機械加工廠7s如何做

『壹』 生產車間7s管理制度

1、整理(Seiri)

將工作現場的所有物品區分為有用品和無用品，除了有用的留下來，其它的都清理掉。目的：騰出空間，空間活用，防止誤用，保持清爽的工作環境。

2、整頓(Seiton)

把留下來的必要用的物品依規定位置擺放，並放置整齊加以標識。目的：工作場所一目瞭然，消除尋找物品的時間，整整齊齊的工作環境，消除過多的積壓物品。

3、清掃(Seiso)

將工作場所內看得見與看不見的地方清掃干凈，保持工作場所干凈、亮麗，創造良好的工作環境。目的：穩定品質，減少工業傷害。

4、清潔(seiketsu)

車間環境不僅要整齊，而且要做到清潔衛生，保證工人身體健康，提高工人勞動熱情；不僅物品要清潔，而且工人本身也要做到清潔，如工作服要清潔，儀表要整潔，及時理發、刮須、修指甲、洗澡等；

工人不僅要做到形體上的清潔，而且要做到精神上的「清潔」，待人要講禮貌、要尊重別人；要使環境不受污染，進一步消除渾濁的空氣、粉塵、噪音和污染源，消滅職業病。

5、素養(Shitsuke)

努力提高員工的自身修養，使員工養成良好的工作、生活習慣和作風，讓員工能通過實踐7S獲得人身境界的提升，與企業共同進步，是7S活動的核心。

6、安全(Safety)

重視成員安全教育，每時每刻都有安全第一觀念，防範於未然。 目的：建立及維護安全生產的環境，所有的工作應建立在安全的前提下。

7、節約(Save)

