工藝管道閥門進場檢驗

『壹』 閥門的檢驗標準是什麼

一般情況下用國家標准：
GB/T 26480-2011 閥門的檢驗和試驗
本標准規定了石油、石化及回相關工業用閥答門的檢驗試驗的術語和定義、檢查來、檢驗和補充檢驗、壓力試驗、試驗結果、壓力試驗方法、閥門的合格證書和再試驗。
本標准適用於金屬和金屬組成的金屬密封副、金屬和非金屬彈性材料組成的彈性密封副、非金屬與非金屬材料組成的非金屬密封副的閘閥、截止閥、旋塞閥、球閥、止回自閥和蝶閥的檢驗和壓力試驗。
經供需雙方同意後,也可適用於其他類型的閥門。
本標准檢驗項目范圍包括:
———鑄件的外觀檢驗;
———殼體試驗;
———上密封試驗;
———低壓密封試驗;
———高壓密封試驗;
———雙截斷和排放密封試驗;
———高壓氣體殼體試驗。

『貳』 管材及管件進場檢驗有何規定

檢查方法：檢查復驗報告。

1、管材及管件的材質，規格，型號，質量等應符合國家現行有關產品標准和設計要求。

2、管材及管件的外觀質量除應符合其產品標準的規定外，尚應符合下列規定：

表面無裂紋,縮孔、夾渣、折疊、重皮和不超過壁厚負偏差的銹蝕或凹陷等缺陷；螺紋表面完整無損傷，法蘭密封面平整、光潔、無毛刺及徑向溝槽；墊片無老化變質或分層現象，表面無褶皺等缺陷。檢查數量：全數檢查。檢查出廠檢驗報告與合格證。檢查方法：觀察檢查。

3、管材及管件的規格尺寸和壁厚及允許偏差應符合其產品標准和設計要求。

檢查數量：每一規格，型號的產品按件數抽查20%，且不得少於1件。檢查方法：用鋼尺和游標卡尺測量。

4、對屬於下列情況之一的管材及管件，應由監理工程師抽樣，並由具備相應資質的檢測單位進行檢測復驗，其復驗結果應符合國家現行有關產品標准和設計要求。設計上有復驗要求的。對質量有疑義的。檢查數量：按設計要求數量或送檢需要量。

(2)工藝管道閥門進場檢驗擴展閱讀

管材為建築工程必需的材料，常用的有給水管、排水管、煤氣管、暖氣管、電線導管、雨水管等。隨著科學技術的發展，家庭裝修使用的管材也經歷了普通鑄鐵管→水泥管→（鋼筋混凝土管、石棉水泥管） →球墨鑄鐵管、鍍鋅鋼管→塑料管及鋁塑復合管的發展歷程。

1、給水管材：有鍍鋅鋼管、不銹鋼管、塗塑鋼管、銅管、鋁塑復合管、ABS塑料管、聚乙烯管、聚丙烯管等。

2、排水管材：有鋼管、鑄鐵管、承插式預應力鋼筋混凝土管和承插式自應力鋼筋混凝土管、GPR聚酯樹脂管、HOBAS離心澆鑄玻璃纖維增強聚酯樹脂管、聚乙烯管、PVC塑料管等。

3、暖、煤氣管：有鍍鋅鋼管、CPVC塑料管、ABS塑料管、聚乙烯管等。

4、電線套管：有磁管、鋁塑復合管等。

5、雨水管：有鐵皮管、鑄鐵管、鋁塑復合管、PE塑料管等。

『叄』 管道工程中閥門安裝前應該做哪些檢查

1.仔細檢查核對閥門型號、規格是否符合圖紙要求。
2.檢查閥桿和閥瓣開啟是否靈活，有回無卡住和歪斜現象。答
3.檢查閥門有無損壞，螺紋閥門的螺紋是否端正和完整無缺。
4.檢查閥座與閥體的結合是否牢固，閥瓣與閥座、閥蓋和閥體,閥桿與閥瓣的聯結。
5.檢查閥門墊料、填料及緊固件(螺栓)是否適合於工作介質性質的要求。
6.對陳舊的或擱置較久的減壓閥應拆卸，灰塵、砂粒等雜物須用水清洗干凈。
7.清除通口封蓋，檢查密封程度，閥瓣必須關閉嚴密。

