機械廠的浪費點有哪些

『壹』 工廠的八大浪費是什麼

1、不良、修理的浪費：工廠內發生了不良品，需要進行處置的時間、人力、財力。
2、加工浪費：也是過分加工浪費，或者稱為多餘的加工；也稱質量過剩（實際加工精度超過了加工要求）
3、動作浪費：生產現場的動作的不合理導致時間的浪費。
4、搬運的浪費：搬運是一種不產生附加值的動作，搬運的損失分為放置、堆積、移動、整列等動作。
5、庫存的浪費：庫存浪費包含了在製品的積壓，庫存量越大，資金積壓越大。
6、製造過多過早的浪費：必要的東西在必要的時候做出必要的數量，此外都是浪費。製造過多的產品變成了庫存，沒有產生利益就是浪費。
7、等待的浪費：因作業不平衡、計劃不當、斷料、設備故障、生產線品種的切換等原因造成無事可做的停滯等待
8、管理的浪費：科學的管理是要事先有預見、有規劃、在事情的推進中有效的管理，而不是問題發生後，管理人員想辦法進行事後補救的浪費

『貳』 生產線上的七大浪費

生產線上的七種浪費
第一種：等待的浪費
主要因素表現為：作業不平衡，安排作業不當、待料、品質不良等。
第二種：搬運的浪費
主要因素表現為：車間布置採用批量生產，依工作站為區別的集中的水平式布置所致。（也就是分工藝流程批量生產），無流線生產的觀念。
第三種：不良品的浪費
主要因素表現為：工序生產無標准確認或有標准確認未對照標准作業，管理不嚴密、鬆懈所導致。
第四種：動作的浪費
主要因素表現為：生產場地不規劃，生產模式設計不周全，生產動作不規范統一。
第五種：加工的浪費
主要因素表現為：製造過程中作業加工程序動作不優化，可省略、替代、重組或合並的未及時檢查。
第六種：庫存的浪費
主要因素表現為：管理者為了自身的工作方便或本區域生產量化控制一次性批量下單生產，而不結合主生產計劃需求流線生產所導致局部大批量庫存。
庫存的損害表現有：
（1）：產生不必要的搬運、堆積、放置、防護處理、找尋等浪費。
（2）：使先進先出的作業困難。
（3）：損失利息及管理費用。
（4）：物品的價值會減低，變成呆滯品。
（5）：佔用廠房空間，造成多餘的工場、倉庫建設投資的浪費。
（6）：沒有管理的緊張感，阻礙改進。
（7）：設備能力及人員需求的誤判。
第七種：製造過多（早）的浪費
主要因素表現為：管理者認為製造過多與過早能夠提高效率或減少產能的損失和平衡車間生產力。
製造過多（早）的損害表現有：
（1）：提早用掉費用（材料費、人工費），不能創造利潤。
（2）：把「等待的浪費」隱藏起來，使管理人員漠視等待的發生和存在。
（3）：自然而然地積壓在製品，其結果不但會使製程的時間變長（無形的），而且會使現場工作的空間變大，機器間距離因此加大，逐漸地吞蝕利潤。
（4）：產生搬運，堆積的浪費，使得先進先出的作業產生困難。
七大浪費的對策
結合大連三洋製冷推行精益生產方式的實際情況，重點論述生產現場的七種浪費和如何有效消除。
一、七種浪費之一：等待的浪費
等待就是閑著沒事，等著下一個動作的來臨，這種浪費是無庸置疑的。造成等待的原因通常有：作業不平衡、安排作業不當、停工待料、品質不良等。以製造部性能試驗課等待電控盤為例，由於電控盤不能按要求及時入廠，有可能無法按期交貨，而當電控盤入廠後，又需要搶進度，可能會出現加班、質量問題等。另有一種就是 「監視機器」的浪費，有些工廠買了一些速度快、價格高的自動化機器，為了使其能正常運轉或其他原因，例如：排除小故障、補充材料等等，通常還會另外安排人員站在旁邊監視。所以，雖然是自動設備，但仍需人員在旁照顧，特稱之為「閑視」的浪費。例如在產品檢測過程中，調試人員和氦檢人員站在產品旁邊等待，這種情況是否還有？
除了在直接生產過程中有等待外，其他管理工作中就沒有等待這種浪費發生嗎？當製造部在生產新產品發生一些問題時，技術部和品質保證部是否能立即解決而不需要現場人員長時間等待？如何減少這種等待？
二、七種浪費之二：搬運的浪費
大部分人皆會認同搬運是一種無效的動作，也有人會認為搬運是必須的動作，因為沒有搬運，如何做下一個動作？很多人都有這種想法。正因為如此，大多數人默認它的存在，而不設法消除它。有些人想到用輸送帶的方式來克服，這種方式僅能稱之為花大錢減少體力的消耗，但搬運本身的浪費並沒有消除，反而被隱藏了起來。搬運的浪費若分解開來，又包含放置、堆積、移動、整理等動作的浪費。
