qc檢測儀器有哪些

⑴ QC檢測儀器網的介紹

QC檢測儀器網以領先的檢測儀器資訊服務為己任，通過多年的運營，秉承了「分享信息與資源，共同成長與發展」，致力於為中國儀器儀錶行業用戶和廠家提供全方位、深層次的產品資訊服務，幫助客戶獲得有價值的信息，做出正確的決策。

⑵ 品質管理的檢驗工作日常的測量工具都有哪些

游標卡尺，千分尺，厚薄規，量表，孔徑規、天秤等等都可應於檢驗工具

⑶ 葯廠QC檢驗員主要操作的儀器有哪些呢

液相，氣相色譜儀，紅外，紫外，水分測試儀，toc測試儀，旋光和PH等。

⑷ 電子廠QC會用到那些測量儀器

電子廠品質部常用檢抄驗工具襲，儀器，設備清單：

工具會用到驗電筆，萬用表，示波器，螺絲刀，扳手，游標卡尺，測試儀器，以及操作使用說明書等。儀器的話一般是防靜電手套，靜電測試儀，防靜電靴等。

電子廠QC的工作主要是產成品，原輔材料等的檢驗，QA是對整個公司的一個質量保證，包括成品，原輔料等的放行，質量管理體系正常運行等。

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精密測量儀器：三次元（三坐標）

三次元的特點是高精度（可達到μm級）；萬能性（可代替多種長度測量儀器）；可用於測量幾何元素（除可測量二次元能測量的元素外，還可測量圓柱、圓錐），形位公差（除可測量二次元能測量的形位公差外，還包括圓柱度、平度度、線輪廓度、面輪廓度、同軸度）、復雜型面。

只要三次元的測頭能觸及的地方，就可測出它的幾何尺寸和相互位置，表面輪廓；並藉助於計算機完成數據處理；以其高精度高柔性以及優異的數字能力，成為現代模具加工製造和質量保證的重要手段、有效工具。

⑸ 電子廠的QA，QC等的測量儀器有哪些

萬用表,三次元，高壓測試儀,投影儀，地阻儀,短路器,導通測試器,卡尺，分厘尺，拉拔力計，X-RAY分析儀,千分尺,

⑹ qc是什麼工作 主要負責哪些 他的測量儀器常用的有哪些

QC就是質檢，負責產品質量檢測 用途廣

⑺ 機械類QC檢驗要懂什麼測量工具

1，測量用具一般都要用到，包括游標卡尺、角度尺、千分尺、百分表、高度尺、塞專尺、量塊、量棒、硬度計。屬

2，測量前，需要根據被測零件的特殊特性選擇測量工具，比如，長、寬、高、深、外徑、段差等可選用卡尺、高度尺、千分尺、深度尺；軸類直徑可選用千分尺、卡尺；孔、槽類可選用塞規、塊規、塞尺。

