在機械加工過程中高頻是什麼意思

『壹』 在機械加工工藝過程中,如何安排熱處理工序位置

留有一定加工餘量做熱處理，熱處理完畢觀察形變大小，可以調節前面加工餘量的多少。最後做精加工到位。

『貳』 關於高頻機的問題

高頻機在淬火,焊接,管材加熱等方面效率更高;中頻機在退火,回火,紅沖,煅打,熱裝配等方面效率更高;高中頻二用機除具有以上優點,還可用於調質等特殊工藝.

高中頻二用機，是將高頻機和中頻機及超音頻機合為一體的最新實用機型。相當於用一台機的價格買二台機、三台機。

對於工具、模具、五金、機械等金屬加工和熱處理行業，感應加熱設備的應用和需求是越來越多，越來越廣泛。

一是因為，感應加熱設備對金屬材料的加熱，是一種最直接的加熱方式，電磁能量與熱量可以在工件中直接轉化和生成。所以這種加熱方式速度快、效率高、能量和熱量的損耗都比其它加熱方式要少的多。

二是因為，感應式加熱不但可以對工件整體加熱，也可以對工件的局部加熱。不同的工作頻率，便可實現對工件的深層透熱，還是只對工件表面、表層加熱的選擇。

在實際應用時，只要選擇好感應加熱設備的功率和工作頻率。就可以很好地實現各種加熱工藝的要求。

功率的選擇主要是視工件尺寸的體積、重量、速度和工作量，頻率的選擇主要是根據加工工藝的要求和工件的形狀。

為了能夠選擇好機器，首先我們要了解通常感應加熱設備的頻率劃分規則和各種頻率對金屬材料加熱的特點。

1 低頻感應加熱方式

頻率最低，頻率范圍：工頻（50HZ）至1KHZ 左右，常用的頻率多為工頻。相對加熱深度最深，加熱厚度最大，約10-20mm;。主要用於對大工件的整體加熱、退火、回火和表面淬火等。

2 中頻感應加熱方式

頻率范圍：一般1KHZ至20KHZ左右，典型值是8KHZ左右。加熱深度、厚度約3-10mm。多用於較大工件，大直徑軸類，大直徑厚壁管材，大模數齒輪等工件的加熱、退火、回火、調質和表面淬火及較小直徑的棒材紅沖、煅壓等。

3 超音頻感應加熱方式

頻率范圍：一般20KHZ至40KHZ左右（因為音頻頻率為20HZ至20KHZ，所以稱它為超音頻）。加熱深度、厚度，約2-3mm。多用於中等直徑的工件深層加熱、退火、回火、調質，較大直徑的薄壁管材加熱、焊接、熱裝配，中等齒輪淬火等。

4 高頻感應加熱方式

頻率范圍：一般40KHZ至200KHZ左右，常用40KHZ至80KHZ。加熱深度、厚度，約1-2mm。多用於小型工件的深層加熱、紅沖、煅壓、退火、回火、調質，表面淬火，中等直徑的管材加熱和焊接、熱裝配，小齒輪淬火等。

5 超高頻感應加熱方式

頻率相對最高，頻率范圍：一般200KHZ以上，可高達幾十MHZ。加熱深度、厚度最小，約0.1-1mm。多用於局部的極小部位或極細的棒材淬火、焊接，小型工件的表面淬火等。

在這些加熱方式中，絕大部分的生產單位需要的一般都是高頻和中頻。丹陽中發電子應廣大的客戶需求和要求開發出來的高中頻二用機，實用效果好，功能多、用途廣。長時間運行，性能優良、安全可靠。

前面已經說了，高頻機主要用於淬火、焊接以及小工件、管材、薄板等的熱加工、熱處理；中頻機主要用於退火、回火、熔煉以及棒材、厚板等的熱加工、熱處理和焊接。

有些生產單位工件比較單一，工藝也比較單一，當然就應該針對性地選擇高頻機或中頻機。而多數生產單位並不是這樣，他們不但工件尺寸多、形狀多，對工藝的要求也各不相同。因此，他們在選擇機器時，既需要高頻機又需要中頻機。這樣一來，投資成本就會高一倍。

