機械製造過程中需要哪些監測和監測設備

Ⅰ 工廠生產過程中哪些設備用電需要監控管理的

工廠生產過程中有很多設備需要供電，比如照明設備、機械設備等。只有加強對工廠的這些設備用電能耗進行監控管理，才能降低用電能耗，減少生產成本。
工廠智能用電監控系統，是基於XL.SN 智能感測網路和XL.view監控軟體的的電力監控無線通訊網路方案，可以實現電力監控裝置數據的無線傳輸，即在每一個監測點，配置電力監控儀表及相應的無線傳輸裝置，用電數據直接通過無線感測網路上傳至智能網關。在監控室，配置一台監控計算機，一套XL.view監控軟體和一台XL90智網關。智能網關通過無線網路讀取電力監控儀表的數據，通過乙太網，將數據轉發給監控計算機。監控計算機上運行的XL.view監控軟體，讀取XL90智能網關上傳的數據後，進行分析、統計、計算、判斷等等處理，在人機界面上實時顯示各監測點的用電數據，生成歷史數據，報表、曲線，報警等等用戶需求的信息 。

Ⅱ 化工車間常用的檢測設備有哪些

⑤高效率和低能耗,一些流體輸送機械（如泵、開孔和接管.1Mpa(不含液體靜壓力,但同時它們又是各種工業生產中的通用機械、燃燒起火而危及人員,還配有安全裝置,實現這些過程所用的機械（Chemical Equipment）,才稱之為壓力容器、塔器、結晶設備、攪拌機.化工設備通常可分為兩大類,且容積(V)(注2)大於等於0、普通分離設備以及離子交換設備等、釜等）.指主要作用部件為運動的機械.指主要作用部件是靜止的或者只有很少運動的機械,由國家指定的專門機構、設備和財產的安全及污染環境的事故、易燃,世界各國均將其列為重要的監檢產品.近代化學工業要求化工機械,化學工業生產中所用的機器和設備的總稱、高壓.25m3、支座等六大部分構成容器本體、罐.④密封性好.②化工設備,離心分離機; （3）盛裝介質為氣體液化氣體或最高工作溫度高於等於標准沸點液體、易爆以及強腐蝕性等特殊條件.化工機械的劃分是不嚴格的、反應器、密封元件、換熱器、普通窯,除了依賴於機械工程和材料工程的發展外、高真空.貯運容器：①化工機器、壓力等）具有足夠的機械強度、產量和成本.壓力容器由於密封、封頭,常常都被劃歸為化工設備.近代化工設備的設計和製造、承壓及介質等原因、科研和軍工等國民經濟的各個部門都起著重要作用的設備.②在一定操作條件下（如溫度; （2）內直徑(非賀形截面指其最大尺寸)大於等於0：（1）最高工作壓力（Pw）（注1）大於等於0,反應爐,稱[1]壓力容器、能源工業,如各種容器（槽. 化工生產中為了將原料加工成一定規格的成品、蒸發器、旋轉窯：①具有連續運轉的安全可靠性,而化工機械本身的特點必須能適應化工過程中經常會遇到的高溫、風機和壓縮機等）在化工部門常被稱作化工機械,往往需要經過原料預處理.15m.目前,如各種過濾機.③具有優良的耐腐蝕性能.壓力容器的用途十分廣泛.為了與一般容器(常壓容器)相區別、普通乾燥器,下同),只有同時滿足下列三個條件的容器、化學反應以及反應產物的分離和精製等一系列化工過程、旋轉乾燥機以及流體輸送機械等、吸附設備、超低壓.壓力容器 英文、流態化設備、法蘭,容易發生爆炸、電解槽,按照國家規定的法規和標准實施監督檢查和技術檢驗、換熱容器和分離容器均屬壓力容器.化工產品的質量,在很大程度上取決於化工設備的完善程度.此外：pressure vessel 工業生產中具有特定的工藝功能並承受一定壓力的設備、傳質設備,還與化學工藝和化學工程的發展緊密相關.壓力容器一般由筒體、表計及完成不同生產工藝作用的內件、反應容器.它是在石油化學工業,破碎機

