機械設計車身坐標系怎麼看

『壹』 機床坐標，機械坐標，相對坐標，絕對坐標都是什麼意思

機床坐標是每個機床出廠前都有會設定一個固定的點，不論怎麼對刀，移動，只要按回機床零點，都能回到這個點上。

機械坐標和機床坐標一個意思。

絕對坐標是從給程序設值的零點到程序中每一個點的實記尺寸。

相對坐標是相對於上一個點測出的尺寸，形成一個坐標。對刀是把刀尖對在絕對坐標零點上，我們習慣把這個坐標叫程序零點或程序坐標。

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坐標軸

1、先確定Z軸。

a、傳遞主要切削力的主軸為Z軸。

b、若沒有主軸，則Z軸垂直於工件裝夾面。

c、若有多個主軸，選擇一個垂直於工件裝夾面的主軸為Z軸。

2、再確定X軸。（X軸始終水平，且平行於工件裝夾面）

a、沒有回轉刀具和工件，X軸平行於主要切削方向。（牛頭刨）

b、有回轉工件，X軸是徑向的，且平行於橫滑座。（車、磨）

c、有刀具回轉的機床，分以下三類：

Z軸水平，由刀具主軸向工件看，X軸水平向右。

Z軸垂直，由刀具主軸向立柱看，X軸水平向右。

龍門機床，由刀具主軸向左側立柱看，X軸水平向右。

3、最後確定Y軸。按右手笛卡兒直角坐標系確定。

『貳』 車身坐標系是怎麼樣的

x左右Y是前後z是上下

『叄』 數控車床 車床坐標系 工件坐標系 如何確定

機床原點為機床上的一個固定點，也稱機床零點或機床零位。是機床製造 廠家設置在機床上的一個物理位置，在數控車床上，一般設在主軸旋轉中心與 卡盤後端面之交點處。以機床原點為坐標系原點在水平而內沿直徑方向和主軸 中心線方向建立起來的X、Z軸直角坐標系，成為機床坐標系。建立機床坐標 系，其目的（功能）有三：
一、機床坐標系是製造和調整機床的基礎
不論是普通車床還是數控車床，在車床硬體組裝和調試時，都必須首先建 立一個工藝點（或坐標系），以此為基準來調整和修調一些工藝尺寸諸如機床 導軌與主軸軸線的平行度、導軌與主軸的高度、尾座頂尖與主軸是否等高、主 軸的徑向跳動量、軸向竄動量等等。這是一個固定點，這個工藝點一旦確定， 一般不允許隨意變動。
二、建立機床與數控系統的位置關系
我們可以把數控車床分為三大模塊，一是數控系統（軟體），二是車床本 體（硬體），三是被加工工件（浮動件）它們分別有三個坐標系，即程序坐標 系、機床坐標系和工件坐標系。
數控機床上電後，三個坐標系並沒有直接的聯系，因此每次開機後無論刀 架停留在機床坐標系中的任何位置，系統都把當前位置認定為(0，0)，這樣會 造成坐標系基準的不統一，數控車床一般採用手動或S動方式讓機床回零點的 辦法來解決這一問題。
其原理是將刀架運行到主軸旋轉中心與卡盤後端面之交點處（機床零點）， 這時溜板碰到了已預先精確設置好的行程開關或機械擋塊，信號即刻傳送到計
算機系統，系統復位，此時CRT上顯示系統已預設置好的X0. 000、Z0.000坐標 值，使機床與系統建立了同步關系，也就是讓系統知道了機床零點的具體坐標 位置，建立了測量機床運動坐標的起始點。此後CRT上會適時准確地跟蹤刀架 在機床坐標系中運動的每一個坐標值。
但是，由數控車床的結構分析可知，將刀架中心點（對刀參考點）運行到 主軸旋轉中心與卡盤後端面之交點處是不可能的（會發生機床干涉），故此我 們在機床坐標系X、Z軸的正方向的最大行程處設立一個與機床坐標系零點之間
有精確位置關系的工藝點，並用行程開關或機械擋塊或柵尺定位。這個點我們 把它稱為針對機床零點的一個參考點。當數控裝置通電後讓刀架回機床參考點， 實際上就達到了機床回零的同樣的效果。