就是對時間、空間、能源等方面合理利用，以發揮它們的最大效能，從而創造一個高效率的，物盡其用的工作場所。

(1)機械加工廠7s如何做擴展閱讀

生產過程的劃分

這一過程通常又可以劃分為：

（1）工藝過程，即直接改變勞動對象的性質、形狀、大小等的過程，它是生產過程的最基本的部分。

（2）檢驗過程，它是產品形成的必要環節，檢驗不創造價值，卻要花費成本，所以檢驗過程越少越好。

（3）運輸過程，即勞動對象從一道工序向下一道工序轉移的過程。

（4）自然過程，指處於自然力作用下完成自身性質的過程。如釀酒的發酵過程。

（5）加工等待過程，指下一活動不能連續進行所發生的停留與等待。

合理組織生產過程的要求

合理組織生產過程的基本要求包括：

（1）生產過程的連續性，即產品在生產過程中處於時間上的連續狀態，沒有時間間斷；

（2）生產過程的比例性，即生產過程各階段、各環節在生產能力上保持按比例發展，以實現資源的優化配置；

（3）生產過程的均衡性，指生產各環節中生產速度的穩定程度以及各工作負荷的相對穩定程度；

（4）生產過程的適應性，指生產適應市場變化而調整生產的能力；

（5）生產過程的平行性，即加工對象在生產過程中實現平行交叉作業。

『貳』 我如何做好本單位的7s管理

企業要做好7S管理的關鍵是什麼？倘若我們的目的是要過河，首先要解決的是船或橋的問題，也就是方法問題，不解決橋或船的問題，過河就是一句空話。7S管理工作也是一樣，在目標已經明確的條件下，7S能否達到預定的目標，方法非常之重要。
公司在實際咨詢項目中，總結以下幾點體會：
1、兵馬未動，觀念先行
在7S的導入階段，5S現場管理咨詢公司首先提出了「技術可買，觀念無價」。實踐證明：觀念決定態度，態度決定工作的高度和深度。從7S在公司的推行來看，許多員工經歷了由被動接受到逐步理解，再到提出問題並與同事或者外聘專家組一起探討解決之道的過程。員工在觀念上的大變化，態度上就會由消極變積極，行動上由被動變主動。
2、員工未動，領導先行
整個7S管理活動計劃好之後，領導就是決定的因素。在7S管理的推進過程中，關鍵在於各級管理人員是否觀念到位，工作是否真抓實干。哪個部門的7S工作開展得好，往往是那裡的管理人員比較重視，反之亦然。所以，抓7S首先要抓各級領導。各級領導的問題解決了，7S管理的各項工作就好推動。
3、他山之石，可以攻玉
要善於借用第三方力量。借用第三方力量，有幾點好處：
首先、可以借用別人的資源，更好的實現自我的目標。對於企業不熟悉或是比較陌生的領域，見效最快，成本最低的方式就是不斷實現自我管理的飛躍，借用第三方力量。藉助於別人的成功經驗來為自己服務，這樣可以使企業少走彎路。因為在別人付出了成本以後再傳授給我們，對於我們的成本是最低的!
第二、可以更好地發現並找到我們存在的問題和不足，也有人把借用第三方力量稱為第三隻眼睛，他們站在不同的角度，對我們原本許多不以為然、司空見慣的現象，許多令我們己經麻木的問題能夠看的更真切、更清楚。
第三、可以更好的推動我們的工作。有人說，外來的和尚好念經。即使念同樣的經，外來和尚念經就比家裡和尚念得靈，不妨我們可以試一試。
4、過程方法，統籌規劃
在7S管理活動開始實施之前，我們經歷了一個系統的策劃和醞釀期，包括公司成立7S小組和請專家到現場實地考察，與高層領導和具體實施部門共同了解實際情況並商討，策劃總體方案，在量身定做了方案以後，就是該去參觀標桿，去了解人家優秀企業是怎麼做的？我們自身到底差在哪裡？在充分體驗優秀企業的管理後，我們各部門負責人在思想上產生了很大的變化——7S管理導入迫在眉睫。
然後，在各部門樹立樣板工程區。由樣板工程再推廣到非樣板工程，然後再推廣到整個車間，到後來，我們就乾脆不提樣板和非樣板區這個概念了，就像幾何當中的輔助線一樣，對於解題有用，但是不用在結果當中保留。結合樣板區的開展，各個部門從現場目視的看板管理、定點定置開始，員工的自主改善意識有了相應的提高，具體執行力上也有了長足的進步。
5、激勵方式，注重效果
為了鞏固7S成果，公司很有必要採用激勵機制。首先是經過公司經理辦公會討論，形成了規范的、大家都認可的7S檢查評比制度，也就是管理的標准化和考核激勵制度的標准化；第二是獎勵的資金來源應是獨立於工資體系之外的，這樣更有利於調動大家的積極性；第三是獎勵兌現的及時性，可以收到立竿見影的積極效果。
在此期間，還可以間期性進行7S管理頒獎大會，允許情況下要求公司總裁或者總經理出席大會並發表重要講話，這樣可以極大的鼓舞全體員工做好、做實7S的信心。在總結經驗的基礎上，7S推進委員還可以創辦自己的宣傳媒體或者介質，以期激勵先進、鞭策落後、共享經驗。
6、導入是自上而下，抓落實要自下而上
7S管理工作要真正落到實處，必須使管理工作下沉。7S工作在開始導入的過程，往往是由上到下；而在抓落實的過程，又往往從下到上。只有把基層的現場工作做好，才是把7S管理真正落到了實處。員工對他們自己所處的工作環境最熟悉，對自己的崗位最了解。因此，7S管理工作必須充分的發動廣大員工
參加，必須充分調動廣大員工的積極性。廣大員工中蘊藏了極大的創造力，我們要充分挖掘他們的潛力，充分發揮他們的聰明和才智，就會使7S管理不斷邁上新台階。
抓落實就是要在細化上下工夫。當前在管理上很流行這么一句話「細節決定成敗」7S就是立足於生產現場，抓管理，出細活。現場管理有沒有做到家，就看你現場細化有沒有做到位。
同時，細化的過程也是不斷持續改進的過程。7S管理作為管理中的基礎，對於企業，對於所有員工來說，7S只有開始，沒有結束，這一點上要在思想上高度重視和統一。我們要不斷持續改進，持續提高。
綜上所述，我們應該從戰略的高度上重視7S管理，7S管理已經不光是規范現場管理，更重要的是規范員工的行為，是全面質量管理的一個重要組成部分；7S管理不僅僅能提高生產效率，降低成本，還可以鍛煉和提高員工素質。我們在重視產品質量的同時，更應該重視現場管理和員工的行為質量，因為它是產品質量的基礎和保障，是實施精益管理的必經之路。