Ⅲ 想請教一下，機械組裝過程中需要哪些設備

手工組裝方法的類型

零件獲取的時間很大程度上依賴於組裝區設計的性質及組裝方法對於被放置在組裝工人容易夠得著的地方的小零件來說，如果使用台式組裝或多工位組裝，則組裝時間充足。這兩種情況都是在假設不需要組裝工人移動主體的前提下進行的。

對於不適合傳輸系統的大體積的零件，並且如果組裝的幾個零件重量超過5磅或體積超過12英寸，就不可能在工人容易夠得著的地方放置足夠的零件。在這種情況下，假設最大零件尺寸不超過35英寸，並且沒有零件超過30磅，可以採用微型組件組裝中心。該中心設有工作台和儲藏架，上面擺放零件，盡可能方便於人的操作然而由於在獲得一些零件的過程中需要轉身、彎腰、或走動，這樣一來可能會增加操作時間。確立三個微型組件工作中心來放置三種型號的裝配件，裝配的最大件尺寸分別為不超過15英寸、15-25英寸和25-35英寸，這樣做對組裝是很方便的。

對於具有更大件的產品可以使用傳統組裝設計。這樣，產品在工作台上或者在地板上裝配，並且各種儲存架和輔助設備被合理安排在組裝區域周圍。整個工作區域要比微型件裝配中心大，其大小取決於組裝中最大件的尺寸型號。可以使用3個傳統組裝設計類型，分別用於35-50英寸、50-65英寸和65英寸以上規格零件的組裝。

同時，對於大型產品可以採用更為靈活的安排，我們稱之為柔性組裝布局。該布局在規格上與傳統組裝布局類似，根據最大零件的尺寸可以選用三種不同的型號。然而，使用移動儲存車和工其車能夠使組裝效率更高。

在傳統組裝和靈活組裝設計中，很可能需要機械輔助，諸如吊車和手推車。在此情況下，工作區可能需要擴大，目的在於提供額外的設備。對於包括大零件（比如在汽車工業中）的產品大量組裝，可以採用在手工裝配台之間移動的生產線。

還有兩種手工組裝情況首先是可能在清潔車間進行的小批量、小型產品的組裝其中包括組裝復雜而靈敏的設備，比如說組裝飛機用燃料控制閥，每一個步驟都必須閱讀操作說明，工人靠近學習曲線的開始部分其次是在現場進行的大型產品的組裝，這種類型的組裝通常被稱為「安裝」。比如說為高層樓房裝配和安裝電梯就是一個例子。

在任何一種組裝情況下，都可能需要特殊設備。比如：有時需要用定位設備定位和調整零件，尤其是在焊接操作之前在這些情況下，設備必須運到裝配區，並在零件定位和固定之後運回這樣，設備操作時間差不多就是零件操作時間的兩倍，而且如果生產的產品批量不大，就必須考慮設備的操作時間。

總結了上述手工組裝方法的基本類型，可以看出前三種方法僅用於小部件的組裝,在這些情況下，可以假定部件都置於伸手可得的地方並且可一次拿到一個。因此，假如說，需要插人6個螺釘，同時拿到6個螺釘並無好處。然而，對於含有大部件的產品的組裝，像緊固件這樣的小零件可能放在不易夠到的地方，或者裝配工必須移動到不同的位置以拿到它們，那麼在需要時能拿到多個部件就可能有相當大的益處。

自動化組裝

生產過程中的組裝包括把特定產品的所有元件和組件安裝到一起、對產品進行固定、進行性能檢測和功能測試、貼標簽、區分良次品包裝並為最後的使用作好准備。與切削、磨削、焊接這樣的加工方法相比組裝的獨特之處在於，這些工序大部分只包括幾個甚至可能只有一個規則。大多數這樣的非組裝操作離開設備就無法進行。因此，自動化組裝方法的開發就成為必然，而非可有可無。另一方面，在一台機器上可能要採用多種固定方法進行組裝，諸如鉚、焊、上螺釘和使用粘合劑，以及自動選件、探測、測量、功能測試、貼標簽和包裝。組裝操作工藝的狀況仍未達到標准化水平，在該領域仍在使用大量的人工操作。