由此可知，機床參考點和機床零點之間是有著密切聯系的兩個點，機床參 考點也是機床上的一個固定點，是數控機床出廠時已設定好的，該點是機床坐 標系的X、Z軸的正方向的最大極限處的一個固定不變的極限點。其位置由機械 擋塊或行程開關或柵尺確定。以參考點為原點，坐標方向與機床坐標方向相同， 所建立的坐標系叫作參考坐標系。
三、機床坐標系也是設置工件坐標系的基礎
在普通車床上加工工件，由於都是靠手工操作，所以對工件坐標系沒有太 多的要求，但在數控車床操作中，數控系統根據所輸入的工件程序，通過系統 運算後，由數控裝置來控制數控車床的執行機構按工件程序的軌跡運動，來達 到對工件加工的目的，但數控車床各個軸的運動都是按機床坐標系進行運動的。 當工件在車床上安裝後，雖然工件全身置於機床坐標系中，但具體在機床坐標 系中的位置並沒有得以確認。也就是說機床坐標系與工件坐標系之間還沒有建 立有機的統一。以機床坐標系運行的刀具，不可能與工件輪廓相吻合。
在實際操作中，人們通常採用試切對刀法來解決這一問題（確定工件坐標 系在機床坐標系中的具體位置）。
我們可以在所裝工件上任取一特殊點（一般是工件的左端或右端），這一 點我們稱為工件坐標系原點，它是工件上所有轉折點坐標值之基準點，（為了 提高零件的加工精度，避免尺寸換算和基準不重合誤差等，工件原點應盡量設 定在零件的設計基準或工藝基準上）。以此點建立的坐標系，稱之為工件坐標 系。在手動方式下，分別用車刀試切工件的端面和外圓找到工件原點，測量出 工件原點到機床原點在X、Z方向間的距離，這個距離稱為工件原點偏置值， 即機床原點在工件坐標系中的絕對坐標值。將這個偏置值預存到數控系統中， 加工時，工件原點偏置值能適時自動地加到以機床坐標系運動的各軸上，使數 控系統通過機床坐標系+工件偏置值來確定加工工件的各坐標值。通過這些操作, 我們又建立了工件坐標系與機床坐標系及數控系統之間的聯系。
不過由於各廠家的習慣不同，機床零點參數設置不盡相同，CRT位置界而 顯示值也不一樣，大多數數控車床會參考點後CRT顯示為X0. 000、Z0.000，表
明機床坐標系零點與機床參考點重合。也有少部分車床參考點與之相反，CRT 顯示為參考點到機床零點的實際距離，比如X600.000、Z1010.000。即機床坐 標系零點與機床參考點分離。
由於數控車床的機床零點和參考點設置的不同，在設置工件坐標系時，也 就出現了不同的情況。
一、機床坐標系零點與參考點重合
機床上電後，執行機床回參考點操作動作，當刀架移動到X、Z軸正向最大 行程處時，裝在縱向和橫向拖板上的行程開關碰到了機械擋塊，瞬時向數控系

統發出信號，由系統控制拖板停止運動，既回到了參考點，並且以此點為原點 建立了機床坐標系，此時CRT顯示X0. 000、Z0.000 (如圖1所示），即機床坐 標系零點與參考點重合。此後，刀具及X、Z軸的移動范圍以及工件的放置位置 都在機床坐標系的負方向。
如果我們用G54設置工件坐標系，用刀具試切工件外圓和右端面，當刀具 移至試切點A，此時CRT顯示Xj=-210.538，Zj=-200. 347，測量工件直徑為 0 24.426,那麼：
X方向的零點偏置值X =-Xj-0=-210. 538-24. 426 (直徑值）=- 234.964 ......... (1)
Z方向的零點偏置值Z =-Zj-0=-200. 347-0=- 200.347 ..................................... (2)
將X=-234.962、Z=-200.347輸入到G54下的相應位置中，系統即刻由機床 坐標系轉換成了以0為原點的工件坐標系，即工件坐標系設置完成。
(事實上，找工件原點在機械坐標系中的位置並不是求該點的實際位置， 而是找當刀位點到達工件(0, 0)時，刀架上的參考點在機床坐標系中的位置， 這里不詳述。）

