① 加工精度都有哪些調整方法
一、減少傳動鏈傳動誤差
1）傳動件數少，傳動鏈短，傳動精度高；
2）採用降速傳動（i<1），是保證傳動精度的重要原則，且越接近末端的傳動副，其傳動比應越小；
3）末端件精度應高於其他傳動件。
二、減小刀具磨損
在刀具尺寸磨損達到急劇磨損階段前就必須重新磨刀。
三、減小工藝系統的受力變形
1、提高系統的剛度，特別是提高工藝系統中薄弱環節的剛度；
2、減小載荷及其變化
3、盡量減少連接面的數目；
4、防止有局部低剛度環節出現；
5、應合理選擇基礎件、支撐件的結構和截面形狀。
四、對工藝系統進行調整
1、試切法調整
通過試切—測量尺寸—調整刀具的吃刀量—走刀切削—再試切，如此反復直至達到所需尺寸。此法生產效率低，主要用於單件小批生產。
2、調整法
通過預先調整好機床、夾具、工件和刀具的相對位置獲得所需尺寸。此法生產率高，主要用於大批大量生產。
五、減小機床誤差
1）提高主軸部件的製造精度
①選用高精度的滾動軸承；
②採用高精度的多油鍥動壓軸承；
③採用高精度的靜壓軸承。
2）對滾動軸承適當預緊。
①可消除間隙；
②增加軸承剛度；
③均化滾動體誤差。
六、減小工藝系統熱變形
①減少熱源的發熱和隔離熱源
1）採用較小的切削用量；
2）零件精度要求高時，將粗精加工工序分開；
3）盡可能將熱源從機床分離出去，減少機床熱變形；
4）對主軸軸承、絲桿螺母副、高速運動的導軌副等不能分離的熱源，從結構、潤滑等方面改善其摩擦特性，減少發熱或用隔熱材料；
5）採用強制式風冷、水冷等散熱措施。
②均衡溫度場。
③採用合理的機床部件結構及裝配基準。
1）採用熱對稱結構——在變速箱中，將軸、軸承、傳動齒輪等對稱布置，可使箱壁溫升均勻，箱體變形減小；
2）合理選擇機床零部件的裝配基準。
④加速達到傳熱平衡。
⑤控制環境溫度。
② 機械加工精度的三大指標
加工精度是加工後零件表面的實際尺寸、形狀、位置三種幾何參數與圖紙要求的理想幾何參數的符合程度。
理想的幾何參數，對尺寸而言，就是平均尺寸；對表面幾何形狀而言，就是絕對的圓、圓柱、平面、錐面和直線等；對表面之間的相互位置而言，就是絕對的平行、垂直、同軸、對稱等。零件實際幾何參數與理想幾何參數的偏離數值稱為加工誤差。
加工精度與加工誤差都是評價加工表面幾何參數的術語。加工精度用公差等級衡量，等級值越小，其精度越高；加工誤差用數值表示，數值越大，其誤差越大。加工精度高，就是加工誤差小，反之亦然。
任何加工方法所得到的實際參數都不會絕對准確，從零件的功能看，只要加工誤差在零件圖要求的公差范圍內，就認為保證了加工精度。
機器的質量取決於零件的加工質量和機器的裝配質量，零件加工質量包含零件加工精度和表面質量兩大部分。
機械加工精度是指零件加工後的實際幾何參數（尺寸、形狀和位置）與理想幾何參數相符合的程度。它們之間的差異稱為加工誤差。加工誤差的大小反映了加工精度的高低。誤差越大加工精度越低，誤差越小加工精度越高。
加工精度包括三個方面內容：
尺寸精度 指加工後零件的實際尺寸與零件尺寸的公差帶中心的相符合程度。
形狀精度 指加工後的零件表面的實際幾何形狀與理想的幾何形狀的相符合程度。
位置精度 指加工後零件有關表面之間的實際位置與理想
③ 「機械加工精度」是什麼意思