3，測量零件的直角度選用直角尺；測量R值選用R規；測量配合公差小，精度要求高或要求計算形位公差時可選用三次元、二次元；測量鋼材硬度選用硬度計。

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質檢方式

把實際測得的質量特性與相關標准進行比較，並對出現的差異或異常現象採取相應措施進行糾正，從而使工序處於控制狀態，這一過程就叫做質量控制。

質量控制大致可以分為7個步驟：

（1）選擇控制對象；

（2）選擇需要監測的質量特性值；

（3）確定規格標准，詳細說明質量特性；

（4）選定能准確測量該特性值得監測儀表，或自製測試手段；

（5）進行實際測試並做好數據記錄；

（6）分析實際與規格之間存在差異的原因；

（7）採取相應的糾正措施。當採取相應的糾正措施後，仍然要對過程進行監測，將過程保持在新的控制水準上。

⑻ QC七大工具是哪些

1. KJ法（親和圖法）（Affinity Diagram）：從雜亂的語言數據中汲取信息；

2. 關聯圖法（Rolation Diagram）：理清復雜因素間的關系；

3. 系統圖法（Systematization Diagram）：系統地尋求實現目標的手段；

4. 矩陣圖法（Matrix Diagram）：多角度考察存在的問題,變數關系；

5. 過程決策計劃圖法（Process Dicesion program Chart）：預測設計中可能出現的障礙和結果；

6. 箭條圖法（Arrow Diagram）：合理制定進度計劃；

7. 矩陣數據分析法（Factor Analysis）多變數轉化少變數數據分析；

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新QC七大手法的特點：

1、整理語言資料的工具

2、將語言情報用圖形表示的方法

3、引發思考，有效解決凌亂問題；

4、充實計劃；

5、防止遺漏、疏忽；

6、使有關人員了解；

7、促使有關人員的協助；

8、確實表達過程。

9、管理工具，可以應用於QC以外的領域

新QC七大手法的五項益處：

1、迅速掌握重點--實時掌握問題重心，不似無頭蒼蠅般地找不到重點。

2、學習重視企劃--有效解析問題，透過手法的運用，尋求解決之道。

3、重視解決過程--重視問題解決的過程，不只是要求成果。

4、了解重點目標--擁有正確的方向，不會顧此失彼。

5、全員系統導向--強化全員參與的重要性，進而產生參與感與認同感。

⑼ QC有幾大分類，各自的含義是什麼

IQC:（Incoming Quality Control）來料質量控制

IPQC:（InPut Process Quality Control）製程質量控制

FQC:（Final Quality Control）最終質量控制

OQC:(Outgoing Quality Control)出貨質量控制
品質培訓資料（IQC)
IQC簡介
IQC的英文全稱為：Incoming Quality Control,意思為來料質量控制.目前IQC的側重點在來料質量檢驗上，來料質量控制的功能較弱.IQC的工作方向是從被動檢驗轉變到主動控制,將質量控制前移，把質量問題發現在最前端，減少質量成本，達到有效控制,並協助供應商提高內部質量控制水平。

IQC職責
1.來料檢驗
來料檢驗員的主要工作是來料檢驗，而IQC檢驗可簡述為對外協、外購的物料全部或其主要特性參照該物料的相關標准進行確認；或對其是否符合使用要求進行確認的活動。檢驗員的職責就是嚴格按照有關的技術文件標准和物料操作指導書，按照操作指導書的指引，一步一步的完成各項操作，從而完成各種類型的物料的檢驗，完成送檢物料的合格與不合格的判定。

2.處理物料質量問題
IQC還要對檢驗過程中發現的質量問題進行跟蹤處理，以及生產和市場反饋的重大物料質量問題的跟蹤處理，並在IQC內部建立預防措施等。

3.全過程物料類質量問題統計、反饋
統計來料接收、檢驗過程中的質量數據，以周報、專家團月報形式反饋給相關部門，作為供應商的來料質量控制和管理的依據。

IQC重要性
" IQC的工作主要是控制公司所有的外購物料和外協加工物料的質量，保證不滿足公司相關技術標準的產品不進入公司庫房和生產線,確保生產使用產品都是合格品。IQC是公司整個供應鏈的前端，是構建公司質量體系的第一到防線和閘門。如果不能把關或是把關不嚴，讓不合格物料進入庫房和生產線，將把質量問題在後工序中成指數放大，如果把質量隱患帶到市場，造成的損失更是無法估量，甚至會造成災難性後果。因此,IQC檢驗員的崗位責任非常重大，工作質量非常重要.IQC作為質量控制的重要一環，要嚴格按標准按要求辦事，質量管理不要受其他因素干擾。對於特殊情況下需要放行的，由質量工藝部層面決策，IQC人員不承擔這種風險。
"