此時最好的選擇就是購置一台高中頻二用機。它既有高頻機的功能又有中頻機的功能，並且還具有超音頻的性能。這樣一來，一台機器既可以淬火又可以退火，既可以焊接又可以透熱，既能加熱大工件也能加熱小工件。並且還能夠對工件實現調質處理等。

『叄』 在機械加工過程中

在機械加工過程中在機械加工過程中，工件表層金屬受到切削力的作用產生強烈的塑性變形，使工件表面的強度和（硬度）提高，（塑性）降低，這種現象稱為加工硬化，又稱冷作硬化。

『肆』 高頻機工作原理及用途

高頻機的工作原理：高頻大電流流向被繞製成環狀或其它形狀的加熱線圈(通常是用紫銅管製作)。由此在線圈內產生極性瞬間變化的強磁束，將金屬等被加熱物體放置在線圈內，磁束就會貫通整個被加熱物體，在被加熱物體的內部與加熱電流相反的方向，便會產生相對應的很大渦電流。由於被加熱物體內存在著電阻，所以會產生很多的焦耳熱，使物體自身的溫度迅速上升。達到對所有金屬材料加熱的目的。
實際用途一、加熱
1、熱鍛它主要是對工件加熱到一定溫度後(根據材質不同加熱溫度也不同)高頻機，通過沖床、鍛床或其他形式把工件鍛壓成其他形狀。例如：表殼、表胚、拉手、模具附件、廚房餐具用品、工藝品、標准件、緊固件、機械零件加工、銅鎖、鉚釘、鋼釺、釺具的熱擠壓等等。
2、熱配合它主要是指不同種金屬之間或金屬與非金屬之間通過對金屬的加熱，利用熱擴張或熱熔解的原理使兩者連接在一起。例如：電腦散熱器的銅芯與鋁片、喇叭網的埋值焊接、鋼塑管的復合、鋁箔的封口(牙膏皮)、電機轉子、電熱管封口等等。
3、熔煉它主要是指通過對金屬的高溫，把金屬化成液體，主要適用於鐵、鋼、銅、鋁、鋅以及各種貴重金屬。如金、銀的熔化。
二、熱處理：它主要是通過對工件的加熱等處理後使得金屬材質的硬度發生變化，具體應用如下：
1、各種五金工具、手工具。如鉗子、板手、錘子、斧頭、旋具、剪刀(園藝剪)等的淬火；2、各種汽車、摩托車配件。如曲軸、連桿、活塞銷、鏈輪、鋁輪、氣門、搖臂軸、傳動半軸、小軸、拔叉等的淬火；
3、各種電動工具。如齒輪、軸心；
4、機床行業類。如機床床面、機床導軌等的淬火；
5、各種五金金屬零件、機械加工零件。如軸類、齒輪(鏈輪)、凸輪、夾頭、夾具等的淬火；
6、五金模具行業。如小型模具、模具附件、模具內孔等的淬火；
三、焊接：它主要是通過加熱到一定溫度使焊料熔化，從而把兩種一樣材質或不同材質的金屬連接在一起，具體應用如下：
1、各種五金刀具的焊接：金剛石刀具、磨具、鑽具、合金鋸片、硬質合金車刀、銑刀、鉸刀、刨刀、木工鑽頭等的焊接；
2、各種五金機械配件的焊接：五金衛浴產品、製冷銅配件、燈飾配件、精密模具配件、五金拉手、打蛋器、合金鋼與鋼、鋼與銅、銅與銅等同種金屬或異種金屬的銀焊、銅焊；
3、復合鍋底焊接主要用於圓形、方形及其它異形平面不銹鋼鍋底與鋁片的三層釺焊，也可用於其它金屬平面釺焊。
4、電熱水壺(電咖啡壺)的發熱盤焊接主要用於不銹鋼平底、鋁片與各種形狀電熱管之間的釺焊。
四、退火
1、各種不銹鋼行業的退火。如不銹鋼盆、罐的退火拉伸、退火卷邊以及水槽的退火、不銹鋼管、不銹鋼餐具、不銹鋼杯等；
2、其他各種金屬工件的退火。如高爾夫球頭、球桿、銅鎖頭、五金銅配件、菜刀把、刀刃、鋁鍋、鋁桶、鋁散熱器以及各類鋁製品。