『肆』 我剛做汽車檢具，汽車檢具和汽車坐標系的位置怎麼確定

立檢具的坐標系。 車身沖壓件大多具有空間曲面和較多局部特徵，具有非軸對稱、剛性較差等特點，因此定位、支承和裝夾都比較困難。現在大多數的車身沖壓件檢具體都是由數控機床按數模和預定的加工程序一次性自動完成所有需要加工的表面和孔位，檢具體的材料多為環氧樹脂，檢具體設計完成後，再根據檢具體確定底板總成的位置和大小，並在需要檢測的關鍵截面設置斷面樣板。
3 檢具設計的一般步驟 3.1工件和檢具體設計建模 首先要參照零件圖紙分析工件，初步擬定檢具設計方案，確定檢具的基準面、凹凸情況，檢測截面、定位面等，並簡單繪制其二維示意圖。 在檢具的設計中，檢具體的設計建模是關鍵，它直接影響到檢具能否精確的檢測工件質量。由於車身覆蓋件以自由曲面為主的特點，「實物反求」是目前建模的通用方法。反求即依據已經存在的工件或實物原型，用激光掃描儀進行數據採集，並經過數據處理、三維重構等過程，構造具有具體形狀結構的原型模型的方法。我們用激光掃描儀對標準的工件表面進行掃略，採集到以點雲為主的工件表面特徵信息，將點坐標轉換到車身坐標下，用surfacer軟體處理點信息，得到工件表面曲面的特徵曲線，從而生成最終的自由曲面模型;同時可以通過點雲到曲面的最大最小距離來檢測所生成的原形模型。應注意的是，此時所得到的模型是沒有厚度的片體模型，要根據掃描儀掃略的表面分清該模型為工件的內或外表面，這對於檢具體的設計尤為重要。 為實現檢具對工件自由曲面的檢測，一般使檢具體的表面與工件內表面保持2-3mm左右的常數間隙，數控加工機床能按照所設計的型面數模達到

較高精度的要求，實際檢測時通過檢具型面配合專用的量具往復移動即可測量出工件曲面的偏差。工件外輪廓的檢測方法主要有兩種，設計所對應的檢具時:①檢具體表面沿工件外輪廓切向向外延伸20mm左右;②沿工件外輪廓法向方向向下延伸20mm左右。在通用的CAD軟體(如UG)中，將工件表面向內offset2-3mm的距離(如果所生成的工件模型為外表面，在作offset時還要加上工件的厚度)，接著把該曲面沿其輪廓的切向或法向延伸20mm，得到檢具體的檢測表面，再向基準面拉伸一定距離即是檢具體模型。由於車身覆蓋件較為復雜，在生成檢具體檢測表面時大多需要上述兩種方法的結合，而對於一些特殊的型面，這一點仍然難以實現。圖2所示為復雜型面的處理示意圖。圖中內引擎支座的工件表面在1,2兩處明顯產生自相交和干涉，為了保證工件的主要輪廓得到檢測，犧牲了具有垂直高度差的轉角處的檢測，生成如圖所示的檢具體表面，最後在檢具體表面沿工件輪廓和間隔3mm雙劃線，以方便檢測工件輪廓。當然，在檢具(尤其是檢具體)的設計中還會碰到很多類似的問題，都需要對檢具原理的滲透理解和經驗進行處理。 3.2 斷面樣板的設計建模 對工件關鍵形面的檢測一般通過斷面樣板來實現，檢具的斷面樣板分為旋轉式和插入式兩種，當斷面樣板的跨度超過300mm時，為保證垂直方向的檢測精度，通常將其設計為插入式。檢具體表面檢測的是工件的內表面，斷面樣板則橫跨在工件外表面上，用來檢測關鍵截面的外表面，一般其工作表面距離工件外表面2-3mm，其建模方法與檢具表面類似。斷面樣板的板體材料一般為鋼或鋁等金屬，工作表面部分可用鋁或樹脂等製成。