今年以來，生產管理部和製造部每月均對總生產工時進行匯總分析，發現在實際作業時間減少的同時，總工時卻在增加，經仔細分析後發現，是兩個工廠間的運輸工時居高不下，特別是由二工廠向一工廠搬運原材料的工時佔大多數。怎麼樣克服？日本三洋大型課為減少搬運，把四個車間合並成兩個，一些零部件的加工由原來在別處加工變成在生產線旁進行加工，從而減少搬運。在不可能完全消除搬運的情況下，應重新調整生產布局，盡量減少搬運的距離。大家可以考慮一下本公司的生產布局應該怎樣變更？如何最大限度地減少搬運？
三、七種浪費之三：不良品的浪費
產品製造過程中，任何的不良品產生，皆造成材料、機器、人工等的浪費。任何修補都是額外的成本支出。精益的生產方式，能及早發掘不良品，容易確定不良的來源，從而減少不良品的產生。這一條比較好 理解，關鍵是第一次要做正確，但實施起來卻很困難。大家不妨仔細想一想，除了產品生產，管理工作中是否也存 在類似的浪費情況？
精益生產方式的思想之一就是要用一切辦法來消 除、減少一切非增值活動，例如檢驗、搬運和等待等造成的浪費，具體方法就是推行「零返修率」，必須做一個零件合格一個零件，第一次就做好，更重要的是在生產的源頭就杜絕不合格零部件、原材料流入生產後道工序，追求零廢品率，這是和我們公司「3C現場質量管理法」基本相同的，今後我們應該繼續發揚「3C」，並合理地壓縮「3C」中「三確認」的時間，進一步完善 「3C」。（註明：3C現場質量管理法榮獲2001年度遼寧省管理創新新成果一等獎）。
四、七種浪費之四：動作的浪費
要達到同樣作業的目的，會有不同的動作，哪些動作是不必要的呢？是不是要拿上、拿下如此頻繁？有沒有必要有反轉的動作、步行的動作、彎腰的動作、對準的動作、直角轉彎的動作等？若設計得好，有很多動作皆可被省掉！在管理理論中，專門有一種「動作研究」，但實施起來比較復雜，我們完全可以用上述的基本思想，反思一下日常工作中有哪些動作不合理？如何改進？
五、七種浪費之五：加工的浪費
在製造過程中，為了達到作業的目的，有一些加工程序是可以省略、替代、重組或合並的，若是仔細地加以檢查，你將可發現，又有不少的浪費等著你去改善。
在參觀日本三洋家用空調機生產線時，日方課長把我們領到熱交換器的組裝線旁，給我們講述了如何通過重組和合並來消除浪費的事例：
原來的熱交換器組裝流水線，是需要一個員工把穿完管的熱交換器裝箱後，用手推車運送到漲管設備旁，然後由另一個員工操作設備漲管，最後再由第三名員工把漲完管後的熱交搬運到另一條懸臂運輸線上。經過革新，他們把熱交組裝線的傳送帶延伸到漲管設備旁，可減少一名運輸工人，今後還准備把漲管設備遷移到懸臂線旁，由漲管工人直接把熱交送到懸掛臂上，又節省一名搬運工人。通過兩次對工序進行重組和合並，操作人員由3人減為1人。類似這種需要改進的地方在我們公司內有多少？是熟視無睹？是不願意去改進？還是心有餘力而力不足？怎樣在力所能及的范圍內先進行改進，然後再加以推廣？
六、七種浪費之六：庫存的浪費
精益生產方式認為：「庫存是萬惡之源」。這是豐田對浪費的見解與傳統見解最大不同的地方，也是豐田能帶給企業很大利益的原動力。
精益生產方式中幾乎所有的改善行動皆會直接或間接地和消除庫存有關。精益生產方式為什麼將庫存看做是萬惡之根源，而要想盡辦法來降低它呢？因為庫存會造成下列的浪費：
1、產生不必要的搬運、堆積、放置、防護處理、找尋等浪費。
當庫存增加時，搬運量將增加，需要增加堆積和放置的場所，需要增加防護措施，日常管理和領用時需要增加額外時間等，甚至盤點的時間都要增加，這些都是浪費。
2、使先進先出的作業困難。
當庫存增加時，以銅管為例，新入廠的銅管壓在原來的銅管上，先入庫的要想優先使用，就必須進行額外的搬運。而如果為省事，先使用新入廠的銅管，原來的銅管長期放置會帶來質量等一系列問題的發生。
3、損失利息及管理費用。
當庫存增加時，用於生產經營活動的資金會大量沉澱在庫存上，不僅造成資金總額增大，還會增加利息和庫房的管理費用。而這些常常是隱含在公司的管理費用中，只有專門列出，才能發現存在問題的嚴重性，進而正視它，並努力解決。
4、物品的價值會減低，變成呆滯品。
當庫存增加時，庫存量會大於使用量，甚至會造成長期的積壓，特別是當產品換型時，這種問題可能會顯得更加嚴重。本公司在國產化和C型機向G型機轉換過程中，就因為原來庫存過多而造成大量物資積壓，而且為盤活這些積壓物資，又需要進行額外的投入。此外由於放置的時間較長，原來貪圖便宜批量買進的物資，現在六折也許元就可能買到一個新型號，從而造成實際價值降低，成本升高，利潤減少。想一想庫存中的積壓物資，當初是以什麼價格購入，而目前的價格是多少，就會明白了。
5、佔用廠房空間，造成多餘的工場、倉庫建設投資的浪費。