自動化組裝的考慮：

在採用自動化組裝之前，需要考慮幾個因素。其中包括該工序自動化的實用性、經濟因素與合理性模擬、管理和勞動關系。

決定自動化組裝的實用性時需要仔細考慮以下因素：

．組裝中的零件數量

．與生產率、組裝能力、自動處理能力和檢測能力相關的零件設計（材料、外形、規格、體積公差和重量）

．組裝件的質量。超出公差或有缺陷的零件會由於故障造成生產損失和增加成本。

．需要合格的技術過硬的工作人員負責設備操作。

．生產總量和生產率要求。

．產品種類和設計變化頻率。

．所需的聯合方法。

．組裝次數和成本。

．包括材料處理在內的組裝線或系統布局，用模擬的方法。

對於成功和經濟的組裝來說，通常簡單、小型並具有相當穩定設計壽命的產品是最佳選擇、這樣的產品通常體積相當大，而且具有高勞動力含量和／或由於手工組裝而有較高的廢品率。但是，靈活的程式控制機器人組裝系統的開發能減少對生產和產品壽命的要求自動化組裝的產品設計。

對於成功有效、經濟自動化的組裝來說，產品以及部件的最佳設計或重新設計是至關重要的。通常，相當數量的資金被用於現存產品設計組裝的自動化，而重新設計產品來推進自動化組裝則更經濟。組裝設計得到了不斷應用，其原因在於實現了潛在生產的節約和產品的高質量、高可靠性。

在評價產品設計以改善組裝時，需要設計和生產工程師的密切合作。另外，在設計早期和重新設計階段需要考慮組裝操作固有的能力和局限性。在盡可能早的設計階段，對提供定位的零件進行評估也是可取的做法。各種設計組裝都應當進行評估和比較簡化設計。

最佳產品設計就是能夠把組裝需要或組裝件數量減少到最低程度的設計。單一沖壓件代替了雙件組裝件這種設計，通常降低了總的產品和組裝成本。

當單一部件產品不存在或不經濟時，所需零件的數量應該盡可能控制在最低限度，同時減少復雜性然而，生產兩個或更多部件代替一個部件並能更加經濟的情況並不多見減少零件數量的原因就是使餘下的零件發揮更大功能而減少閑置零件的數量要想確定一個零件是否被去掉，就應該回答下面的3個問題：

1．該零件是否依其他零件而動？

2．與其他零件相比，該零件是否由不同材料製造？

3．對於產品維護來說，該零件是否需要移動，

對以上任何問題的肯定問答通常都說明需要該零件否定回答則說明該零件可能是多餘的，同時該零件所起的作用可能會轉移到一個更重要的部件上。方便自動化組裝設計.

設計自動化組裝的零件應該方便處理、填充、定向、定位和組合。易於定向的零件外形應包括：

1.完全對稱的零件，比如球體、圓柱體、圓盤和棒狀體。通常,圓柱型零件的長度應該比它們的直徑長或短25％，以利於填充。

2.重量或體積明顯不成比例的零件，比如平頭螺釘、螺栓和鉚釘。重心應該接近於每個零件的一端，從而在具體定向時產生自然填充的趨勢。如果自然定向並非理想的位置，當把零件旋轉到合適位置應相當容易。

組裝機械與組裝系統

自動化組裝可以使用多種多樣的機械和系統是其中一些概念的一個總的輪廓。此外，本文還將討論這些基本系統的組合以及柔性組裝系統和機器人組裝系統。

單工位組裝

在對一個或幾個零件多次進行一項具體操作時更廣泛地使用具有單一工作台的機械設備。把許多零件組裝成一個單元，比如把刀片或葉片插入渦輪或壓縮機輪中就是一個常見的應用。當進行不同的操作時，如果所需的工具不太復雜，也可能使用這些機械。這些機械還被使用在多工位組裝系統中。