『叄』 我想開辦一家小型機械加工廠，該怎麼做

1、租場地：最好離廠不要太遠，這樣可以減少物流費用；

2、購買設備：根據廠里常加工件的形狀尺寸及精度要求，先買設備。剛開始干，建議你先買些二手設備。

3、招兵買馬：第一類人，幹活的，一定要找有經驗的；第二類人，技術人員，可以兼質量控制人員。人不再多，但一定要精幹。

4、籌措資金：根據加工件的量，准備一定的周轉資金量。

5、公關：跟廠里搞好關系。可以用高的價格，買你的件，讓你有利可圖。

6、循序漸進式發展：開始一定不要做規模太多，先從最小做起。

『肆』 怎麼才能做機械加工

您要有活，看看用什麼機械，看看自己能不能幹，不能幹就僱人，在起個營業執照，有活，有機床，有人干就這么簡單

『伍』 工廠里的7S具體代表什麼意思

工廠里的7S就是「整理」（Seiri）、「整頓」（Seiton）、「清掃」（Seiso）、「清潔」（Seikeetsu）、「素養」（Shitsuke）、「安全」（Safety）、「節約」（Saving）。具體意思如下：

1、整理：增加作業面積；物流暢通、防止誤用等。

2、整頓：工作場所整潔明了，一目瞭然，減少取放物品的時間，提高工作效率，保持井井有條的工作秩序區。

3、清掃：清除現場內的臟污、清除作業區域的物料垃圾。

4、清潔：使整理、整頓和清掃工作成為一種慣例和制度，是標准化的基礎，也是一個企業形成企業文化的開始。

5、素養：通過素養讓員工成為一個遵守規章制度，並具有一個良好工作素養習慣的人

6、安全：保障員工的人身安全，保證生產的連續安全正常的進行，同時減少因安全事故而帶來的經濟損失。

7、節約：就是對時間、空間、能源等方面合理利用，以發揮它們的最大效能，從而創造一個高效率的，物盡其用的工作場所。

(5)機械加工廠7s如何做擴展閱讀

7S作用如下：

1、改善和提高企業形象。

2、提高生產效率。

3、改善零件在庫周轉率。

4、減少故障，保障品質。

5、保證企業安全生產。

6、降低生產成本。

7、改善員工精神面貌，使組織具有活力。

8、縮短作業周期，確保交貨期。

『陸』 大型工廠7S都包括什麼

「7S」活動的內容

一、「7S」活動的含義

「7S」是整理(Seiri)、整頓(Seiton)、清掃(Seiso)、清潔(Seikeetsu)、素養(Shitsuke)、安全（safety）和速度/節約（speed/saving）這7個詞的縮寫。因為這7個詞日語和英文中的第一個字母都是「S」，所以簡稱為「7S」，開展以整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全和節約為內容的活動，稱為「7S」活動。

「7S」活動起源於日本，並在日本企業中廣泛推行，它相當於我國企業開展的文明生產活動。「7S」活動的對象是現場的「環境」，它對生產現場環境全局進行綜合考慮，並制訂切實可行的計劃與措施，從而達到規范化管理。「7S」活動的核心和精髓是素養，如果沒有職工隊伍素養的相應提高，「7S」活動就難以開展和堅持下去。

二、「7S」活動的內容

（一）整理

把要與不要的人、事、物分開，再將不需要的人、事、物加以處理，這是開始改善生產現場的第一步。其要點是對生產現場的現實擺放和停滯的各種物品進行分類，區分什麼是現場需要的，什麼是現場不需要的；其次，對於現場不需要的物品，諸如用剩的材料、多餘的半成品、切下的料頭、切屑、垃圾、廢品、多餘的工具、報廢的設備、工人的個人生活用品等，要堅決清理出生產現場，這項工作的重點在於堅決把現場不需要的東西清理掉。對於車間里各個工位或設備的前後、通道左右、廠房上下、工具箱內外，以及車間的各個死角，都要徹底搜尋和清理，達到現場無不用之物。堅決做好這一步，是樹立好作風的開始。日本有的公司提出口號：效率和安全始於整理！

整理的目的是：增加作業面積；物流暢通、防止誤用等。

（二）整頓

把需要的人、事、物加以定量、定位。通過前一步整理後，對生產現場需要留下的物品進行科學合理的布置和擺放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的規章、制度和最簡捷的流程下完成作業。

整頓活動的目的是工作場所整潔明了，一目瞭然，減少取放物品的時間，提高工作效率，保持井井有條的工作秩序區。

（三）清掃

把工作場所打掃干凈，設備異常時馬上修理，使之恢復正常。生產現場在生產過程中會產生灰塵、油污、鐵屑、垃圾等，從而使現場變臟。臟的現場會使設備精度降低，故障多發，影響產品質量，使安全事故防不勝防；臟的現場更會影響人們的工作情緒，使人不願久留。因此，必須通過清掃活動來清除那些臟物，創建一個明快、舒暢的工作環境。

