銑削、磨削、鏜、鑽、線切割、電火花等。車床加工是機械加工的一部份。車床加工主要用車刀對旋轉的工件進行車削加工。在車床上還可用鑽頭、擴孔鑽、鉸刀、絲錐、板牙和滾花工具等進行相應的加工。車床主要用於加工
7. 簡述精密機械加工五大類
加工精度達到 1微米的機械加工方法。精密機械加工是在嚴格控制的環境條件下，使用精密機床和精密量具和量儀來實現的。加工精度達到和超過 0.1微米稱超精密機械加工。在航空航天工業中，精密機械加工主要用於加工飛行器控制設備中的精密機械零件，如液壓和氣動伺服機構中的精密配合件、陀螺儀的框架、殼體，氣浮、液浮軸承組件和浮子等。飛行器精密零件的結構復雜、剛度小、要求精度很高，而且難加工材料所佔的比重較大。精密機械加工的工藝效果是：①零件的幾何形狀和相互位置精度達到微米或角秒級；②零件的界限或特徵尺寸公差在微米以下;③零件表面微觀不平度(表面不平度平均高度差)小於0.1 微米;④互配件能滿足配合力的要求；⑤部分零件還能滿足精確的力學或其他物理特性要求，如浮子陀螺儀扭桿的扭轉剛度、撓性元件的剛度系數等。
精密機械加工主要有精車、精鏜、精銑、精磨和研磨等工藝。①精車和精鏜：飛行器大多數精密的輕合金（鋁或鎂合金等）零件多採用這種方法加工。一般用天然單晶金剛石刀具,刀刃圓弧半徑小於0.1微米。在高精度車床上加工可獲得1微米的精度和平均高度差小於0.2微米的表面不平度,坐標精度可達±2微米。②精銑：用於加工形狀復雜的鋁或鈹合金結構件。依靠機床的導軌和主軸的精度來獲得較高的相互位置精度。使用經仔細研磨的金剛石刀頭進行高速銑切可獲得精確的鏡面。③精磨：用於加工軸或孔類零件。這類零件多數採用淬硬鋼，有很高的硬度。大多數高精度磨床主軸採用靜壓或動壓液體軸承，以保證高穩定度。磨削的極限精度除受機床主軸和床身剛度的影響外，還與砂輪的選擇和平衡、工件中心孔的加工精度等因素有關。精磨可獲得 1微米的尺寸精度和0.5微米的不圓度。④研磨:利用配合件互研的原理對被加工表面上不規則的凸起部位進行選擇加工。磨粒直徑、切削力和切削熱均可精確控制，因而是精密加工技術中獲得最高精度的加工方法。飛行器的精密伺服部件中的液壓或氣動配合件、動壓陀螺馬達的軸承零件都採用這種方法加工,以達到0.1甚至0.01微米的精度和0.005微米的微觀不平度。
8. 機械加工中那種加工是最基本的,應用最廣泛的
刨削是應用最廣泛的平面加工方法。平面加工方法有刨、銑、拉、磨等方法，刨削和銑削常用作平面的粗加工和半精加工，而磨削則用作平面的精加工，此外表面加工還有刮研、研磨、超精加工、拋光等光整加工方法。表面加工主要應用於復雜工件中的難以判斷各表面之間關系的平面加工；另外，表面加工也應用於流道的加工。
刨削是單件小批量生產的平面加工最常用的加工方法，加工精度一般可達IT9~IT7級，表面粗糙值為Ra12.5~1.6μm。
刨削可以在牛頭刨床或龍門刨床上進行。銑削是平面加工中應用最普遍的一種方法，利用各種銑床、銑刀和附件，可以銑削平面、溝槽、弧形面、螺旋槽、齒輪、凸輪和特形面。一般經粗銑、精銑後，尺寸精度可達lT9~1T7，表面粗糙度可達Ra12.5~0.63μm。
9. 在各類機床中，加工精度最高的是什麼機床
磨床的加工精度雖高，但是磨床用的是砂輪，並不是真正的切削。
要說加工精度比較高的機床當屬石墨加工機，重復定位精度可達0.0001mm，比如roku-roku。
10. 用什麼方法加工齒輪效率和精度都較高
1.成形法這種銑齒方法屬於成形法。銑制時，工件安裝在銑床的分度頭上，用一定模數的盤狀（或指狀）銑刀對齒輪齒間進行銑削。當加工完一個齒間後，進行分度，再銑下一個齒間。銑齒特點：設備簡單；刀具成本低；生產率低；加工齒輪的精度低。齒輪的齒廓形狀決定於基圓的大小（與齒輪的齒數有關）。用成形法銑齒輪所需運動簡單，不需專門的機床，但要用分度頭分度，生產效率低。這種方法一般用於單件小批量生產低精度的齒輪。
2.展成法用展成法加工齒輪時，齒輪表面的漸開線用展成法形成，展成法具有較高的生產效率和加工精度。齒輪加工機床絕大多數採用展成法。1）滾齒滾齒加工的原理為模擬一對交錯軸斜齒輪副嚙合滾動的過程。將其中的一個齒輪的齒數減少到一個或幾個，輪齒的螺旋傾角很大，就成了蝸桿 。再將蝸桿開槽並鏟背，就成了齒輪滾刀。當機床使滾刀和工件嚴格地按一對斜齒圓柱齒輪嚙合的傳動比關系作旋轉運動時，滾刀就可在工件上連續不斷地切出齒來。滾齒特點：a.適應性好；b.生產率高；c.加工後的齒廓表面粗糙度大於插齒加工的齒廓表面粗糙度；d.主要用於加工直齒、斜齒圓柱齒輪和蝸輪。2） 插齒插齒機用來加工內、外嚙合的圓柱齒輪，尤其適合於加工內齒輪和多聯齒輪，這是滾齒機無法加工的。裝上附件，插齒機還能加工齒條，但插齒機不能加工蝸輪。3）剃齒剃齒是由剃齒刀帶動工件自由轉動並模擬一對螺旋齒輪做雙面無側隙嚙合的過程，剃齒刀與工件的軸線交錯成一定角度。剃齒常用於未淬火圓柱齒輪的精加工，生產效率很高，是軟齒面精加工最常見的加工方法之一。4）珩齒珩齒是一種用於加工淬硬齒面的齒輪精加工方法，工作時珩磨輪與工件之間的相對運動關系與剃齒相同，所不同的是作為切削工具的珩磨輪是用金剛砂磨料加入環氧樹脂等材料作結合劑澆鑄或熱壓而成的塑料齒輪。5）磨齒磨齒加工的主要特點是：加工精度高，一般條件下加工精度可達IT4～6級，由於採用強制嚙合方式，不僅修正誤差的能力強，而且可以加工表面硬度很高的齒輪。