安排零件的機械加工順序應遵循什麼原則

㈠ 擬定零件加工工藝過程，安排加工順序時一般應遵循什麼原則

先粗加工後精加工
無精度部位先加工，有精度部位後加工
可能會引起變形的先加工，基本不會變形的部件後加工
基準先加工，後道工序會用到相關的基準。

㈡ 工件各表面的機械加工順序按什麼原則安排

1、基面先行作為其它表面加工的精基準一般安排在工藝過程一開始就進行加工
2、先主後次零件的主要工作面、裝配基面應先加工，從而及早發現毛坯中可能出現的缺陷
3、先粗後精一個零件的切削加工過程，總是先進行粗加工，在進行半精加工，最後是精加工和光整加工。
4、先面後孔箱體、支架等類零件上具有輪廓尺寸遠比其他表面尺寸為大的平面，用它作定位基準面穩定可靠，故一般先加工這些平面以作精基準，供加工孔和其他表面時使用。

㈢ 數控車床加工順序的安排應遵循什麼原則

加工順序的安排應根據零件的結構和毛坯狀況，以及定位夾緊的需要來考慮，重點是工件的剛性不被破壞。順序一般應按下列原則進行：

1、上道工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊，中間穿插有通用機床加工工序的也要綜合考慮。

2、先進行內形內腔加工序，後進行外形加工工序。
3、在同一次安裝中進行的多道工序，應先安排對工件剛性破壞小的工序。
4、以相同定位、夾緊方式或同一把刀加工的工序最好連接進行，以減少重復定位次數，換刀次數與挪動壓板次數。

㈣ 編制零件機械加工過程時,確定其加工順序應遵守哪些原則

我們單位目前的好多件都是，下料----先粗銑六面，留磨量----磨四面----銑 型面---鑽孔，攻絲---檢驗--熱處理---磨---線切割-----檢驗。（現在很多原料供應商可以根據你給的尺寸供現成的料，很多可以省去粗銑，磨等工序，來料直接加工也行）

原則，機加工書上肯定有，估計你跟我當年一樣，覺得它講的不太直觀，不同的件不一樣的，我上面列的根本不能用作任何參考，只是想讓你知道有的件是這樣加工的。我從學校剛出來的時候，也是這個狀態，慢慢就好了，時間，需要時間。。。

㈤ 數控加工順序的安排應遵循什麼原則

數控加工是機械加工的一種，因此與一般的機械加工工序的安排有一些相似之處，數控加工與機械加工順序的安排一般應遵循以下原則：
上道工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊。
以相同的安裝方式或使用同一把刀具加工的工序，最好連續進行，以減少重新定位或換刀所引起的誤差。
在同一次安裝中，應先進行對工件剛性影響比較小的工序，確保工件在足夠剛性條件下逐步加工完畢。

這些原則不僅適用於數控加工，也適用於普通機加工。除此之外，以下列出了一些根據數控加工工藝特點而應注意的其它原則，在確定加工工序的時候也要引起重視。

加工路線的確定原則：
①保證被加工工件的精度和表面粗糙度原則
②加工路線最短，減少空行程原則
③盡量簡化數值計算工作量原則
④充分使用指令功能，簡化加工程序原則
工件安裝方式的確定原則：
①基準統一原則
②裝夾次數最少原則
③占機時間最少原則
數控刀具的確定原則：
①刀具剛性、耐用度高，縮短對換刀時間原則
②刀具尺寸穩定，安裝調整簡便原則
切削用量的確定原則
①粗加工生產效率高，兼顧經濟性原則
②精加工質量先行，兼顧生產效率原則
③消除過切、欠切原則
④為下道工序留足餘量原則

㈥ 機械加工工序順序的安排應遵循 、 、

應遵循以下原則：1.能單工序到位就安排單工序加工即可
2.哪個工序能快版速去除餘量，就安排哪權個工序去餘量。
3.哪個工序加工成本最低，就優先使用哪個工序加工。

㈦ 機械加工順序的安排原則

機加工前要劃抄線，對襲毛坯進行測量劃線，確定餘量的是否足夠。然後再進行粗加工，粗加工後根據零件的要求進行適當的熱處理等相關的去應力工藝，再半精加工在重要尺寸或精度要求較高的形位公差的地方重點測量並留出足夠的精加工餘量，最後精加工保證工件的形位公差。對於不同結構不同材料的零件都有不同的工藝要求，需要有針對性的分析。