『伍』 機加工中一般的熱處理有哪些

熱處理分整體熱處理及表面熱處理。一般整體熱處理在粗加工前或者後面，表面熱處理在半精加工後面。整體熱處理最多的是調質，起改變組織，穩定形狀，改善切削加工性能。表面熱處理最多的是高頻、中頻淬火，主要起耐磨作用。

『陸』 高頻淬火 的詳細原理

【高頻淬火電源工復作的原理】制主要採用電磁感應加熱原理工作，是指利用高頻電流（30K-1000KHZ）使工件表面局部進行加熱、冷卻，獲得表面硬化層的熱處理方法。這種方法只是對工件一定深度的表面強化，而心部基本上保持處理前的組織和性能，因而可獲得高強度，高耐磨性和高韌性的綜合。又因是局部加熱，所以能顯著減少淬火變形，降減能耗。
利用感應加熱設備，對工件進行感應加熱。工件放到感應器內，感應器一般是輸入中頻或高頻交流電 （1000-300000Hz或更高）的空心銅管。產生交變磁場在工件中產生出同頻率的感應電流，這種感應電流在工件的分布是不均勻的，在表面強，而在內部很弱，到心部接近於0，利用這個集膚效應，可使工件表面迅速加熱，在幾秒鍾內表面溫度上升到800-1000℃，而心部溫度升高很小。正是因為高頻淬火擁有上述這些特點，因而在機械加工行業中廣泛被採用。
【高頻淬火】多數用於工業金屬零件表面淬火，是使工件表面產生一定的感應電流，迅速加熱零件表面，然後迅速淬火的一種金屬熱處理方法。

『柒』 機械加工中常說的1道是什麼意思，怎麼來的

在機械加工中說「給我拿把6米的內六角扳手」，那就是要你給他拿把對方（不內是對角）是6毫米的內六容角扳手。試想，一把6米的扳手誰拿得起呀。所以在機械廠里說一個米厘（或一個米冒）實際是一個毫米而不是前面有人說的一個微米（1μm）、一個絲（0.01mm）或一厘米（0.01m）。

『捌』 在機械加工中高頻淬火變形大嗎要不要考慮淬火後，在加工的問題

變形大小，跟工件大小有關，同時也跟淬火的程度有關，這個只能在實踐過程中累積經驗。淬火後材質肯定變硬，普通的硬質合金刀加工會有困難，必須使用硬度強的相應刀具。

『玖』 機械加工工藝基本知識

（一）基準

零件都是由若干表面組成，各表面之間有一定的尺寸和相互位置要求。零件表面間的相對位置要求包括兩方面：表面間的距離尺寸精度和相對位置精度（如同軸度、平行度、垂直度和圓跳動等）要求。研究零件表面間的相對位置關系離不開基準，不明確基準就無法確定零件表面的位置。基準就其一般意義來講，就是零件上用以確定其他點、線、面的位置所依據的點、線、面。基準按其作用不同，可分為設計基準和工藝基準兩大類。

1、設計基準

在零件圖上用以確定其他點、線、面的基準，稱為設計基準，就活塞來說，設計基準指活塞中心線和銷孔中心線。

2、工藝基準

零件在加工和裝配過程中所使用的基準，稱為工藝基準。工藝基準按用途不同，又分為定位基準、測量基準和裝配基準。

（1）定位基準：加工時使工件在機床或夾具中占據正確位置所用的基準，稱為定位基準。按定位元件的不同，最常用的有以下兩類：

自動定心定位：如三爪卡盤定位。

定位套定位：將定位元件做成定位套，如止口盤定位

其他有在V形架中定位，在半圓孔中定位等。

（2）測量基準：零件檢驗時，用以測量已加工表面尺寸及位置的基準，稱為測量基準。

（3）裝配基準：裝配時用以確定零件在部件或產品中位置的基準，稱為裝配基準。

（二）工件的安裝方式

為了在工件的某一部位上加工出符合規定技術要求的表面，在機械加工前，必須使工件在機床上相對於工具占據某一正確的位置。通常把這個過程稱為工件的「定位」。工件定位後，由於在加工中受到切削力、重力等的作用，還應採用一定的機構將工件「夾緊」，使其確定的位置保持不變。使工件在機床上佔有正確的位置並將工件夾緊的過程稱為「安裝」。