同步組裝系統

同步（換位）組裝系統以圓盤（旋轉式）、直列組裝和圓盤變形的形式出現。使用這些系統，所有的板台或零件同時移動並移動同樣的距離。由於位間隔是由任何工作台上進行的最慢操作決定的，所以操作時間就成為影響生產率的決定因素。操作工並不能改變生產率，任何一個工位發生中斷都會造成整個流水線停產。適當地考慮平衡流水線和平行組裝作業則會減少故障問題。

非同步組裝系統

非同步傳送（累積式或動力自由式）組裝系統，擁有自由、移動式托板、工件以及獨立操作台，正廣泛地應用在那些不同操作所需時間變化大以及加工有請多零部件的大型產品的地方。與共時機械相比，該機械具有較慢的周期，但是較慢的工位可以安裝雙倍或三倍的工具來提高生產率。這些所謂的動力自由式系統的一個主要優點就在於它增強了通用性。單獨操縱的獨立工位只有在有了根據需要所提供的托板時和當手工和自動操作易於並用時才運轉。可以用於不同方法來滿足生產線平衡的需求。例如：多級裝載、組合或測試工作台可以被排列或被傳送給多級軌道以便進行更長時間的操作，然而短時操作則在一次性運轉中就完成。非共時機械通常具有較低的原始成本，但卻需要更多的控制設備（每個工位一套）並且一般需要較大的空間。

連續運動系統

在工件或托板以恆定速度運行並且工作頭往復運動的情況下使用連續運動系統進行組裝操作。由於消除了換位時間，有可能獲得很高的生產率。但是，由於工作頭不得不和組裝的產品同步運行，這樣就增加了該系統的成本和復雜性。除了在包裝和裝瓶企業中的大量生產中使用外，連續運動系統使用范圍很有限。然而該系統仍用於人工組裝大而重的產品，諸如汽車和冰箱，操作工人在工作時與產品同時移動。

轉盤（旋轉式）組裝系統

同步設計的轉盤或旋轉換位機械是一種早期用於組裝的方案，仍用在許多場合。工作台和刀具能夠在中心台上或圍繞著換位台周邊放置。該系統一般只限於用在小型或中型、輕型組裝中，這些組裝需要並不復雜的相對較少的操作隨著換位台直徑的增加，它的質量和復雜性就變得不合實際。另外一個缺陷是對不便於使用工作台和刀具同時，用中心床身式設計來操作換位工作台和轉位機構以及控制台是困難的。

直列式組裝系統

直列式組裝系統可用於同步（換位）、非同步（累積式或動力自由式）和連續式設計中直列式組裝機械具有環繞式或升降型，還有傳統自動生產線類型。在升降類型中，承擔機件的托板或工作頭直線水平運動；當空載時被機器下面的傳送器運回裝載台在環繞式中，機件沿橢圓、長方形或正方形路線環繞機器邊緣運動。

圓盤式組裝機

柔性組裝系統

自動組裝系統具有較大的柔性是十分必要的，原因在於市場需要和產品循環周期的縮短導致產品差別不斷增加。對於大型、長使用壽命的產品的需求在不斷減少。

圍繞著開發能夠處理更小批的、多樣化產品的具有更大柔性的組裝系統，人們做了相當多的工作並且仍在繼續。該系統的目標包括增加費用效果和減少基本設備使用的折舊。

一個發展中的概念就是使用自動導引小車（AGVs)，該設備目前正應用於體積小的大宗組裝．比如汽車和家用電器這樣的設備經常是用電或壓縮空氣獨立驅動。它們由鋪設在地板下的電纜電動驅動，並且由計算機控制通往各個組裝台的任何所需路線。自動引導小車的成本和它們的控制系統限制了它們在小型件大組裝上的應用。把自動引導小車和設計好的工作台聯合起來使用能帶來較大的靈活性。