㈧ 軸類零件加工順序的安排應遵循哪些原則

應遵循以下原則：1.能單工序到位就安排單工序加工即可 2.哪個工序能快速去除餘量，就安排哪個工序去餘量。 3.哪個工序加工成本最低，就優先使用哪個工序加工。

㈨ 安排機械加工順序時應遵循哪些原則

這個沒辦法說的，零件不同加工順序會有所不同，一般刨車銑鑽在前，線磨絞在後，先干粗糙度大的，後干小的，先干公差大的，後干小的，先干不配合的，後干有配合的

㈩ 機械加工中切削加工順序的安排原則是什麼

1、基面先行作為其它表面加工的精基準一般安排在工藝過程一開始就進行加工

2、先主後次零件的主要工作面、裝配基面應先加工，從而及早發現毛坯中可能出現的缺陷

3、先粗後精一個零件的切削加工過程，總是先進行粗加工，在進行半精加工，最後是精加工和光整加工。

4、先面後孔箱體、支架等類零件上具有輪廓尺寸遠比其他表面尺寸為大的平面，用它作定位基準面穩定可靠，故一般先加工這些平面以作精基準，供加工孔和其他表面時使用。

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金屬材料的切削加工有許多分類方法。常見的有以下3種。

1、按工藝特徵區分

切削加工的工藝特徵決定於切削工具的結構以及切削工具與工件的相對運動形式。按工藝特徵，切削加工一般可分為：車削、銑削、鑽削、鏜削、鉸削、刨削、插削、拉削、鋸切、磨削、研磨、珩磨、超精加工、拋光、齒輪加工、蝸輪加工、螺紋加工、超精密加工、鉗工和刮削等。

2、按切除率和精度分

可分為：

①粗加工：用大的切削深度，經一次或少數幾次走刀從工件上切去大部分或全部加工餘量，如粗車、粗刨、粗銑、鑽削和鋸切等，粗加工加工效率高而加工精度較低，一般用作預先加工，有時也可作最終加工。

②半精加工：一般作為粗加工與精加工之間的中間工序，但對工件上精度和表面粗糙度要求不高的部位，也可以作為最終加工。

③精加工：用精細切削的方式使加工表面達到較高的精度和表面質量，如精車、精刨、精鉸、精磨等。精加工一般是最終加工。

④精整加工：在精加工後進行，其目的是為了獲得更小的表面粗糙度，並稍微提高精度。精整加工的加工餘量小，如珩磨、研磨、超精磨削和超精加工等。

⑤修飾加工：目的是為了減小表面粗糙度，以提高防蝕、防塵性能和改善外觀,而並不要求提高精度,如拋光、砂光等。

⑥超精密加工：航天、激光、電子、核能等尖端技術領域中需要某些特別精密的零件，其精度高達IT4以上，表面粗糙度不大於 Ra 0.01微米。這就需要採取特殊措施進行超精密加工，如鏡面車削、鏡面磨削、軟磨粒機械化學拋光等。

3、按表面形成方法區分

切削加工時，工件的已加工表面是依靠切削工具和工件作相對運動來獲得的。按表面形成方法，切削加工可分為 3類。

①刀尖軌跡法：依靠刀尖相對於工件表面的運動軌跡來獲得工件所要求的表面幾何形狀，如車削外圓、刨削平面、磨削外圓、用靠模車削成形面等。刀尖的運動軌跡取決於機床所提供的切削工具與工件的相對運動。

②成形刀具法：簡稱成形法，用與工件的最終表面輪廓相匹配的成形刀具或成形砂輪等加工出成形面。此時機床的部分成形運動被刀刃的幾何形狀所代替，如成形車削、成形銑削和成形磨削等。由於成形刀具的製造比較困難,機床-夾具-工件-刀具所形成的工藝系統所能承受的切削力有限，成形法一般只用於加工短的成形面。

③展成法：又稱滾切法，加工時切削工具與工件作相對展成運動，刀具（或砂輪）和工件的瞬心線相互作純滾動，兩者之間保持確定的速比關系，所獲得加工表面就是刀刃在這種運動中的包絡面。齒輪加工中的滾齒、插齒、剃齒、珩齒和磨齒（不包括成形磨齒）等均屬展成法加工 。

木材製品的切削加工主要在各種木工機床上進行，其方法主要有：鋸切、刨切、車削、銑削、鑽削和砂光等。

木材的鋸切通常採用木工圓鋸機或木工帶鋸機（見木工鋸機）。兩者都可用不同鋸齒形狀的刀具（鋸片或鋸帶）進行截料、剖料或切榫。帶鋸切的鋸縫較窄，窄帶鋸切還能切割曲面和不規則的形狀。

刨削通常用木工平刨床或木工壓刨床(見木工刨床)。兩者都可用旋轉的刨刀刨削平面或型面，其中壓刨床加工可得到較高的尺寸精度。當表面的光潔程度要求較高時可用木工精光刨。

木料的外圓一般在木工車床上車削。

木料的開榫、開槽、刻模和各種型面的加工，可用成形銑刀在木工銑床上銑削。

鑽孔可用木工鑽頭、麻花鑽頭或扁鑽，在台鑽或木工鑽床上進行。小孔也可用手電筒鑽加工。

木料表面的精整可用木工砂光機。平面砂光可用帶式砂光機；各種型面的砂光可用滾筒式砂光機；端面砂光和邊角倒棱可用盤式砂光機。也可用木工車床或木工鑽床砂光。

木料加工的切削速度比金屬切削高得多，所以刀具的刃口都較薄而鋒利，進給量也較大。如鋸切速度常達40～60米/秒;車削或刨削時,刀具前角常達30°～35°，切削速度達60～100米/秒,故出屑量很大。切削時一般不用切削液，干切下來的大量木屑可用抽風機吸走。高速旋轉的木工機床一般都設有機動進給和安全防護裝置，但不少木材的切削加工仍需用手動進給，因此必須特別注意操作安全。