復雜形面的斷面樣板在旋轉或插入時會產生干涉，實際設計中可以將其分段處理，如圖3所示。 若設置成插入式斷面樣板，則與工件定位銷發生干涉;若設置成單一旋轉式，由於工件本身多折面性，造成與檢具體或工件發生干涉，將其設計成兩塊獨立旋轉式斷面樣板，即可滿足全面檢測的要求。 3.3工件的定位和夾緊 工件正確合理的定位是准確測量的基礎。車身覆蓋件在檢具上的定位方式主要由定位孔和夾頭夾緊定位或用永久磁鐵夾緊配合完成。隨著檢具在車身製造中的廣泛應用，杠桿式活動夾頭和永久磁鐵均有系列化產品選購，活動夾頭還配置有不同型式和尺寸的支架或托架。大多的車身覆蓋件都有主、副兩定位孔，主定位銷一般為圓柱銷(圓孔)或菱形銷(腰孔)，以限制X. Y兩方向的自由度;副定位銷為圓錐銷或菱形塞銷，用以限制Z.X.Y.Z四方向的自由度。設計檢具時，在檢具體上的定位孔位置打孔(以放入定位銷襯套為准)，並給出定位孔的車身坐標。同時，在工件剛性較好且分布合理的位置布置定位墊片和活動夾頭，以保證工件的牢固定位設計時要盡量減少夾緊點數量，保證活動夾頭工作時不與其它部件產生干涉，並考慮到工人的操作方便，最終給出定位墊片上表面中心的車身坐標。 對於只有一個定位孔的工件，由於主定位孔只能限制兩個自由度，定位墊片也起到限制工件自由度的作用，以防止工件繞主定位銷旋轉（見圖4） 3.4 底板總成的設計 在檢具體上表面沿基準面方向拉伸一定的距離，使其最低點大於150mm的厚度，以保證檢具體有足夠的強度，同時盡量讓檢具體底面，即底板總成的上表面(基面)，在車身坐標系的整數位置上。檢具體底板總成一般由

基板、槽鋼(必要時在中間加工字鋼)、定位塊和萬向輪組成，當基板由檢具體固定好後，其它部件即可根據實際的情況選用標准型號。 3.5 孔的檢測 車身沖壓件中對許多重要的孔和翻邊等需要單獨檢測。在檢具的設計中通常在檢具體上表面加上1mm左右厚的凸台，凸台的中心與工件孔中心在同一軸線上，直徑比孔徑大5mm，並在凸台上採用雙劃線方式檢測(見圖5)。當被測孔的精度要求比較高時，採用定位孔的方式用塞規和襯套檢測。 4 結語 在車身大型覆蓋件中，由於這類檢具的形狀復雜、體積龐大、製作成本較高、檢測對象單一、柔性差，難以快速獲得大量的准確信息，已逐步被先進的自動化檢測手段(如在線檢測系統)所取代，但對於大批量生產的小型沖壓件的檢測，目前我國汽車生產廠家仍主要依靠這類檢具
其實檢具的設計關鍵在於
1. 零件的正確裝夾,包括定位,裝夾位置,夾緊順序等,因為在板金零件和注塑零件的檢測中,裝夾的正確與否會導致零件的變形
2. 檢測的基準建立體系,那在檢具上設置基準點(不是在零件上),通過六點定位原理確定坐標系,這些基準點是對檢具檢定的基準,檢具也要按一定的周期進行相應的精度檢驗. 有時這些檢具的基準是用三個標準的球
在那份手冊上,能查到不同尺寸檢具的尺寸系列,以及檢具上常用結構

與零件的系列(已規范化了),其實那也只是規范了和方便了,如果你了解所需控制的位置與內容,完全可以自已設計.
由於檢測基準孔也有偏差,因上在設計檢具的時侯,應該考慮包容吧

『伍』 怎麼查看數控車床的機械坐標

回零操作過程中在屏幕上可以顯示機械坐標值