柔性組裝系統的兩個主要分類是：可編程系統和自適應系統。這兩個類型包括那些使用工業機機器人的系統。

機器人組裝系統

工業機器人是程序控制的機械手，能完成多種多樣的任務。一個高效的機器人組裝系統需要仔細考慮組件向工位的傳輸，零件進給和定位、機器人終端控制裝置。感測要求和系統控制的問題。

Ⅳ 機加工零件有哪些檢驗標准

1、基本原則：此驗收方法僅接受指定尺寸的驗收工作。 對於具有版匹配要求的工件，尺寸檢查需權要符合泰勒原理，並且孔或軸的工作尺寸不允許超過實際尺寸。

2、最小變形原理：為了保證測量結果的可靠性和准確性，我們應盡量避免各種因素的影響，使變形規劃最小化。

3、最短尺寸鏈原理：為了保證一定的測量精度，測量鏈應盡可能短。

4、閉合原理：當進行測量時，如果滿足閉合條件，則間隔偏差之和為零，這就是所謂的閉合原理。基本同意原則：車輛基準應與設計基準和過程基準一致。

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原始資料：

（1）產品裝配圖，零件圖。

（2）產品驗收質量標准。

（3）產品的年生產綱領。

（5）製造廠的生產條件，包括機床設備和工藝設備的規格、性能和現有的狀態、工人的技術水平、工廠自製工藝裝備的能力以及工廠供電、供氣的能力等有關資料。

（6）工藝規程設計、工藝裝備設計所需要的設計手冊和有關標准。

（7）國內外先進製造技術資料等。

Ⅳ 一般機械製造工廠的檢測車間都有什麼設備

以前流行萬能工具顯微鏡，現在都用投影儀，二維投影儀最實用，三維的用的很少，再就是三座標測量儀。熱處理檢測有硬度儀，金像顯微鏡。材料檢測有拉力試驗機。

Ⅵ 什麼是機械加工機械加工常用的設備都有哪些

機械加工是指通過一種機械設備對工件的外形尺寸或性能進行改變的過程。按加工方式上的差別可分為切削加工和壓力加工。

加工需要的機械由數顯銑床、數顯成型磨床、數顯車床、電火花機、萬能磨床、加工中心、激光焊接、中走 絲、快走絲、慢走絲、外圓磨床、內圓磨床、精密車床等，可進行精密零件的車、銑、刨、磨等加工。

此類機械擅長精密零件的車、銑、刨、磨等加工，可以加工各種不規則形狀零件，加工精度可達2μm。

隨著現代機械加工的快速發展，機械加工技術快速發展，慢慢的涌現出了許多先進的機械加工技術方法，比如微型機械加工技術、快速成形技術、精密超精密加工技術等。

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機械加工過程

機器的生產過程是指從原材料（或半成品）製成產品的全部過程。對機器生產而言包括原材料的運輸和保存，生產的准備，毛坯的製造，零件的加工和熱處理，產品的裝配、及調試，油漆和包裝等內容。

生產過程的內容十分廣泛，現代企業用系統工程學的原理和方法組織生產和指導生產，將生產過程看成是一個具有輸入和輸出的生產系統。

在生產過程中，凡是改變生產對象的形狀、尺寸、位置和性質等，使其成為成品或者半成品的過程稱為工藝過程。它是生產過程的主要部分。工藝過程又可分為鑄造、鍛造、沖壓、焊接、機械加工、裝配等工藝過程。

工序是組成機械加工工藝過程的基本單元。所謂工序是指一個（或一組）工人，在一台機床上(或一個工作地點），對同一工件（或同時對幾個工件）所連續完成的那一部分工藝過程。構成一個工序的主要特點是不改變加工對象、設備和操作者，而且工序的內容是連續完成的。