工作內容
1、進料檢驗又稱驗收檢驗，是控制不讓不良物料進入物料倉庫的控制點，也是評鑒供 料廠商主要的資訊來源。
2、所進物料，因供料廠商的品質信賴度及物料的數量、單價、體積等，加以規劃為全檢、抽檢、免檢。
a、全檢：數量少，單價高；
b、抽檢：數量多，或經常性的物料；
c、免檢：數量多，單價低或一般性補助或經認證為免檢廠商或局限性的物料；
3、檢驗項目
(1) 外觀檢驗；
(2)尺寸、結構特性檢驗；
(3)電氣特性檢驗；
(4)化學特料檢驗；
(5)物理特性檢驗；
(6)機械特性檢驗；
4、檢驗方法
（1）外觀檢驗：一般用目視、手感、限度樣本。
（2）尺寸檢驗：如游標、分厘卡、投影儀。
（3）結構特性檢驗：如拉力計、扭力計。
（4）特性檢驗：使用檢測儀器或設備。
5、抽樣檢驗
5.1抽樣計劃
5.2品質特性:分一般特性與特殊特性。
一般特性：如外觀特性。
（1）檢驗工作容易；如外觀特性，生產品質有直接重要影響。
（2）品質特性變異太高。
（3）破壞性檢驗。
6、檢驗項目
（1）落地試驗。
除客戶要求處，均依美國動輸協會一角三凌、六面落地試驗規定進行。
（2）環境試驗
依國家相關資進行。
（3）震動試驗
依國家相關資進行。
（4）壽命試驗
依設計要求進行。
（5）耐壓試驗
依一般II級水準抽樣，參照檢驗規范進行。
（6）功率檢查
依一般II級水準抽樣，參照檢驗規范進行。
（7）溫度檢查
依一般II級水準抽樣，參照檢驗規范進行。
（8）結構檢查
依一般II級水準抽樣，參照檢驗規范進行。
（9）外觀檢查
依一般II級水準抽樣，參照檢驗規范進行。
（10）包裝附件檢查
依一般II級水準抽樣，參照檢驗規范進行。
總結:
1.制定進料檢驗標准，確實執行進料檢驗。
2.進料質量異常的妥善處理。
3.原料供應商，協作廠商交貨質量實績的整理與評價。
4.對原料規格提出改善意見或建議。
5.檢驗儀器、量規的管理與校正。
6.進料庫存品的抽驗，及鑒定報廢品。
7.資料回饋有關單位。
8.辦理上級所交辦事項 品質培訓資料（IPQC)
IPQC
（InPut Process Quality Control）中文意思為製程式控制制，是指產品從物料投入生產到產品最終包裝過程的品質控制。
" 1.負責首檢和部分過程檢查、製程中不良品的確認,標識及統計；
2.負責巡檢，對整個生產過程物料使用、裝配操作、機器運行、環境符合性等全方位的定時檢查確認。
3.IPQC一般是首檢、巡檢和抽檢；是製程中巡迴流動檢驗;屬品質保證部管理.
生產過程檢驗（IPQC）：一般是指對物料入倉後到成品入庫前各階段的生產活動的品質控制，即Input Process Quality Control。而相對於該階段的品質檢驗，則稱為FQC（Final Quality Control）。
① 過程檢驗的方式主要有：
a. 首件自檢、互檢、專檢相結合；
b. 過程式控制制與抽檢、巡檢相結合；
c. 多道工序集中檢驗；
d. 逐道工序進行檢驗；
e. 產品完成後檢驗；
f. 抽樣與全檢相結合；
② 過程品質控制（IPQC）：是對生產過程做巡迴檢驗。
a. 首件檢驗；
b. 材料核對；
c. 巡檢：保證合適的巡檢時間和頻率，嚴格按檢驗標准或作業指導書檢驗。包括對產品質量、工藝規程、機器運行參數、物料擺放、標識、環境等的檢驗; d檢驗記錄，應如實填寫。
③ 過程產品品質檢驗（FQC）：是針對產品完工後的品質驗證以確定該批產品可否流入下道工序，屬定點檢驗或驗收檢驗。
a. 檢驗項目：外觀、尺寸、理化特性等；
b. 檢驗方式：一般採用抽樣檢驗；
c.不合格處理；d.記錄；
④ 依據的標准：《作業指導書》、《工序檢驗標准》、《過程檢驗和試驗程序》等等。 "