當庫存增加時，就需要額外增加放置場所。近年來，由於鋼材等的增多，我們二工廠北側又新增了材料置場，新增加了投資，卻不帶來效益。
另外，因庫存所造成的無形損失，絕不亞於上述的有形損失，精益生產方式認為庫存會隱藏問題點，而「問題」在精益生產方式中被認為是寶藏，問題如果能不斷地被發現解決，則利益便會不斷地產生。庫存隱藏問題點，造成下列後果：
沒有管理的緊張感，阻礙改進：庫存量一多，因機械故障、不良產品所帶來的不利後果不能馬上顯現出來，因而也不會產生對策。由於有了充足的庫存，出現問題時可以用庫存先頂上，問題就可以慢慢解決甚至不用解決，最起碼是被掩蓋住了，不急迫了，不會被上級追究了，於是乎本部門的工作成績就出來了。
6、設備能力及人員需求的誤判：由於庫存量的存在，設備能力不平衡時也看不出（庫存越多，越不容易看出來）。人員是否過剩，也無法了解。由於有較多的庫存，供應部門需要增加人員，製造一線需要更多的人員來生產產品用於補充庫存，需要增添設備來保證生產庫存所需要的設備能力，從而形成新一輪的浪費。
到底為什麼要有庫存量，最大的理由是「怕出問題」——出現故障怎麼辦？會不會因部分設備出問題，而影響整條生產線或工廠的生產呢？於是乎為了不使影響擴大，庫存便成了必要，眾多的問題也被隱藏起來，所有進步、賺錢（發現問題、解決問題就是賺錢）的步調自然變慢了。無怪乎精益生產方式稱庫存為萬惡之源，絕對不允許它存在，如果現在已經有了庫存，也要行進一切辦法，將之降低，力爭零庫存。（註：零庫存的「零」並非指數學意義上的「完全沒有」的意思，而是指把庫存 「盡量減到最少的必要程度」。）
七、七種浪費之七：製造過多（早）的浪費
上面提到庫存是萬惡之源，而製造過多或提早完成，在豐田則被視為最大的浪費。
精益生產方式所強調的是「適時生產」，也就是在必要的時候，做出必要的數量的必要的東西。此外都屬於浪費。而所謂必要的東西和必要的時候，就是指顧客已決定要買的數量與時間。假設客戶只要100個，而每個1元，如果生產了150個，這售價卻不會是150元，因為多餘的50個並沒有賣出去，僅是變成庫存，因此利潤也就無從產生，換句話說，多做了是浪費。
而製造過早同樣也是浪費，但為什麼有很多工廠會一而在地過多與過早製造呢？最大的原因在於他們不明白這是一種浪費，反而以為多做能提高效率，提早做好能減少產能損失（不做白不做，機器還不是一樣停著？），顯然這是一種極大的誤解。
認為製造過多與過早能夠提高效率或減少產能的損失，是見樹不見林的看法，因為真正利潤的產生是從銷售而來，而不是效率與產能。為了看到更多的效率與產能，製造過多與過早而銷售量並沒增加，僅是增加了庫存量，你說這合算嗎？
因此，精益生產方式強調，絕不允許製造過多（早），因為：
1、它只是提早用掉了費用（材料費、人工費）而已，並不能得到什麼好處。
2、它也會把「等待的浪費」隱藏起來，使管理人員漠視等待的發生和存在。
3、它會自然而然地積壓在製品，其結果不但會使生產周期變長（無形的），而且會使現場工作的空間變大，機器間的距離因此加大，要求增加廠房，這樣在不知不覺中，將逐漸地吞蝕我們的利潤。
4、它也會產生搬運、堆積的浪費，並使得先進先出的作業產生困難。一些製造部的老員工也許還會記得95和96年間在製造部各課間發生的自製件放置場所的事情吧：
因為生產能力的增長大於銷售能力的增長，沒有控制住產量，各工序都在「努力」生產，現場中堆滿了自製零部件，各課間為放置場所爭執不休，最後需要部門協調才解決，「零庫存」的生產管理思想一文就是在此背景下寫出的。在此後的工作中雖然有較大的改進，但仍然存在一些問題，有待大家群策群力加以解決。除在製品外，產成品製造過多顯得更為可怕，98年初成品庫存超過百台的場景彷彿就在眼前：
綠色通道上已開始擺上了產品；產品的轉序幾乎變得不可能，一台產品要從總裝移動到氦檢，至少要先後吊裝三台產品來騰出空地；產品間的距離一個人側身也進不去，吊裝時多次發生產品相撞事故。要求尋找一個能存放大型機產品倉庫的呼聲日益高漲。造成這種可怕狀況的原因是什麼？
營銷部門發貨不暢，但面對激烈的市場競爭，希望公司內的主要機型均有庫存，以便一旦簽訂合同就可以發貨。
營銷部門和生產製造部門間的信息溝通不暢，交貨期確認不準，不是按照實際交貨期生產，而是按合同交貨期生產，為補充庫存而生產。
生產製造部門為提高效率和設備利用率而成批投入和生產。
這種情況目前雖然基本上得到扭轉，但是每月仍有一些按交貨期完成的產品入庫後較長時間不發貨，造成浪費。因此，應要求各事務所對交貨期的確認工作真正重視起來，應該在合同交貨期前一個月把信息及時准確地反饋回來，避免在進入上下筒組裝後才通知的情況發生，則可預防大部分的過多成品製造。