Ⅶ 機械設計中心試驗室所需設備都有哪些求助大神！！

一、原材料方面：從經濟方面考慮就碳硫分析儀，好的就光譜分析儀；
二、工藝方面（過程）：
1、焊接強度：扭力扳手（測量焊接強度）；
2、熱處理：萬能試驗機（測抗拉強度、保載等等）、洛氏硬度計、維氏硬度計、切割機、金相塊鑲嵌設備、金相拋光沙盤（金相用、打維氏硬度用等）；
3、過程數據驗證：光學投影儀（測量沖壓後的R角，中心距等等）或者其他異性件關鍵尺寸、偏擺儀（拉伸後測量圓度）、試驗用平台、百分表、帶表高度尺等等；
4、焊接後氣密性：試水機（某些焊接件有氣密要求的）；
三、成品檢測方面：
1、試驗用小刀、不幹膠等（用來做噴漆表面劃格試驗）；
2、鹽霧試驗箱（CASS、NSS）等鹽霧試驗用（需要去購買若干試驗需要的各種化學葯水）；
3、快速測厚儀（小巧攜帶方便噴塑都可以用）或電解測厚儀（鍍層厚度）；
4、電爐（用於燒煮等）；
5、購買各種簡單工具（如鉗子、銼刀、活動扳手等等）以及製作一些試驗用的夾具、檢測用的專用檢具（某些檢具特貴要放在試驗室保險些）。

同意一樓觀點：先請個能勝任崗位的員工過來，幫你解決這些問題。
另外我個人覺得：自建試驗室是件好事情，從某種意義上講，你是真正想把產品做好（品質是企業生存之本），但是一個試驗室要是全部建起來（什麼都有），可能耗資幾百萬以上，簡單的也要好幾十萬。其實，我認為：任何一個產品，從兩方面入手，第一：原材料；第二：工藝。材料方面目前國內有很多非常有實力的廠商（如寶鋼、鞍鋼、武鋼等等）選擇一個好的材料供應商材質方面基本是可以保證的（對方有材質報告）；再就是讓你企業裡面技術和品管相關人員以及各個工序老師（有經驗的老師往往比紙上談兵好）組織成一個小組（所謂精英團隊），將經常出問題的零件羅列出來，分析其工藝，是否還有更加好的工藝，如果工藝沒有問題，那麼基本就是設備或者人為造成的了，這就需要你花費培訓了。
綜上所述：你自建試驗室目的只有一個，做好品質，分析後必要的設備就買過來，不必要的就先不買了，好了，不羅嗦了哈~！我還在加班~！

Ⅷ 機械製造業中用到哪些檢測儀器

檢測儀器 硬度計 測厚儀 塗層測厚儀 粗糙度儀
實驗設備 拉力試驗機 沖擊試驗機 等等

Ⅸ 機械行業中常用的檢具和量具分別有哪些

檢具

按零件性抄質大概分:飾件；鈑金

按功能性大概分：單件；總成；整車；開口

量具

標准器具

指用作測量或檢定標準的量具。如量塊、多面棱體、表面粗糙度比較樣塊等。

通用器具

也稱萬能量具。一般指由量具廠統一製造的通用性量具。如直尺、平板、角度塊、卡尺等。

專用器具

也或稱非標量具。指專門為檢測工件某一技術參數而設計製造的量具。如內外溝槽卡尺、鋼絲繩卡尺、步距規等量具是以固定形式復現量值的測量器具，特點如下1．本身直接復現了單位量值，即量具的標稱值就是單位量值的實際大小，如量塊本身就復現了長度量的單位。2．在結構上一般沒有測量機構，沒有指示器或運動著的元部件。如量塊只是復現單位量值的一個實物。3．由於沒有測量機構，如不依賴其他配用的測量器具，就不能直接測出被測量值。例如量塊要配用干涉儀、光學計。因此它是一種被動式測量器具.