品質檢驗方法
1.全數檢驗：
將送檢批的產品或物料全部加以檢驗而不遺漏的檢驗方法。適用於以下情形：

①批量較小，檢驗簡單且費用較低；
②產品必須是合格；
③產品中如有少量的不合格，可能導致該產品產生致命性影響。
2.抽樣檢驗:
從一批產品的所有個體中抽取部分個體進行檢驗，並根據樣本的檢驗結果來判斷整批產品是否合格的活動，是一種典型的統計推斷工作。
①適用於以下情形：a.對產品性能檢驗需進行破壞性試驗；
b.批量太大，無法進行全數檢驗；
c.需較長的檢驗時間和較高的檢驗費用；
d.允許有一定程度的不良品存在。
②抽樣檢驗中的有關術語：
a.檢驗批：同樣產品集中在一起作為抽驗對象；一般來說，一個生產批即為一個檢驗批。可以將一個生產批分成若干檢驗批，但一個檢驗批不能包含多個生產批，也不能隨意組合檢驗批。
b.批量：批中所含單位數量；
c.抽樣數：從批中抽取的產品數量；
d.不合格判定數（Re）：Refuse的縮寫即拒收；
e.合格判定數（Ac）：Accept的縮寫即接收；
f.合格質量水平（AQL）：AcceptableQualityLevel的縮寫。通俗地講即是可接收的不合格品率。
3.抽樣方案的確定：
我廠採用的抽樣方案是根據國家標准GB2828《逐批檢驗計數抽樣程序及抽樣表》來設計的。具體應用步驟如下：
①確定產品的質量判定標准：
②選擇檢查水平：一般檢查水平分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ；特殊檢查水平分S-1、S-2、S-3、S-4，一般情況下，採用一般水平Ⅱ。
③選擇合格質量水平（AQL）：AQL是選擇抽樣方案的主要依據，應由生產方和使用方共同商定。
④確定樣本量字碼，即抽樣數。
⑤選擇抽樣方案類型：如一次正常抽樣方案，加嚴抽樣方案，還是多次抽樣方案。
⑥查表確定合格判定數（AC）和不合格判定數（Re）。

品質培訓資料（OQC）
OQC(OutgoingQualityControl):出貨品質稽核/出貨品質檢驗/(出貨品質管制)
1.供應廠商在產品出貨時，必須按照供求雙方合約或訂單議定的標准，實施出貨檢驗。
2.OQC即是產品出貨前的品質檢驗/品質稽核及管制，主要針對出貨品的包裝狀態、防撞材料、產品識別/安全標示、配件(Accessory
Kits)、使用手冊/保證書、附加軟體光碟、產品性能檢測報告、外箱標簽等，做一全面性的查核確認，以確保客戶收貨時和約定內容符
合一致,以完全達標的方式出貨。
3.經由OQC後所發現之不合格品的處理，端看不合格狀況的不同，而可能回到製程前段或是半成品階段進行重工或修理，之要再通過
OQC被檢測一次。若產品發生無法重工或修理的品質缺失，就會被直接報廢，算入生產耗損的成本項目內；或被降級(降低品級，Down
Grade)處理，銷售給品質要求較低的客層。
4.有些廠商的「出貨品管」，會對准備出貨的產品再進行一次品質管制的抽檢活動，則此一階段的品檢著重是「抽樣檢查」，而跟
FQC階段的「全部檢查」有所不同。當然，對高單價或高品級的產品，在OQC階段對產品的整體狀況(主體產品本身、配件、使用
手冊&保證奢書、標示標簽、包裝等)再次進行全檢(100%全數檢驗)亦有其必要性。
FQC
製造過程最終檢查驗證(最終品質管制,FinalQualityControl),亦稱為製程完成品檢查驗證(成品品質管制,FinishQualityControl)。
FQC運作:
FQC是在產品完成所有製程或工序後，對於產品「本身」的品質狀況，包括：外觀檢驗(顏色、光澤、粗糙度、毛邊、是否有刮傷)、尺寸/孔徑的量測、性能測試(材料的物理/化學特性、電氣特性、機械特性、操作控制)，進行全面且最後一次的檢驗與測試，目的在確保產品符合出貨規格要求，甚至符合客戶使用上的要求(FitnessforRequirement)。
FQC檢驗:
產品的所有缺失(嚴重缺失、主要缺失、次要缺失)都要在此一階段被檢測出來。也是產品尚未包裝/裝箱前的最終品質管制工作。經由FQC後所發現之不合格品的處理，端看不合格狀況的不同，而可能回到製程前段或是半成品階段進行重工或修理/OK後,再次送檢，之要再通過FQC被檢測一次。
通常對沒有通過FQC的不合格品的處置方式如下：
(1)對不合格品進行重工(Rework)或修理(Repair)程序；
(2)無法重工或修理的品質缺失，就會被直接報廢，算入生產耗損的成本項目內；
(3)原不合格品被降級(降低品級，DownGrade)處理，銷售給品質要求較低的客層，但必須符合買賣合同或訂單約定；
(4)對於可以有的零部件進行再使用(Reuse)。