以上七種浪費，都是橫亘在我們面前的敵人，我們對它了解的越多，將來獲得的利益也越多。對於這七種浪費，絕對不能半信半疑，否則效果便會打折扣。敵人就是敵人，一定要想盡辦法消滅它！要知道，消滅它的同時，利益就產生了。在競爭激烈的環境中，我們要比別人獲得更多的效益，才能夠順利地生存下去。我們不能有絲毫的浪費。上面簡單地介紹了七種浪費的概念並結合本公司的實際情況進行了進一步的說明，但所提出的問題僅是冰山露出海面的部分，大量的問題隱藏在水面之下，而且生產現場中的問題由於目視可見，解決起來相對容易一些，而管理部門存在的問題則隱藏較深，解決起來較困難，但如果解決了，則見效大。希望避免重復出現生產一線轟轟烈烈，而管理部門春風拂面的局面，真正從思想上認清「浪費」帶來的危害，從而真正在行動上去消除「浪費」，降低成本，提高效率，增加效益。
管理工作中的七大浪費
等待的浪費
等待上級的指示。等待外部的回復。等待下級的匯報。等待生產現場的聯系。
協調不利的浪費
工作進程的協調不利。領導指示的貫徹協調不利。信息傳遞的協調不利。ERP業務流程的協調不利
閑置的浪費
固定資產的閑置。職能的閑置或重疊。工作程序復雜化形成的閑置。人員的閑置。信息的閑置。
無序的浪費
職責不清造成的無序。業務能力低下造成的無序。有章不循造成的無序。業務流程的無序。
失職的浪費
在體系管理中，許多應該日常進行的工作基本上沒有認真去做，不重視日常規范管理，缺乏基礎工作，審核前突擊進行表面工作，來應付審核，則實際效果就可想而知了。
在公司布置的工作，沒有按計劃要求去完成，做一些表面文章，去應付公司的檢查。如果再加上承擔檢查工作的人員也進行應付，或者礙於情面不予指出，就會形成空對空。
在涉及系統性和流程性工作時，某些環節特別是前段如果不認真，則將對後續工作產生較大的影響，例如交貨期確認不準確、不及時，就會導致生產製造系統出現多種浪費。
在工作中沒有計劃，沒有自查，做事只做前面，隨著時間的推移，後面的就忘做了甚至不做了。工作缺乏主動，讓做什麼事，只是應付了事，而不是自己嚴格要求要做得更好。應做的事，不會做，說一聲不會做就不用再做了，不會也不學，不認為站在這個崗位上不會做應當做的事是一種恥辱，更有甚者，告訴如何去做都不做。這些失職都對工作產生極大的危害。昨天的事今天沒有結果，明天做什麼也不知道。
低效的浪費
工作的低效率或者無效率。相對於管理工作的高效率而言，低效率造成的隱性浪費是非常大的；原來只要一個人承擔的工作，需要兩個以上人員來完成；應該按計劃完成的任務反復拖期。
管理成本的浪費
計劃編制無依據。公司沒有下達指標，部門無法編制自身的工作目標。公司的目標、指標下達後卻不知道怎麼分解。部門領導沒有告訴做什麼工作，不知編制計劃。計劃不如變化快，無法序時地編制計劃。綜合部門不催不報計劃或忘記申報計劃，沒有日常工作的積累和統計基礎，沒有定額標准無法編制計劃等。沒有計劃工作概念，沒有長遠工作規劃，工作隨想隨做，為完成綜合計劃部門的要求臨時\"拍腦子\"，上報的計劃缺乏可執行性、漏洞百出，需要計劃綜合部門另外花費大量的時間和人力去分析和查找錯誤，重新修改和調整，造成極大的浪費。
計劃執行不嚴肅。有計劃但領導沒有給我，我不知道計劃的內容所以無法執行。計劃變化過快使計劃無法執行。領導臨時交代或安排的工作所以沒有計劃。計劃工作由於前道環節工作沒有完成致使計劃無法完成。計劃由於各種原因被迫頻繁調整。公司制訂的目標、指標由於執行有困難而不予落實執行，按照自己想像的內容去執行。計劃編制後根本不看，至於計劃的內容是什麼都不知道。如：降成本的計劃、降成本的項目計劃不嚴格執行，束之高閣。
計劃查核不認真。計劃考核反正由公司的統一部門進行，日常我就不用再進行比照了。計劃出現了偏差，理由要麼是計劃報大了，要麼是計劃漏報了，而沒有從問題的現象出發，認真分析形成的原因，以及下一步的糾正措施。
計劃處置完善不到位。計劃執行情況由於沒有認真地分析，自然無法了解和掌握計劃地進度和完成情況、存在問題。即便通過別的部門發現了問題，也不現檢討反省、客觀地分析存在差異地原因，進而找出改善措施，而是一味強調理由，推卸責任。計劃問題發現後，措施也編制了，但在下期的計劃中又沒有體現或糾正，致使問題長此以往地存在。
費用投入與收入（收益）不配比。花同樣的錢其收益是一樣的嗎？花100元是否受到了10000元的收入或利益。由於自身責任心不強或管理失誤造成的隱性損失浪費計算過嗎？用錢後的目的達到了嗎？達到了多少？大家是否都仔細計算過、分析過？