目的是使員工保持一個良好的工作情緒，並保證穩定產品的品質，最終達到企業生產零故障和零損耗

（四）清潔

整理、整頓、清掃之後要認真維護，使現場保持完美和最佳狀態。清潔，是對前三項活動的堅持與深入，從而消除發生安全事故的根源。創造一個良好的工作環境，使職工能愉快地工作。

清潔活動的目的是：使整理、整頓和清掃工作成為一種慣例和制度，是標准化的基礎，也是一個企業形成企業文化的開始。

（五）素養

素養即教養，努力提高人員的素養，養成嚴格遵守規章制度的習慣和作風，這是「7S」活動的核心。沒有人員素質的提高，各項活動就不能順利開展，開展了也堅持不了。所以，抓「7S"活動，要始終著眼於提高人的素質。

目的：通過素養讓員工成為一個遵守規章制度，並具有一個良好工作素養習慣的人

（六）安全

清除隱患，排除險情，預防事故的發生。

目的是保障員工的人身安全，保證生產的連續安全正常的進行，同時減少因安全事故而帶來的經濟損失。

（七）節約

就是對時間、空間、能源等方面合理利用，以發揮它們的最大效能，從而創造一個高效率的，物盡其用的工作場所。

實施時應該秉持三個觀念：能用的東西盡可能利用；以自己就是主人的心態對待企業的資源；切勿隨意丟棄，丟棄前要思考其剩餘之使用價值。

節約是對整理工作的補充和指導，在我國，由於資源相對不足，更應該在企業中秉持勤儉節約的原則。

三、7S的適用范圍

各企事業和服務行業的辦公室、車間、倉庫、宿舍和公共場所以及文件、記錄、電子本檔，網路等的管理。

生產要素：人、機、料、法、環的管理；公共事務、供水、供電、道路交通管理；社會道德，人員思想意識的管理。

7S現場管理法:

7S活動起源於日本，並在日本企業中廣泛推行，7S是整理(sort)、整頓(streighen)、清掃(sweep)、清潔(sanitary)、素養(sentiment)、節約(save)、安全(safety)的簡稱：其具體含義和實施重點如下：

整理：

就是徹底的將要與不要的東西區分清楚，並將不要的東西加以處理，它是改善生產現場的第一步。需對「留之無用，棄之可惜」的觀念予以突破，必須挑戰「好不容易才做出來的」、「丟了好浪費」、「可能以後還有機會用到」等傳統觀念。經常對「所有的東西都是要用的」觀念加以檢討。

整理的目的是：改善和增加作業面積；現場無雜物，行道通暢，提高工作效率；消除管理上的混放、混料等差錯事故；有利於減少庫存、節約資金。

整頓

把經過整理出來的需要的人、事、物加以定量、定位，簡而言之，整頓就是人和物放置方法的標准化。整頓的關鍵是要做到定位、定品、定量。

抓住了上述幾個要點，就可以製作看板，做到目視管理，從而提煉出適合本企業的東西放置方法，進而使該方法標准化。

清掃

就是徹底的將自己的工作環境四周打掃干凈，設備異常時馬上維修，使之恢復正常。

清掃活動的重點是必須按照決定清掃對象、清掃人員、清掃方法、准備清掃器具，實施清掃的步驟實施，方能真正起到效果。

清掃活動應遵循下列原則：

（1）、自己使用的物品如設備、工具等，要自己清掃而不要依賴他人，不增加專門的清掃工；

（2）、對設備的清掃，著眼於對設備的維護保養，清掃設備要同設備的點檢和保養結合起來；

（3）、清掃的目的是為了改善，當清掃過程中發現有油水泄露等異常狀況發生時，必須查明原因，並採取措施加以改進，而不能聽之任之。

清潔

是指對整理、整頓、清掃之後的工作成果要認真維護，使現場保持完美和最佳狀態。清潔，是對前三項活動的堅持和深入。清潔活動實施時，需要秉持三觀念：

（1）、只有在「清潔的工作場所才能產生高效率，高品質的產品」；

（2）、清潔是一種用心的行為，千萬不要在表面下功夫；

（3）、清潔是一種隨時隨地的工作，而不是上下班前後的工作。

清潔的要點原則是：堅持「3不要」的原則——即不要放置不用的東西，不要弄亂，不要弄臟；不僅物品需要清潔，現場工人同樣需要清潔；工人不僅要做到形體上的清潔，而且要做到精神的清潔。