加工精度是加工後零件表面的實際尺寸、形狀、位置三種幾何參數與圖紙要求的理想幾何參數的符合程度。理想的幾何參數，對尺寸而言，就是平均尺寸；對表面幾何形狀而言，就是絕對的圓、圓柱、平面、錐面和直線等；對表面之間的相互位置而言，就是絕對的平行、垂直、同軸、對稱等。零件實際幾何參數與理想幾何參數的偏離數值稱為加工誤差。
加工精度與加工誤差都是評價加工表面幾何參數的術語。加工精度用公差等級衡量，等級值越小，其精度越高；加工誤差用數值表示，數值越大，其誤差越大。加工精度高，就是加工誤差小，反之亦然。
任何加工方法所得到的實際參數都不會絕對准確，從零件的功能看，只要加工誤差在零件圖要求的公差范圍內，就認為保證了加工精度。
機器的質量取決於零件的加工質量和機器的裝配質量，零件加工質量包含零件加工精度和表面質量兩大部分。
機械加工精度是指零件加工後的實際幾何參數（尺寸、形狀和位置）與理想幾何參數相符合的程度。它們之間的差異稱為加工誤差。加工誤差的大小反映了加工精度的高低。誤差越大加工精度越低，誤差越小加工精度越高。
加工精度包括三個方面內容：
尺寸精度 指加工後零件的實際尺寸與零件尺寸的公差帶中心的相符合程度。
形狀精度 指加工後的零件表面的實際幾何形狀與理想的幾何形狀的相符合程度。位置精度 指加工後零件有關表面之間的實際位置與理想
④ 如何提高機械加工精度
機械加工精度是指相關工件在加工完成後所具有的包括尺寸大小. 幾何形狀以及各表面相互位置等參數的實際值， 與其預先設計應具備的理想幾何參數需求比對的相符程度。 加工精度通常包括尺寸精度. 形狀精度和位置精度等方面的內容， 尺寸精度用來限制加工表面與其基準間尺寸誤差的范圍， 形狀精度用來限制加工表面宏觀幾何形狀誤差， 位置精度用來限制加工表面與其基準間的平行度. 垂直度. 同軸度等相互位置誤差。 由於加工機械的性能. 技術方法. 生產條件等因素的不同影響， 機械加工出來的相關零件在其尺寸. 形狀和表面相互位置參數與理想參數總是存在一定的偏離誤差， 在數值上通常採用加工誤差的大小來表示加工精度。機械元件的加工精度和表面質量等加工質量. 是保證相關機械產品裝配質量的基礎， 加工誤差的大小反映了加工精度的高低。
一、機械加工產生誤差主要原因
1.機床磨損及幾何誤差對加工精度的影響
（1）主軸回轉誤差
加床存在的主軸回轉誤差將對工件的具體性狀以及工件加工的具體位置造成最為直接的影響。 主軸的回轉誤差可以被分解為徑向與軸向跳動以及主軸角度擺動，在具體的加工工作中受加工工件具體表面位置的不同以及主軸回轉誤差變現的不同，而導致的加工誤差也各有不同 。比如，在進行工件加工時，由於主軸存在徑向跳動誤差，此時便會處於加工狀態下的工件的外圓或是內孔的精度造成一定影響，但主軸的跳動誤差卻不會對工件的端面加工造成不利影響 。在機床主軸所存在的三種誤差表現形式當中，主軸的角度擺動誤差與主軸的徑向跳動誤差對工件加工精度的影響較為相似，主軸這兩種誤差表現形式對工件加工精度影響的差別主要體現在，主軸的角度擺動誤差除對加工工件表面的圓度產生影響之外，還會對加工工件表面的圓柱度帶來一定程度的影響。
（2）導軌誤差
機床中導軌主要起著承載和導向的作用，它既是運動的基準，也是確定機床主要部件相對位置的基準，因此它的誤差會對工件的形狀精度產生直接的影響。導軌在水平面的直線度誤差，會直接反映在工件表面的誤差敏感方向，即法線方向，加工精度受其影響的程度最大；而導軌在垂直平面內的直線度誤差則相對影響較小， 甚至可以忽略不計；前後導軌平行度誤差會造成在運動過程中工作台的擺動，刀尖的運動軌跡則為空間曲線，從而導致工件形狀的誤差。