⑽ 葯品QA/QC在日常檢驗工作中都需要做哪些實驗或使用哪些儀器請有相關經驗的前輩指點…

你好，QA的話一般不需要自己做實驗。QA（QUALITY ASSURANCE)，中文意思是「品質保證」1 負責本部門全面工作，組織實施GMP有關質量管理的規定，適時向企業領導提出保證產品質量的意見和改進建議。
2 保證本企業產品是在符合GMP要求下生產的。
3 對全企業有關質量的人和事負監督實施、改正及阻止的責任。
4 對有利於生產配製的指令在本部門的指定人員審核簽署後進行復核批准。
5 對檢驗結果進行復審批准。
6 對新產品研製、工藝改進的中試計劃及結論進行審核。
7 審核上報葯品監督管理部門的有關技術、質量書面材料。
8 審定批記錄，作出成品是否出廠的結論。
9 負責組織制定原輔料、包裝材料的質量標准和其它文件。
10 審核不合格品處理程序。
11 因質量管理上的需要，會同有關部門組織編寫新的技術標准或討論修正技術標准。
12 審核各產品的生產工藝規程和批生產記錄、批包裝記錄，決定成品發放。
13 處理用戶投訴的產品質量問題，指派人員或親自回訪用戶。對內召開會議，會同有關部門就質量問題研究改進，並將投訴情況及處理結果書面報告企業負責人。
14 定期（至少每年一次）會同總工辦、生產部對企業進行全面GMP檢查，並將檢查情況及時報告企業負責人。 15.QA應能夠預測風險，排除隱患，評估質量，以及能夠對企業的質量發展趨勢作出評估。否則只是表面的操作，沒有實際生存的意義。 我當初在台灣人廠里做了一年的QA，這個職務給我感覺就是，看上去，這是個很重要，很有權的職務。只不過在實際過程中，權利有限，尤其是剛進去，幾乎不可能做到嚴格管理。除非你去的是個嚴格要求的葯廠（感覺這種廠不太有）。剛進去的時候多看看GMP，批生產記錄，了解制葯的流程。剛進去的話和車間主任、操作工搞好關系，他們能幫你不少忙的啦。3年多沒做了，很多東西已經忘記了。 而QC是質量檢測，需要工作細心嚴謹，葯品出廠的檢驗合格報告都是由QC檢驗合格後出的，責任很重。每個人都有不同的分工的。有的檢測微生物，有的檢測葯片崩解時限，溶劑檢測澄明度，PH值，葯片重量差異，還有各種色譜等等的。儀器的話也有很多很多了，最簡單的燒瓶燒杯試管，然後就是崩解儀，色譜儀，PH測試儀，分析天枰等等。 QA和QC之間的聯系會比較多，QA在工作上的自由度大點。以上個人感覺，你可以參考下，希望有所幫助，呵呵。