素養

要努力提高人員的素養，養成嚴格遵守規章制度的習慣和作風，素養是「7S」活動的核心，沒有人員素質的提高，各項活動就不能順利開展，就是開展了也堅持不了。

節約

就是對時間、空間、能源等方面合理利用，以發揮他們的最大效能，從而創造一個高效率的、物盡其用的工作場所。

實施時應該秉持三個觀念：能用的東西盡可能利用；以自己就是主人的心態對待企業的資源；切勿隨意丟棄，丟棄前要思考其剩餘的使用價值。

節約是對整理工作的補充和指導，在企業中秉持勤儉節約的原則。

安全

就是要維護人身與財產不受侵害，以創造一個零故障，無意外事故發生的工作場所。實施的要點是：不要因小失大，應建立健全各項安全管理制度；對操作人員的操作技能進行訓練；勿以善小而不為，勿以惡小而為之，全員參與，排除隱患，重視預防。

『柒』 如何開一個機械加工廠

從管理角度看，光有技術要開廠是必死無疑的。最重要的是你要找到市場，保證有足夠的訂單。
打開門生意不會送上門的，要和大企業的外協部門打好關系，有這道關系才能做的！

『捌』 機加工廠怎樣做好5s管理

機加工廠的5s管理從以下幾個方面實施：
①「人」,即人的管理.安全管理歸根結底是對人的管理.生產車間崗位的人員需求程序應是非常規范的.車間新需求的員工,根據公司所薦人員的詳細材料,先形成定崗的初步意向,然後到輔助崗位進行一段時間的磨合.在這段磨合期中,車間以責任感強弱為該員工最基本的評價基準,然後根據該員工的操作技能水平、熟練程度等情況進行總評,形成書面資料,反饋給公司,以落實定崗.對初評不能擔當本崗位者,車間通過以培訓、再教育等途徑來提升該員工的綜合能力,以達到勝任的目的.如再不能勝任的員工,則謝絕錄用。
在日常生產中,車間管理者要注重與員工進行溝通,通過表揚、鼓勵、獎賞等激勵方法增加員工的工作信心和激情.

②「機」,即機器設備的管理.機器設備是企業進行生產活動的物質條件,是進行安全生產的首要保障.作為一名生產車間管理者,應根據設備保養的復雜性,對每台設備定製 「設備責任牌」,落實專人負責.公司不定期開展現場管理檢查,並建立相配套的獎罰制度,使每個設備責任人形成自覺保養設備的良好習慣.員工在交接班的時候,必須有機器設備運行情況的交接記錄,一旦發現機器設備運行異常便可及時報告、及時維護.此外,還應定期組織安排機器設備操作培訓或理論培訓,以達到安全操作的目的。

③「料」,即物料的管理.物料管理是安全生產中的基本因素,由於化學物料的特殊性, 物料性能的轉換相當快,也就是說,從低溫到高溫,從低壓到高壓,由稀變稠等一系列反應,伴著一種物料的加入,只在瞬間便可完成.車間從領料人員開始著手,應進行專業的培訓,使他們熟悉工藝流程,通曉每種物料的化學性質、物理性質,對一天所需物料能做到計算精確.對於不適存放的物料,嚴禁在車間停留,做到現領現用.領料人員必須對倉庫原料進行及時檢驗,嚴禁將不合格原料領進車間.為此,車間還應建立專門的考核制度,培養員工認真、仔細的工作作風.

④「環」,即環境的管理.環境可直接影響到安全生產,也是創造優質產品的前提.作為一名生產車間管理者,應結合「整理、整頓、清掃、清潔、素養」 的5S管理思想,以現場管理為出發點,通過開展自查與互查的方式,結合車間實際制定相應細則.車間各種用品、工具的擺放應當規范,並成為一種習慣.生產車間管理者應鼓勵員工積極參加「合理化建議」活動,發現、探索各類提高現場管理的有效建議,並對相關建議進行分析,完善,付諸實施,以達到不斷改進的目的.