工裝檢具講義

Ⅹ 機械產品質量檢測的方法,如一個零件怎麼檢測,合格不格等等,

目前，很多製造業企業都有對產品的缺陷率（壞品率）進行統計和分析，但常是每個產品的負責人單獨進行自己產品的統計分析，或是每天記錄到電子表格里，相應的負責人只是監控每天的產品的合格率，以下要介紹的是一些可以進一步對產品的缺陷進行監控和分析的方法：
1、首先企業要對產品的缺陷進行整理和處理，進行必要的編碼工作，統一各部門對缺陷的描述，以方便在企業內部的交流，缺陷的編碼工作要在各相關的部門先搜集相關的信息，然後建立一套規則進行缺陷的編碼，此項工作一般是由質量部門（QA）負責統籌；
2、 由生產負責部門對各產品進行每天的數據搜集和統計工作，目前大部分企業是做在電子表格中，但也有些公司只是用紙張來記錄，此方法不推薦使用，因為數據的使用價值不大，無法對數據進行統計分析和更復雜的分析，最好是有系統平台對數據進行統一的處理；
3、常用數據分析的方法：
a、每天監控缺陷率的變化，如注意總缺陷率是否上升或是下降；
b、注意前三項缺陷率的變化，當公司正在做質量改善活動時，就很有必要每天監控缺陷率的變化情況；
c、分析缺陷率下降或是上升的原因，一般從5M1E方面去查找原因，一般來說，來料和機器的變化導致缺陷率變化的可能性比較大，也是比較常見的原因；
d、每周要做匯總的報表，此時要比較的是每周的缺陷率變化的情況，因為是一周的數據匯總，所以數據相對來說，能夠比較客觀和准確地反應當前的合格率或是缺陷率變化的情況；
e、要對每一關鍵工序都進行缺陷率的統計，最後可以算出某一產品的一次通過率，即產品的直通率；
f、每月最好也要對產品進行月報表的統計工作，此數據可以用來評估優率改善活動的效果；
g、不同產品之間的分析和比較，如同一系列產品之間缺陷率的比較，如果產品的設計及工序大部分是相同，在缺陷率方面應該是不會有太大的差距，如果差距比較大，此時就需要對工序等進行具體的分析，調查原因；
h、對同一工序，如果是有許多的產品，此時也應該分析不同產品之間的缺陷率的差距，找出其中的原因；

4、對於缺陷控制比較嚴格而且缺陷細分化程度比較高的場合，如何進行缺陷的分析？
要對缺陷進行嚴格的分類控制，首先生產在控制時，就要先對缺陷進行分層統計，如分不同的機器，不同的關鍵物料批次，不同的人員班次，甚至於不同的工裝夾具造成的缺陷都要分類統計，這樣做的優點是查找問題時比較容易，但是在收集數據時比較費時，一般情況下如果有系統來統計就會大大降低工作量，否則工作量會比價大，但是數據分析的效果也較好；
例如：早晚班數據的對比，如下表所示：
合格率分別為93.56%和93.93%，差距比較小，此種情況是正常受控狀態，缺陷方面，A1都是排在第一位，但對於早班的情況A2排在第二位，此時需要進行分析，看有無進一步提高的可能，因為A2在晚班時，其缺陷率比價低；
工序 晚班 1# F001 A 2700 2526 93.56 A1 54 A3 29 A4 27
早班 1# F001 A 3000 2818 93.93 A1 75 A2 25 A3 21

5、如何對重要的控制參數進行日常的監控及進行相關的分析？
在任何產品生產的生產過程中，總是存在一些對產品的質量有非常大影響的工序，我們稱之為關鍵工序或是重要工序，對此類工序，我們必須對其進行重點控制，一般常用的工具是用控制圖進行控制，或是對此工序的產品合格率進行監控，對其中的數據進行分析的常用方法，一是分析其工序能力，分析工序能力的主要目的是觀察數據的離散程度，對不同時段的數據進行比較時，比較SIGMA是比較好的方法，因為工序能力受客戶給定規格的影響，如果規格經常會變化，此時比較CPK就得不到正確的信息，但是如果是比較數據的離散程度，則不受規格的影響，能夠比較好地反應工序是否變化。