『叄』 工廠如何減少浪費

其實在工廠中最為常見的浪費可以分為八大類，分別是：不良、修理的浪費、過分加工的浪費、動作的浪費、搬運的浪費、庫存的浪費、製造過多，過早的浪費、等待的浪費和管理的浪費。

既想要節省成本，又要保證提高效率，在當前互聯網快速發展時代下我們可以選擇通過人的視覺觀察生產現場異常的方法，即「用眼睛來管理」和過程監控——可視化，各種顏色標識和狀態都是統一、清晰、有效且顯而易見的，體現了主動性和有意識性。

可視化管理包括看板管理和目視管理在內的所有現場管理內容，其工作場所可視化控制特徵包含：流程體系、平衡的流水線、生產過剩和少的庫存、廢品和動作浪費、沒有運輸浪費等等良好工作規范。目的是為了參觀者、員工、管理者或任何一個人能夠進入工廠並得到有關信息：如進出指導、工作流、方法、所在場地、作業或者流程狀態、信息等。

製造業工廠生產數量更大、結構復雜，人們想要更加清晰，快速的認知和理解一份數據，傳統的二維平面圖表幾乎不能滿足需求，3D 可視化技術結合多媒體技術實現數據處理，通過對物體高度模擬式全方位的監控，構建基於現實的 3D 虛擬現實效果，讓數據展現更為直觀和容易理解。Hightopo搭建的 3D 可視化 SMT 貼片機廠，如下：

三維可視化工廠，通過多種數據呈現形式，展現多維度數據態勢把「實體空間」和「虛擬呈現」融合在一起，通過感測器採集「實體空間」生產製造過程中的所有實時數據，在「虛擬呈現」環境中用三維實現集成展示及更多的分析、模擬、推演、預警和監控功能，可對接各種生產應用系統平台（包括ERP系統、MES系統、WMS系統、工業物聯網平台等），綜合一體化數據集成，全維度整合數據。

同時，HT 三維可視化技術採用 B/S 架構，在上述設備可視化環節經過模型輕量化處理後，用戶無需再花費高價錢去采購高性能的圖形工作站來支撐三維可視化系統。用戶通過 PC 、 PAD 或是智能手機，只要打開瀏覽器可隨時隨地訪問三維可視化系統，實現遠程監查和管控。通過 B/S 架構與模型輕量相結合，技術首先在一定程度上減輕了用戶對於采購高性能硬體費用的壓力，其次打破了以往用戶在監控室內進行管理的管理場景的局限性。

『肆』 生產部門中的八大浪費,五大損失有哪些

在工廠中最為常見的浪費主要有八大類，分別是：不良、修理的浪費，過分加工的浪費，動作的浪費，搬運的浪費，庫存的浪費，製造過多?過早的浪費，等待的浪費和管理的浪費。下面具體分析各類浪費現象。