⑤「法」,即操作法,指導書.操作法是引導操作的路線,在操作過程中路線不能變.有的操作工特別是新員工對操作法常有疑惑,作為生產車間管理者,除了解釋,還應派出經驗豐富的老操作工進行手把手教導,直到他們完全理解和掌握.為了減少安全隱患,車間還應根據原始記錄、顯示記錄儀,不定期地進行檢查,提醒操作人員時刻保持警惕,做到操作與規定完全一致.針對每個不同崗位,車間還應制定各崗位的職能考核細則,一周一小評,一月一大評,獎罰根據考核細則所規定的條例進行,進一步提高操作工在操作工序中的細心程度。

『玖』 做大型設備裝配的車間怎麼做好7S

為了規范車間工作秩序,改善工作環境,提高生產效率,特以7S現場管理制訂本條例:
7S即:整理、整頓、清掃、清潔、素養、節約、安全
具體要求如下：
1.員工上班時必須身著工衣,頭戴工帽(女生頭發必須紮起),佩帶廠牌,著裝整齊、干凈、得體。
2.每個班提前十分鍾上班，做好生產准備工作和交接班工作。如檢查原材料，包裝材料，紙箱，產品標貼,產品數量,產品質量重點等；清除所有與當前工作無關的物品，並放到指定的相應位置；
3.員工應清理自己的工作檯麵包括機台的前後左右上下，保持機台干凈、整潔，各種工具應收好，員工有責任維護工作區域如機台周圍環境衛生，嚴禁隨地吐痰，亂扔垃圾。
4.任何人不得在車間電源插座上充電如手機、MP3、MP4，不得攜帶違禁物品，危險品進入車間違者依情節論處。
5.上班時間中不得聊天說笑、看書看報、睡覺，不得擅自離崗、串崗，不得在產品上坐、躺、踩、踏,在工作及管理活動中嚴禁有老鄉觀念或行為區分。
6.嚴禁在車間內吸煙,不準帶零食、早餐進車間，員工私人用品不得放在機台上、工作台上, 上班期間未經班組長同意不得私自離位遊走。
7.作業時必須嚴格按照班組長以及作業指導書的要求作業,未經許可不能擅自改變作業工藝,同時必須按(標准產量書)完成作業任務。
8.未經指定或許可不能擅自搬弄和使用任何機器設備,離開自己使用的機器或電器設備時要關閉其電源.
9. 每個班做好的半成品、成品必須擺放在規定區域，並標識清楚.
10. 下班時要做好收尾工作。每個班都必須做好現場清潔和機器清潔。每個班的廢料應及時擺放到指定位置並標識清楚，每班下班時傾倒本班垃圾.
11. 各類物品不許亂拿亂放，做到進出有序。拿出的物品不用時必須及時歸位並擺放整齊；模具領用和歸還時必須簽名.
12. 調機人員試模\換模或調機後，必須及時把機台及現場的工具清理干凈，由作業人員作好現場清潔。
13. 在生產過程中若出現了中斷，如：修機、調機、換模、試模等工作，應在日報表上寫清事情發生時間、是何事情以及所用時間，並由處理人員簽字確認.
14. 做好交接班工作。如機器的運轉情況、產品的生產情況以及在生產過程中的注意事項,以及產品訂單數量,裝箱數量等均應向接班人員交代清楚.
15. 在生產過程中若出現各類突發情況，如產品質量發生變化、機器出現異常等，必須及時反映.
16. 開機前必須對將要進行生產的產品、所用原材料、各工藝參數等進行確認。在各工藝參數均達到要求後才能開機生產.
17. 員工上下班必須及時如實作好日報表的填寫交接工作，未達到標准產量時要寫面原因並由當班組長簽字確認.
18. 交接班時。交班人員收尾工作未做好，接班人員可拒絕接班，並及時向當班組長反映。若發生這種情況造成工作延誤的，一切後果由當班人員承擔.
19. 嚴格遵守質量標准，並作好相關記錄.
20. 如果產品在入庫或出庫後出現大批量報廢或返工，是由於作業人員工作疏忽或失誤造成的時，一切後果由當班作業人員、巡檢、組長等承擔。返工工作由直接作業人員在正常工作時間外完成，並不計算加班費，並視情況進行處罰.
21. .嚴禁浪費原材料和作出任何有損於機器設備、模具、產品質量等危害公司利益的行為！一經發現，處以重罰；情況嚴重者除名並交公安處理.
22. 嚴禁擅自動用各類消防器材，或在消防設施附近堆放其它物品如紙箱.
23. 沒有下一班上班時,當班組長要檢查所有電器是否以關閉電源以及門窗是否以關好.
24. 車間員工必須服從因臨時工作需要抽調到其它部門或班組協助工作並服從用人部門的管理。
25. 每天對員工的業績(由統計按表報)和品德、才能、工作態度(當班組長)作出適當的評分，作為合理使用、獎懲、加薪及升職的依據.