（3）傳動鏈的誤差
工件在切削的過程中，其表面的成形運動是靠一系列的傳動機構實現的。該傳動機構包括齒輪.螺母.蝸桿.絲桿等傳動元件。 由於這些元件會在裝配.加工以及使用過程中產生磨損而導致誤差，所以就導致傳動鏈的傳動誤差。傳動線路越長.傳動機構越復雜，傳動誤差就會相應的越大。影響工件表面加工精度的誤差因素中，主要因素就是機床的傳動鏈誤差。
2.刀具.夾具的誤差
刀具種類的不同，對於加工精度的影響程度也不同， 普通的刀具比如車刀.銑刀等，其製造誤差幾科對加工精度沒有直接的影響；而定尺寸刀具的尺寸誤差，則直接影響著工件的尺寸精度；成形刀具則會影響到工件的形狀精度。刀具的磨損則直接影響到工件與刀具的相對位置，從而造成尺寸誤差。此外，由於夾具是保證工件相對於機床刀具有正確位置，所以夾具對工件的位置精度有很大影響，夾具的磨損會造成工件定位的誤差。
3.工藝系統受力變形導致的誤差
（1） 切削過程中受力點位置變化引起的
加工誤差。在切削過程中，工藝系統的剛度隨切削力著力點位置的變化而變化，引起系統變形的差異，使被加工表面產生形狀誤差。
（2）切削力大小變化引起的加工誤差--誤差復映。
工件的毛坯外形雖然具有粗略的零件形狀，但它在尺寸. 形狀以及表面層材料硬度上都有較大的誤差。 毛坯的這些誤差在加工時使切削深度不斷發生變化，從而導致切削力的變化，進而引起工藝系統產生相應的變形，使得零件在加工後還保留與毛坯表面類似的形狀或尺寸誤差。 當然，工件表面殘留的誤差比毛坯表面誤差要小得多 這種現象稱為 「誤差復映規律」 ，所引起的加工誤差稱為「 誤差復映」除切削力外，傳動力 .慣性重力 .夾緊力等其他作用力也會使工藝系統的變形發生變化，從而引起加工誤差，影響加工精度。
4.工藝系統受熱變形導致的誤差
機械加工過程中，工藝系統會在各種熱源的作用下產生一定的熱變形。因為工藝系統的熱源分布不均勻，各個環節的材料和結構也不同，從而導致工藝系統各部分變形產生誤差，破壞工件和刀具的運動關系和准確位置，最終產生加工誤差。特別是精密加工，熱變形誤差占總誤差的百分之四十到七十的比重。
（1）機床熱變形
受到熱源的影響，機床各個部分的溫度會發生變化，因為機床構造的復雜性以及熱源分布的不均勻，機床部件會發生不同程度的熱變形，從而破壞了機床部件原有的互相位置關系，從而影響工件的加工精度。
（2）刀具熱變形
雖然刀具在切削加工中受到的熱量比例很小，但是因為其刀具的熱容量和尺寸都很小，所以有很高的溫升，最終會引起刀具的熱伸長並最終導致加工誤差。粗加工情況下可以不用考慮刀具的熱變形影響，但如果是要求較高的工件，刀具的熱變形則會對於表面形狀誤差產生影響。
（3）工件熱變形
工件熱變形主要是由切削熱所導致的，其熱變形的情況和加工方法以及是否受熱均勻有關。 當工件均勻受熱時，比如一些簡單的車.磨軸工件的外圓，等到加工後冷卻至室溫，工件的直徑和長度都會有所收縮，從而產生一定的尺寸誤差；加工較短的軸套類或者盤類工件時，因為加工行程相對較短，就可以近似的認為沿工件軸向方向溫升相同。而加工較長的工件時，工件開始走刀溫度相對較低，從而變形也小
⑤ 提高數控機床加工精度的措施有哪些