1．不良、修理的浪費

所謂不良、修理的浪費，指的是由於工廠內出現不良品，需要進行處置的時間、人力、物力上的浪費，以及由此造成的相關損失。這類浪費具體包括：材料的損失、不良品變成廢品；設備、人員和工時的損失；額外的修復、鑒別、追加檢查的損失；有時需要降價處理產品，或者由於耽誤出貨而導致工廠信譽的下降。

2．加工的浪費

加工的浪費也叫過分加工的浪費，主要包含兩層含義：第一是多餘的加工和過分精確的加工，例如實際加工精度過高造成資源浪費；第二是需要多餘的作業時間和輔助設備，還要增加生產用電、氣壓、油等能源的浪費，另外還增加了管理的工時。

3．動作的浪費

動作的浪費現象在很多企業的生產線中都存在，常見的動作浪費主要有以下12種：兩手空閑、單手空閑、作業動作突然停止、作業動作過大、左右手交換、步行過多、轉身的角度太大，移動中變換「狀態」、不明技巧、伸背動作、彎腰動作以及重復動作和不必要的動作等，這些動作的浪費造成了時間和體力上的不必要消耗。

4．搬運的浪費

從JIT的角度來看，搬運是一種不產生附加價值的動作，而不產生價值的工作都屬於浪費。搬運的浪費具體表現為放置、堆積、移動、整列等動作浪費，由此而帶來物品移動所需空間的浪費、時間的浪費和人力工具的佔用等不良後果。

國內目前有不少企業管理者認為搬運是必要的，不是浪費。因此，很多人對搬運浪費視而不見，更談不上去消滅它。也有一些企業利用傳送帶或機器搬運的方式來減少人工搬運，這種做法是花大錢來減少工人體力的消耗，實際上並沒有排除搬運本身的浪費。

5．庫存的浪費

圖1－1 庫存過多掩蓋問題

按照過去的管理理念，人們認為庫存雖然是不好的東西，但卻是必要的。JIT的觀點認為，庫存是沒有必要的，甚至認為庫存是萬惡之源。如圖1－1，由於庫存很多，將故障、不良品、缺勤、點點停、計劃有誤、調整時間過長、品質不一致、能力不平衡等問題全部掩蓋住了。

例如，有些企業生產線出現故障，造成停機、停線，但由於有庫存而不至於斷貨，這樣就將故障造成停機、停線的問題掩蓋住了，耽誤了故障的排除。如果降低庫存，就能將上述問題徹底暴露於水平面，進而能夠逐步地解決這些庫存浪費，如圖1－2所示。

圖1－2 降低庫存暴露問題

6．製造過多?過早的浪費

製造過多或過早，提前用掉了生產費用，不但沒有好處，還隱藏了由於等待所帶來的浪費，失去了持續改善的機會。有些企業由於生產能力比較強大，為了不浪費生產能力而不中斷生產，增加了在製品，使得製品周期變短、空間變大，還增加了搬運、堆積的浪費。此外，製造過多或過早，會帶來龐大的庫存量，利息負擔增加，不可避免地增加了貶值的風險。

7．等待的浪費

由於生產原料供應中斷、作業不平衡和生產計劃安排不當等原因造成的無事可做的等待，被稱為等待的浪費。生產線上不同品種之間的切換，如果准備工作不夠充分，勢必造成等待的浪費；每天的工作量變動幅度過大，有時很忙，有時造成人員、設備閑置不用；上游的工序出現問題，導致下游工序無事可做。此外，生產線勞逸不均等現象的存在，也是造成等待浪費的重要原因。

8．管理的浪費

管理浪費指的是問題發生以後，管理人員才採取相應的對策來進行補救而產生的額外浪費。管理浪費是由於事先管理不到位而造成的問題，科學的管理應該是具有相當的預見性，有合理的規劃，並在事情的推進過程中加強管理、控制和反饋，這樣就可以在很大程度上減少管理浪費現象的發生
五大損失:
1 成員儀容不整 有損企業形象，影響士氣，易生危險，不易識別
2 設備布置不合理 半成品數目大，增加搬運，無效作業
3 設備保養不當 易生故障，增加修理成本，影響品質
4 物品隨意擺放 易混料，尋找費時間，易成呆料
5 通道不暢 作業不暢，易生危險，增加搬運

『伍』 製造企業有哪些被忽略的成本浪費細節

可以從以下四個方面參考：
1、控制經費
包括勞務費、材料費、保全費等。把降低經費成本當成例行的公事，用制度去保證它，盡量為其創造良好的實施環境。經常召開了成本會議，逐漸把改善成本活動納入正常化、規范化、制度化，並確立了按型號來改善成本的方法。