工件安裝的好壞是機械加工中的重要問題，它不僅直接影響加工精度、工件安裝的快慢、穩定性，還影響生產率的高低。為了保證加工表面與其設計基準間的相對位置精度，工件安裝時應使加工表面的設計基準相對機床占據一正確的位置。如精車環槽工序，為了保證環槽底徑與裙部軸線的圓跳動的要求，工件安裝時必須使其設計基準與機床主軸的軸心線重合。

在各種不同的機床上加工零件時，有各種不同的安裝方法。安裝方法可以歸納為直接找正法、劃線找正法和採用夾具安裝法等3種。

（1）直接找正法採用這種方法時，工件在機床上應佔有的正確位置，是通過一系列的嘗試而獲得的。具體的方式是將工件直接裝在機床上後，用百分表或劃針盤上的劃針，以目測法校正工件的正確位置，一邊校驗一邊找正，直至符合要求。

直接找正法的定位精度和找正的快慢，取決於找正精度、找正方法、找正工具和工人的技術水平。它的缺點是花費時間多，生產率低，且要憑經驗操作，對工人技術的要求高，故僅用於單件、小批量生產中。如硬靠模仿形體的找正就屬於直接找正法。

（2）劃線找正法此法是在機床上用劃針按毛坯或半成品上所劃的線來找正工件，使其獲得正確位置的一種方法。顯而易見，此法要多一道劃線工序。劃出的線本身有一定寬度，在劃線時又有劃線誤差，校正工件位置時還有觀察誤差，因此該法多用於生產批量較小，毛坯精度較低，以及大型工件等不宜使用夾具的粗加工中。如二沖程產品銷釘孔位置的確定就是使 用分度頭的劃線法找正。

（3）採用夾具安裝法：用於裝夾工件，使之佔有正確位置的工藝裝備稱為機床夾具。夾具是機床的一種附加裝置，它在機床上相對刀具的位置在工件未安裝前已預先調整好，所以在加工一批工件時不必再逐個找正定位，就能保證加工的技術要求，既省工又省事，是高效的定位方法，在成批和大量生產中廣泛應用。我們現在的活塞加工就是使用的夾具安裝法。

1)工件定位後，使其在加工過程中保持定位位置不變的操作，稱為夾緊。夾具中使工件在加工過程中保持定位位置不變的裝置，叫夾緊裝置。

2)夾緊裝置應符合以下幾點要求：夾緊時，不應破壞工件的定位；夾緊後，應保證工件在加工過程中的位置不發生變化，夾緊准確、安全、可靠；夾緊動作迅速，操作方便、省力；結構簡單，製造容易。

3)夾緊時的注意事項：夾緊力大小要適當，過大會造成工件變形，過小會使工件在加工過程中產生位移，破壞工件定位。

（三）金屬切削基本知識

1、車削運動及形成的表面

車削運動：在切削過程中，為了切除多餘的金屬，必需使工件和刀具作相對的切削運動，在車床上用車刀切除工件上多餘金屬的運動稱為車削運動，可分為主運動和進給運動。

主運動：直接切除工件上的切削層，使之轉變為切屑，從而形成工件新表面的運動，稱主運動。切削時，工件的旋轉運動是主運動。通常，主運動的速度較高，消耗的切削功率較大。

進給運動：使新的切削層不斷投入切削的運動，進給運動是沿著所要形成的工件表面的運動，可以是連續運動，也可以是間歇運動。如卧式車床上車刀的運動時連續運動，牛頭刨床上工件的進給運動為間歇運動。