2.1. 通過數控機床的原始誤差提高加工精度的方法
數控機床加工過程中，產生誤差是在所難免的，被加工零件與數控機床之間存在誤差是必然的現象。這種一定存在的誤差我們稱其為元是誤差。所以，要想提高數控機床零件加工的精度，控制數控機床的原始誤差是比較重要的對策。針對產生原始誤差的可能性進行系統的評估與分析，根據誤差產生的原因和誤差的主要類型制定相對應的改進方法。機械零件在加工的過程中，數控機床的自身位置精度和幾何精度是十分重要的。其對所加工零件的加工精度有非常大的影響。要通過位置控制和結合精度的控制，減少誤差的產生以及幾何誤差的影響。同時，對於加工過程中所產生的變形誤差，要使用風冷和水冷等方法控制整個過程的熱變形。減少由於熱變形而產生的精度影響。
2.2. 設計合理的機床核心部件避免誤差
機床的定位精度對零件的加工有非常大的作用，影響機床定位精度的核心部件，比如給進系統、導軌與工作平台的直線度、水平度等。在設計數控機床的過程匯總，要合理的選擇核心部件。比如在選擇機床中的滾珠絲杠過程中，要充分考慮到滾珠絲杠的精度，適當選取和安裝比較成熟的滾珠絲杠技術。滾珠絲杠的支撐也要選擇合理的，要與系統的傳動精度密切配合。同時，滾珠絲杠的支撐主要來講要由軸向載荷和回轉速度決定。在此基礎上，選擇精度比較高的固定和支撐方式，並且再設計過程中要嚴格的對滾珠絲杠的承載能力進行考核。
2.3. 使用實時監控技術提高加工精度
隨著數控技術不斷提高，對於數控機床進行零件加工的過程中可以實現全程的監控，在這個過程中就能夠及時的調整加工中的誤差環節，並且要對加工過程中的每一個環節誤差數據進行及時的採集和分析，並且及時反饋到控制終端，通過誤差數據採取相應的誤差補償，進行及時的判斷，提高零件的加工精度。
⑥ 什麼是機械加工精度
加工精度是加工後零件表面的實際尺寸、形狀、位置三種幾何參數與圖紙要求的理想幾何參數的符合程度。理想的幾何參數，對尺寸而言，就是平均尺寸；對表面幾何形狀而言，就是絕對的圓、圓柱、平面、錐面和直線等；對表面之間的相互位置而言，就是絕對的平行、垂直、同軸、對稱等。零件實際幾何參數與理想幾何參數的偏離數值稱為加工誤差。 加工精度與加工誤差都是評價加工表面幾何參數的術語。加工精度用公差等級衡量，等級值越小，其精度越高；加工誤差用數值表示，數值越大，其誤差越大。加工精度高，就是加工誤差小，反之亦然。 任何加工方法所得到的實際參數都不會絕對准確，從零件的功能看，只要加工誤差在零件圖要求的公差范圍內，就認為保證了加工精度。 機器的質量取決於零件的加工質量和機器的裝配質量，零件加工質量包含零件加工精度和表面質量兩大部分。 機械加工精度是指零件加工後的實際幾何參數（尺寸、形狀和位置）與理想幾何參數相符合的程度。它們之間的差異稱為加工誤差。加工誤差的大小反映了加工精度的高低。誤差越大加工精度越低，誤差越小加工精度越高。加工精度包括三個方面內容：●尺寸精度 指加工後零件的實際尺寸與零件尺寸的公差帶中心的相符合程度。●形狀精度 指加工後的零件表面的實際幾何形狀與理想的幾何形狀的相符合程度。●位置精度 指加工後零件有關表面之間的實際位置與理想
⑦ 提高工件加工精度的有效方法是什麼多選題
選擇技術操作水平高的工人，使用精度高的加工機床（數控機床、線切割、磨床、鏜床等）和測量精度高的量具（百分表、千分尺）。
