㈠ 機械加工過程中定位精基準的選擇原則是什麼
基準重合原則，基準統一原則，自為基準原則，互為基準原則，便於裝夾原則。
㈡ 機械製造中基準三原則是什麼
是指定位基準吧。
定位基準又有初基準和精基準。
初基準選擇時首版先應選擇不加工表面為初基準，權基準面應盡可能平整，而且初基準只能在第一道工序中用一次，反復使用會產生很大的誤差。
精基準，1. 應盡量與設計基準重合，2，加工一些精度要求高的面時，應盡量使用同一個精基準。
㈢ 急求!!!!!機械製造中粗基準的選擇原則是什麼
(1) 選擇重要表面為粗基準 為保證工件上重要表面的加工餘量小而均勻，則應選擇該表面內為粗容基準。 (2) 選擇不加工表面為粗基準 為了保證加工面與不加工面間的位置要求，一般應選擇不加工表面。(3) 選擇加工餘量最小的表面為粗基準 (4) 選擇較為平整光潔、加工面積較大的表面為粗基準 以便工件定位可靠、夾緊方便。(5) 粗基準在同一尺寸方向上只能使用一次 因為粗基準本身都是未經機械加工的毛坯面，其表面粗糙且精度低，若重復使用將產生較大的誤差。
㈣ 在零件的機械加工工藝過程中,應如何選擇基準
這要看圖紙，零件不同，加工位置不同基準不一樣。
㈤ 機械加工過程中怎麼選擇精基準
一、基準重合原則
即選用設計基準作為定位基準，以避免定位基準與設計基準不重合而引起的基準不重合誤差。
顯然，這種基準重合的情況能使本工序允許出現的誤差加大，使加工更容易達到精度要求，經濟性更好。但是，這樣往往會使夾具結構復雜，增加操作的困難。而為了保證加工精度，有時不得不採取這種方案。
二、基準統一原則
應採用同一組基準定位加工零件上盡可能多的表面，這就是基準統一原則。這樣做可以簡化工藝規程的制訂工作，減少夾具設計、製造工作量和成本，縮短生產准備周期；由於減少了基準轉換，便於保證各加工表面的相互位置精度。例如加工軸類零件時，採用兩中心孔定位加工各外圓表面，就符合基準統一原則。箱體零件採用一面兩孔定位，齒輪的齒坯和齒形加工多採用齒輪的內孔及一端面為定位基準，均屬於基準統一原則。
三、自為基準原則
某些要求加工餘量小而均勻的精加工工序，選擇加工表面本身作為定位基準，稱為自為基準原則。如磨削車床導軌面，用可調支承支承床身零件，在導軌磨床上，用百分表找正導軌面相對機床運動方向的正確位置，然後加工導軌面以保證其餘量均勻，滿足對導軌面的質量要求。還有浮動鏜刀鏜孔、珩磨孔、拉孔、無 心磨外圓等也都是自為基準的實例。
四、互為基準原則
當對工件上兩個相互位置精度要求很高的表面進行加工時，需要用兩個表面互相作為基準，反復進行加工，以保證位置精度要求。例如要保證精密齒輪的齒圈跳動精度，在齒面淬硬後，先以齒面定位磨內孔，再以內孔定位磨齒面，從而保證位置精度。再如車床主軸的前錐孔與主軸支承軸頸間有嚴格的同軸度要求，加工時就是先以軸頸外圓為定位基準加工錐孔，再以錐孔為定位基準加工外圓，如此反復多次，最終達到加工要求。這都是互為基準的典型實例。
五、便於裝夾原則
所選精基準應保證工件安裝可靠，夾具設計簡單、操作方便。
㈥ 在制定機械加工工藝規程時,精基準選擇應遵循哪些原則
1.以毛坯面作為加工基準，是粗基準只能使用一次，一般加工完粗基準後內，毛坯面就不再作基準使用容了；
2.以加工過的面做基準，是精基準。
3.精基準選擇遵循兩個原則。
3．1同一基準，加工基準與設計、裝配基準等保持一致。
3．2統一基準，只使用一個基準。如，殼體的一面兩銷，軸類的中心孔等，變速箱的同軸基準面等，機架類的加工底面等；
㈦ 機械加工基準使用原則
都是我從課本上抄下來的，希望對你有用！費了老勁兒了
基準
機械零件是由若干個表面組成的，研究零件表面的相對關系，必須確定一個基準，基準是零件上用來確定其它點、線、面的位置所依據的點、線、面。根據基準的不同功能，基準可分為設計基準和工藝基準兩類。
1．設計基準
在零件圖上用以確定其它點、線、面位置的基準，稱為設計基準。如圖32-2所[cc2]示的軸套零件，各外圓和內孔的設計基準是零件的軸心線，端面A是端面B、C的設計基準，內孔的軸線是外圓徑向跳動的基準。