2、改進生產工藝

控制不同工序所耗費的資本，包括鑄造工序、機械加工工序等。隨著新建企業的增多，企業之間出現了可比性，於是，天行健管理咨詢建議企業設立了「企業間比較委員會」，以推動各家企業之間的降低成本活動。通過這種方法，各企業之間同一道工序經過比較，互相取長補短，從而找出改進工藝、降低成本的最佳方法。

3、注重從細節上節約成本
企業降低成本的做法還體現在一些很不起眼的小事情上，例如，盡量減少了不必要的會議，有人曾指出，很多企業的各類會議，一開就是兩三個小時，有些會議的實際內容不多，而且常常不能按預定的時間開始，預定出席人也到不齊，結果就達不到預期的目的。於是，對這種既費時費人還浪費錢的會議進行了精簡，會議也由此節省了大約10%的時間。有的公司還規定，午休時辦公室必須關燈。

4、通過生產不同類型的產品達到控製成本的目的
企業按照不同的品種、相同的項目進行比較，然後規劃出能滿足顧客需求的產量，以便在製造過程中實現目標成本。之後，再確定總的指標額，在廣泛徵求意見、與有關部門進行協商的基礎上，向各個部門分配應負擔的數額，即根據各部門的預算額、生產額等按比例進行分配。此後，各部門再把自己的負擔額逐級分解下去。

企業的這種成本控製法不僅適用於生產，而且也能擴展到其他企業部門的生產。更重要的是，不僅對降低成本極有好處，而且為計劃部門提供了大量有用資料。

『陸』 機械木工車間存在哪些浪費現象徵

1、不良、修理的浪費 是指工廠內發生不良品，需要進行處置的時間、人力、物力上的浪費，以及由此造成的相關浪費。 a）材料的損失； b）設備、人員工時的損失； c）額外的修復、選別、追加檢查； d）額外的檢查預防人員； e）降價處理； f）出貨延誤取消定單； g）信譽下降； 。。。

2、加工的浪費 亦稱為「過分加工浪費」，一是指多餘的加工。另一方面是指過分精確的加工，如實際加工精度比加工要高，造成資源的浪費。 a）需要多餘的作業時間和輔助設備； b）生產用電、氣壓、油等能源浪費； c）管理工時增加。 。。。

3、動作的浪費 生產現場作業動作的不合理導致的時間浪費。 a）物品取放、反轉、對准。。。 。。。 b）作業步行、彎腰、轉身。。。子。。。 。。。 。。。

4、搬運的浪費 搬運是一種不產生附加價值的動作。搬動的損失分為放置、堆積、移動、整列等動作浪費。 a）物品移動所需要的空間浪費； b）時間的浪費； c）人力工具的佔用。 國內目前有不少企業管理者認為搬運是必要的，不是浪費。其理由是沒有搬運如何做下面的工作？正因為如此，很多人對這種浪費視而不見，更談不上消滅它。也有些人利用傳送帶的方式來減少搬運，其實，此種做法可謂化大錢來減少工人體力的消耗，並沒有排除搬運本身的浪費。

5、庫存的浪費 庫存量越大資金積壓越大。庫存包括： a）零部件、材料的庫存 b）半成品的庫存 c）成品的庫存 d）已向供應商訂購的在途零部件 e）已發貨的在途成品 庫存的浪費主要表現在： a）產生不必要的搬運、堆積、放置、防護、尋找等浪費的運作； b）使先入出作業困難； c）佔用資金（損失利息）及額外的管理費用； d）物品的價值衰減，變成呆料、廢料； e）佔用空間，影響通過，且造成多餘的倉庫建設投資的浪費； f）掩蓋問題、能力不足被隱藏。 正因為存在以上諸多浪費問題，傳統管理技術中「庫存是必要的惡物」的觀點，在JIT生產中已成為「庫存是萬惡之源，必須加以消滅或大幅度減少！

6、製造過多（早）的浪費 JIT生產強調「適時生產「；必要的東西在必要的時候，做出必要的數量，此外都是浪費。而所謂必要的東西和必要的時間，就是指顧客（或下道工序）已決定要的數與時間。 例如：顧客要買1000個，1元/個，生產了1200個，它並沒有帶來1200元的收益。多餘的200個僅僅變成了庫存，沒有產生利益，是浪費。 同樣，許多工廠內在許多工序處都放置有不少在製品，所有工序處的在製品數量之和換算成現金恐怕是一巨款吧。 製造過多與過早的浪費在8大浪費中被視為最大的浪費： a）它只是提早用掉了費用（材料費、人工費）而已，並不能得到多少實在的好處。 b）它會把「等待的浪費」隱藏起來，使管理人員漠視等待的發生而使之永遠存在下去失去了不斷改善、進而增強企業「體質」的機會。 c）它會使工序間積壓在製品，會使製造周期變長，且所需的空間變大（許多企業車間像倉庫，到處都是原材料、在製品、完成品，或許多面積不小的所謂中轉是十分典型的現象）。 d）它會產生搬運、堆積的浪費，並使得先入先出作業變得困難。 e）需要增加踏板、包裝箱（周轉箱）等容器。 f）庫存量變大，管理工時增加。 g）利息負擔增加。