⑧ 機械加工中獲得加工精度的方法有哪些
機械加工中獲得零件加工精度的方法：
1、在機械加工中獲得尺寸精度的方法有試切法、調整法、定尺寸刀具法、自動控製法和主動測量法等。
2、在機械加工中獲得幾何精度的方法有軌跡法、成形法、仿形法和展成法等。
3、工件的位置精度取決於工件的安裝（定位和夾緊）方式及其精度。獲得位置精度的方法有：劃線找正安裝 （其中包括：a、劃線找正安裝、b、直接找正安裝）、夾具安裝法、機床控製法。
⑨ 保證和提高機床加工精度的方法有哪些
在機械加工過程中，往往有很多因素影響工件的最終加工質量。如何使工件的加工達到質量要求，如何減少各種因素對加工精度的影響，就成為加工前必須考慮的事情。在機械加工中，誤差是不可避免的，但誤差必須在允許的范圍內。通過誤差分析，掌握其變化的基本規律，從而採取相應的措施減少加工誤差，提高加工精度。
保證和提高加工精度的方法，大致可概括為以下幾種：
1、減少原始誤差 提高零件加工所使用機床的幾何精度，提高夾具、量具及工具本身精度，控制工藝系統受力、受熱變形、刀具磨損、內應力引起的變形、測量誤差等均屬於直接減少原始誤差。為了提高機械加工精度，需對產生加工誤差的各項原始誤差進行分析，根據不同情況對造成加工誤差的主要原始誤差採取不同的措施解決。對於精密零件的加工應盡可能提高所使用精密機床的幾何精度、剛度和控制加工熱變形;對具有成形表面的零件加工，則主要是如何減少成形刀具形狀誤差和刀具的安裝誤差。這種方法是生產中應用較廣的一種基本方法。它是在查明產生加工誤差的主要因素之後，設法消除或減少這些因素。例如細長軸的車削，現在採用了大走刀反向車削法，基本消除了軸向切削力引起的彎曲變形。若輔之以彈簧頂尖，則可進一步消除熱變形引起的熱伸長的影響。
2、補償原始誤差
誤差補償法，是人為地造出一種新的誤差，去抵消原來工藝系統中的原始誤差。當原始誤差是負值時人為的誤差就取正值，反之，取負值，並盡量使兩者大小相等；或者利用一種原始誤差去抵消另一種原始誤差，也是盡量使兩者大小相等，方向相反，從而達到減少加工誤差，提高加工精度的目的。
3、轉移原始誤差
誤差轉移法實質上是轉移工藝系統的幾何誤差、受力變形和熱變形等。誤差轉移法的實例很多。如當機床精度達不到零件加工要求時，常常不是一味提高機床精度，而是從工藝上或夾具上想辦法，創造條件，使機床的幾何誤差轉移到不影響加工精度的方面去。如磨削主軸錐孔保證其和軸頸的同軸度，不是靠機床主軸的回轉精度來保證，而是靠夾具保證。當機床主軸與工件之間用浮動聯接以後，機床主軸的原始誤差就被轉移掉了。
4、均分原始誤差
在加工中，由於毛坯或上道工序誤差的存在，往往造成本工序的加工誤差，或者由於工件材料性能改變，或者上道工序的工藝改變(如毛坯精化後，把原來的切削加工工序取消)，引起原始誤差發生較大的變化。解決這個問題，最好是採用分組調整均分誤差的辦法。這種辦法的實質就是把原始誤差按其大小均分為n
組，每組毛坯誤差范圍就縮小為原來的1/n，然後按各組分別調整加工。
5、均化原始誤差
對配合精度要求很高的軸和孔，常採用研磨工藝。研具本身並不要求具有高精度，但它能在和工件做相對運動過程中對工件進行微量切削，高點逐漸被磨掉(當然，模具也被工件磨去一部分)，最終使工件達到很高的精度。這種表面間的摩擦和磨損的過程，就是誤差不斷減少的過程，這就是誤差均化法。它的實質就是利用有密切聯系的表面相互比較，相互檢查從對比中找出差異，然後進行相互修正或互為基準加工，使工件被加工表面的誤差不斷縮小和均化。在生產中，許多精密基準件(如平板、直尺等)都是利用誤差均化法加工出來的。