工件上形成的表面：在切削過程中，在工件上形成已加工表面、加工表面和待加工表面。已加工表面指已經車去多餘金屬而形成的新表面。待加工表面指即將被切去金屬層的表面。加工表面指車刀切削刃正在車削的表面。

2、切削用量三要素是指切削深度、進給量和切削速度。

（1）切削深度：ap=(dw-dm)/2(mm) dw=未加工工件直徑 dm=已加工工件直徑，切削深度也就是我們通常所說的吃刀量。

切削深度的選擇：切削深度αp應根據加工餘量確定。粗加工時，除留下精加工的餘量外，應盡可能一次走刀切除全部粗加工餘量。這不僅能在保證一定耐用度的前提下使切削深度、進給量ƒ、切削速度V的乘積大，而且可以減少走刀次數。在加工餘量過大或工藝系統剛度不足或刀片強度不足等情況下，應分成兩次以上走刀。這時，應將第一次走刀的切削深度取大些，可佔全部餘量的2/3～3/4；而使第二次走刀的切削深度小些，以使精加工工序獲得較小的表面粗糙度參數值及較高的加工精度。

切削零件表層有硬皮的鑄、鍛件或不銹鋼等冷硬較嚴重的材料時，應使切削深度超過硬度或冷硬層，以避免切削刃在硬皮或冷硬層上切削。

（2）進給量的選擇：工件或工具每旋轉一周或往復一次，工件與工具在進給運動方向上的相對位移，單位為mm。切削深度選定之後，應進一步盡量選擇較大的進給量。進給量其合理數值的選擇應保證機床、刀具不致因切削力太大而損壞，切削力所造成的工件撓度不致超出工件精度允許的數值，表面粗糙度參數值不致太大。粗加工時，限制進給量的主要是切削力，半精加工和精加工時，限制進給量的主要是表面粗糙度。

（3）切削速度的選擇：在進行切削加工時，工具切削刃上的某一點相對於待加工表面在主運動方向上的瞬時速度, 單位為m/min,。當切削深度αp與進給量ƒ選定後，在些基礎上再選最大的切削速度，切削加工的發展方向是高速切削加工。

5.粗糙度對零件進行性能的影響

工件加工後的表面質量直接影響被加工件的物理、化學及力學性能，產品的工作性能、可靠性、壽命在很大程度上取決於主要零件的表面質量。一般而言，重要或關鍵零件的表面質量要求都比普通零件要高，這是因為表面質量好的零件會在很大程度上提高其耐磨性、耐蝕性和抗疲勞破損能力。

6、切削液

（1）切削液的作用

冷卻作用：切削熱能帶走大量的切削熱，改善散熱條件，降低刀具和工件的溫度，從而延長了刀具的使用壽命，可防止工件因熱變形而產生的尺寸誤差。

潤滑作用：切削液能滲透到工件與刀具之間，使切屑與刀具之間的微小間隙中形成一層薄薄的吸附膜，減小了摩擦系數，因此可減少刀具切屑與工件之間的摩擦，使切削 力和切削熱降低，減少刀具的磨損並能提高工件的表面質量，對於精加工，潤滑尤其重要。

清洗作用：清洗過程中產生的微小的切屑易粘附在工件和刀具上，尤其是鑽深孔和絞孔時，切屑容易堵塞在容屑槽中，影響工件的表面粗糙度和刀具的使用壽命。使用切削液能將切屑迅速沖走，是切削順利進行。

（2）種類：常用切削液有兩大類

乳化液：主要起冷卻作用，乳化液是把乳化油用15~20倍的水稀釋而成，這類切削液的比熱大，粘度小，流動性好，可以吸收大量的熱，使用這類切削液主要是為了冷卻刀具和工件，提高刀具壽命，減少熱變形。乳化液中含水較多，潤滑和防銹功能較差。

切削油： 切削油的主要成分是礦物油，這類切削液的比熱較小，粘度較大，流動性差，主要起潤滑作用，常用的是粘度較低的礦物油，如機油、輕柴油、煤油等。

-End-