2．工藝基準
零件在加工和裝配過程中所使用的基準，稱為工藝基準。工藝基準按用途不同又分為裝配基準、測量基準及定位基準。
（1）裝配基準 裝配時用以確定零件在部件或產品中的位置的基準，稱為裝配基準。
（2）測量基準 用以檢驗已加工表面的尺寸及位置的基準，稱為測量基準。如圖32-2中的零件，內孔軸線是檢驗外圓徑向跳動的測量基準；表面A是檢驗長度L尺寸l和的測量基準。
（3）定位基準 加工時工件定位所用的基準，稱為定位基準。作為定位基準的表面（或線、點），在第一道工序中只能選擇未加工的毛坯表面，這種定位表面稱粗基準.在以後的各個工序中就可採用已加工表面作為定位基準，這種定位表面稱精基準。
擬定工藝路線的一般原則如下。
1、先加工基準面
零件在加工過程中，作為定位基準的表面應首先加工出來，以便盡快為後續工序的加工提供精基準。稱為「基準先行」。
2、劃分加工階段
加工質量要求高的表面，都劃分加工階段，一般可分為粗加工、半精加工和精加工三個階段。主要是為了保證加工質量；有利於合理使用設備；便於安排熱處理工序；以及便於時發現毛坯缺陷等。
3、先孔後面
[1] 對於箱體、支架和連桿等零件應先加工平面後加工孔。這樣就可以以平面定位加工孔，保證平面和孔的位置精度，而且對平面上的孔的加工帶來方便。
4、主要表面的光整加工（如研磨、珩磨、精磨等），應放在工藝路線最後階段進行，以免光整加工的表面，由於工序間的轉運和安裝而受到損傷。
上述為工序安排的一般情況。有些具體情況可按下列原則處理。
(1)、為了保證加工精度，粗、精加工最好分開進行。因為粗加工時，切削量大，工件所受切削力、夾緊力大，發熱量多，以及加工表面有較顯著的加工硬化現象，工件內部存在著較大的內應力，如果粗、粗加工連續進行，則精加工後的零件精度會因為應力的重新分布而很快喪失。對於某些加工精度要求高的零件。在粗加工之後和精加工之前，還應安排低溫退火或時效處理工序來消除內應力。
(2)、合理地選用設備。粗加工主要是切掉大部分加工餘量，並不要求有較高的加工精度，所以粗加工應在功率較大、精度不太高的機床上進行，精加工工序則要求用較高精度的機床加工。粗、精加工分別在不同的機床上加工，既能充分發揮設備能力，又能延長精密機床的使用壽命。
(3)、在機械加工工藝路線中，常安排有熱處理工序。熱處理工序位置的安排如下：為改善金屬的切削加工性能，如退火、正火、調質等，一般安排在機械加工前進行。為消除內應力，如時效處理、調質處理等，一般安排在粗加工之後，精加工之前進行。為了提高零件的機械性能，如滲碳、淬火、回火等，一般安排在機械加工之後進行。如熱處理後有較大的變形，還須安排最終加工工序
㈧ 基準制的選擇原則是什麼
基準制的選擇原則 選擇基準制時應從產品結構、加工工藝、經濟等方面綜合考慮：回
一般情況下優先選答用基孔制。因為孔比軸難加工一些孔加工的檢測要求使用定製刀具如鑽頭、鉸刀和光滑極限量規且每一種定製刀具和光滑極限量規只能加工和檢測某一特定尺寸和公差帶的孔而軸加工只需要使用車刀、砂輪等通用刀具便於使用計量器具檢測。顯然採用基孔制配合可以減少定製刀具和塞規的數量比較經濟合理。
採用冷拔棒料直接作為軸時選用基軸制。由於本身的精度可達IT8已能滿足設計要求其本身不需要再進行切削加工直接可與其他零件相配合在農業、建築業紡織機械等行業中應用較為廣泛。
與標准件配合時基準制的選取則根據標准件而定如滾動軸承外圈與箱體上的基座孔配合時必須採用基軸制而軸承內圈與軸配合時必須採用基孔制。
為滿足裝配需要必要時可採用任何適當的孔和軸公差帶組成非標準的配合。
㈨ 機械製造加工基礎過程中的「基準先行」原則是什麼
加工之前先要考慮基準，以後的加工都要圍繞基準來考慮，所以在加工之前選擇的基準好，就便於加工，不好就很麻煩，所以會有基準先行的說法
㈩ 敘述在機械加工過程中選擇粗基準和精基準時各應遵循什麼原則
粗基準是在粗加工中所使用的主要基準，精基準則是在精加工中所使用的主要基準。