6、就地加工法
在加工和裝配中，有些精度問題牽涉到零件或部件間的相互關系，相當復雜，如果一味地提高零、部件本身精度，有時不僅困難，甚至不可能，若採用就地加工法(也稱自身加工修配法)，就可能很方便地解決看起來非常困難的精度問題。就地加工法在機械零件加工中常用來作為保證零件加工精度的有效措施。
⑩ 切削加工中獲得零件尺寸精度的方法有哪些
1)獲得尺寸精度的方法
(1)試切法。試切法是指在零件加工過程中不斷對已加工表面的尺寸進行測量，並相應調整相對工件加工表面的位置進行試切，直到達到尺寸精度要求的加工方法。該方法是獲得零件尺寸精度最早採用的加工方法，同時也是目前常用的獲得高精度尺寸的主要方法之一，主要用於單件小批生產。
(2)調整法。調整法是指按試切好的工件尺寸、標准件或對刀塊等調整確定相對工件定位基準的准確位置，並在保持此准確位置不變的條件下，對一批工件進行加工的方法，多用於大批大量生產，在搖臂鑽床上用鑽床夾具加工孔系即為此法。
(3)定尺寸法。以保證被加工零件尺寸精度。該方法生產率高，但其製造復雜，成本高。用方形拉刀拉方孔，用鍵刀塊加工內孔等即屬此法。
(4)自動控製法。在加工過程中，通過由尺寸測量裝置、動力進給裝置和控制機構等組成的自動控制系統，使加工過程中的尺寸測量、月具的補償調整和切削加工等一系列工作自動完成，從而自動獲得所要求尺寸精度。數控機床上的大多數操作屬於此法。
2)獲得形狀精度的方法
(1)成形運動法。零件的各種表面可以歸納為幾種簡單幾何形面，比如平面、圓柱面等，這些幾何形面均可通過工件之間作一定的運動加工出來。成形運動是保證得到工件要求的表面形狀的運動，成形運動法就是利用工件之間的成形運動來加工表面的方法。
成形運動法根據具體所使用不同，又可分為軌跡法（利用刀尖運動軌跡形成工件表面形狀）、成形法（由成形刀刃的形狀形成工件表面形狀）、展成法（由切削刃包絡面形成工件表面形狀）和相切法（利用盤狀邊旋轉邊作一定規律的軌跡運動獲得工件表面形狀）。
(2)非成形運動法。該類方法中，零件表面形狀精度的獲得不是靠相對工件的准確成形運動，而是靠在加工過程中對加工表兩形狀的不斷檢驗和工人對其進行精細修整加工的方法。該類方法是獲得零件表面形狀尺.精度最原始的方法，但到目前為止，在一些復雜型面和形狀精度要求很高的表面加工過程中仍然採用。
3)獲得位置精度的方法
在機械加工中，位置精度主要由機床精度、夾具精度和工件的裝夾精度來保證，獲得位置精度的方法主要有下列兩種。
(1)一次裝夾獲得法。該方法中，零件有關表面的位置精度是直接在工件的同一次裝夾中，由各有關相對工件的成形運動之間的位置關系保證的。如軸類零件外圓與端面的垂直度，箱體孔系加工沖各扎之間的同軸度、平行度等，均可用此法獲得。
(2)多次裝夾獲得法。該方法中，零件有關表面間的位置精度是由相對工件的成形運動與工件定位基準面之間的位置關系保證的。如軸類零件上鍵槽對外圓表面的對稱度、箱體平而與平面之間的平行度等，均可用此法獲得。在多次裝夾獲得法中，又可根據工件的不同裝夾方式劃分為直接裝夾法、找正裝夾法和夾具裝夾法。