7、等待的浪費 因斷料、作業不平衡、計劃不當等造成無事可做的等待，也稱之為停滯的浪費。此外在許多企業，你可以發現有不少人站在機器設備旁，只是看著機器，兩手抱袖，大部分時間無所事事。此謂監視的浪費（等待浪費的一種）。JIT生產的實踐表明，在很多情況下，完全可以通過有效的方法排除或大幅度減少這種浪費。 等待的浪費主要有： a）生產線的品種切換； b）每天的工作量變動很大，當工作量少時，便無所事事； c）時常因缺料而使機器閑置； d）因上游工序發生延誤，導致下游工序無事可做； e）機器設備時常發生故障； f）生產線未能取得平衡； g）有勞逸不均的現象； h）材料雖已備齊，但製造通知單或設計圖並未送來，導致等待。

8、 管理浪費

『柒』 公司沒有推行精益生產管理項目,製造過程的存在無效勞動和浪費有哪些

企業中的勞動有有效和無效之分。精益生產方式認為只有能增加價值和附加價值的勞動才是有效的，不能增加附加價值的勞動是無效勞動，也是一種浪費。生產現場的無效勞動和浪費主要有以下幾個方面:

1、超量生產造成的無效勞動

生產超額完成任務，過多的製造和提前生產，一般人認為是好事，其實是一種浪費，結果是生產過剩的產成品、在製品堆滿了生產現場和倉庫，增加了面積、運輸、資金和利息支出，由於有了過多儲備，還掩蓋了生產過程的許多矛盾，養成了懶、散的管理作風。

2、等待的浪費

由於勞動分工過細，生產工人只管生產操作，設備壞了要找修理工，檢查質量要找檢驗工，更換模具要找調整工，這些停機找人等待都是浪費，在生產工人操作機床期間，設備維修等那些非直接生產工人也都在等待。有人認為維修人員閑著正是表示機床運行正常，是件好事，其實維修力量過剩是一種浪費現象。

3、搬運的浪費

搬運在工廠里是必要的，但搬運不產生附加價值。有些工廠由於平面布置、物流組織不合理，造成搬運路線過長，中轉環節過多，不僅增加了搬運費用，還會帶來物體搬運中的損壞和丟失，這些都是浪費。

4、動作上的浪費

工位布置不合理，使用工具和操作方法不得當，都會造成動作上的浪費，一個作業人員的勞動可以分成三個部分:

①純作業，即創造附加價值的作業；

②無附加價值但又必須的作業，如裝卸作業和搬運作業；

③無效勞動，即作業中毫無必要的勞動動作。據美國工程師協會統計，純作業佔加工作業的5%，其它兩項作業佔95%，可見動作中的浪費比重之大。

5、庫存的浪費

不少企業認為庫存是必要的，多一點儲存多一點保險。但同時又發現，資金都積壓在原材料、在製品和成品上，企業的利潤有相當一部分被貸款利息吃掉了。由於庫存過久，還會產生銹蝕變質。在加工或裝配之前，又得花上很多時間去修整。在製品和庫存物資都得用很多人去清點、去整理、整頓。這種無效勞動和浪費隱藏在企業的每個角落。

6、加工本身的無效勞動和浪費

在機械加工作業中，由於沒有貫徹工藝或者工藝本身的間題，因面造成加工工時過多、工具耗用過度、損壞加工設備、降低工作質量等浪費。

7、製造不良品的浪費

在生產過程中出現廢品、次品和返修品，無疑是一種浪費。如果質量缺陷未被發現流入市場，造成用戶索賠、退貨、以至工廠信譽的損失，那將是嚴重的浪費。

如何徹底消除這些無效勞動和浪費，必須從變革生產方式入手，通過對工藝、裝備、操作、管理進行無止境的改進、改善逐步消除浪費。主要措施和方法有:

①以准時和看板生產排除製造過量的浪費；

②以調整勞動分工，嚴密生產組織排除等待的浪費；

③以調整平面布置、合理組織物流減少搬運的浪費；

④以工位布置和操作方法的改進減少動作的浪費；

⑤以零庫存要求排除庫存的浪費，以貫徹和改進工藝、實行強制換刀排除加工本身的浪費；

⑥以推行全面質量管理排除不良品的浪費等。

『捌』 機械廠員工身邊常見的浪費

多的狠，浪費材料，下錯料了直接割斷然後扔廢鐵，重新下料。