『肆』 給水管道及配件安裝施工工藝以及檢測標准

給水管道及配件安裝施工工藝及檢測標准？
1、適用范圍：本內部施工工藝及檢測標准適用於晶宮裝飾公司所有在建的室內給水管道及配件安裝施工工程。
2、工准備
2.1材料
2.1.1鑄鐵給水管及管件的規格應符合設計壓力要求，管壁厚薄均勻，內外光滑整潔，不得有砂眼、裂紋、毛刺和疙瘩；承插口的內外徑及管件造型規矩；有管內表面的防腐塗層應整潔均勻，附著牢固。
2.1.2鍍鋅碳素鋼管及管件規格種類應符合設計要求，管壁內外鍍鋅均勻，無銹蝕、飛刺。管件無偏扣、亂扣、絲扣不全或角度不準等現象。
2.1.3水表規格應符合設計要求及供水公司確認，表殼鑄造規矩，無砂眼、裂紋，表玻璃無損壞，鉛封完整。
2.1.4閥門規格型號符合設計要求，閥體鑄造規矩，表面光潔、無裂紋，開關靈活、關閉嚴密，填料密封完好無滲漏，手輪完整、無損壞。
2.1.5給水塑料管、復合管及管件應符合設計要求，管材和管件內外壁應光滑、平整、無裂紋、脫皮、氣泡，無明顯的痕跡、凹痕和嚴重的冷斑；管材軸向不得有扭曲或彎曲，其直線度偏差應小於1%，且色澤一致；管材埠必須垂直於軸線，並且平整；合模縫、澆口應平整，無開裂。管件應完整，無缺損、變形；管材和管件的壁厚偏差不得超過14%；管材的外徑、壁厚及其公差應滿足相應的技術要求。
2.1.6銅及銅合金管、管件內外表面應光滑、清潔，不得有裂縫、起層、凹凸不平、綠銹等現象。
2.2主要機具：套絲機、台鑽、電焊機、切割機、煨彎機、試壓泵、工作台、套絲板、管子壓力鉗、鋼鋸弓、割管器、電鑽、電錘、熱熔連接工具、管子鉗、水準儀、水平尺、角尺、焊接檢驗尺、壓力表等。
2.3作業條件
2.3.1已經過必要的技術培訓，技術交底、安全交底已進行完畢。
2.3.2根據施工方案安排好現場的工作場地，加工車間庫房。
2.3.3配合土建施工進度做好各項預留孔洞、管槽的復核工作。
2.3.4材料、設備確認合格，准備齊全，送到現場。
2.3.5地下管道敷設必須在地溝土回填夯實或挖到管底標高、將管道敷設位置清理干凈，管道穿樓板處已預留管洞或安裝的套管，其洞口尺寸和套管規格符合要求，坐標、標高正確。
2.3.6暗裝管道應在地溝未蓋溝蓋或吊頂未封閉前進行安裝，其型鋼支架均應安裝完畢並符合要求。
2.3.7明裝托、吊干管必須在安裝層的結構頂板完成後進行。將沿管線安裝位置的模板及雜物清理干凈。每層均應有明確的標高線，暗裝豎井管道，應把豎井內的模板及雜物清除干凈，並有防墜落措施。
3、操作工藝
3.1工藝流程
安裝准備→支吊架製作安裝→管道預制加工→干管安裝→支管及配件安裝→管道試壓→管道防腐和保溫→管道消毒沖洗。
3.2安裝准備
認真熟悉施工圖紙，根據施工方案確定的施工方法和技術交底的具體措施做好准備工作。參看有關專業設備圖和裝飾施工圖，核對各種管道的坐標、標高是否有交叉。管道排列所用空間是否合理。
3.3管道支架製作安裝
3.3.1管道支架、支座的製作應按照圖樣要求進行施工，代用材料應取得設計者同意；支吊架的受力部件，如橫梁、吊桿及螺栓等的規格應符合設計及有關技術標準的規定；管道支吊架、支座及零件的焊接應遵守結構件焊接工藝。
3.3.2管道支吊架安裝技術要求
管道支架的放線定位。首先根據設計要求定出固定支架和補償器的位置；根據管道設計標高，把同一水平面直管段的兩端支架位置畫在牆上或柱上。根據兩點間的距離和坡度大小，算出兩點間的高度差，標在末端支架位置上；在兩高差點拉一根直線，按照支架的間距在牆上或柱上標出每個支架位置。
支吊架安裝的一般要求：支架橫梁應牢固地固定在牆、柱或其他結構物上，橫梁長度方向應水平。頂面應與管中心線平行；固定支架必須嚴格地安裝在設計規定位置，並使管子牢固地固定在支架上。
3.3.3管道支架安裝方法：現場安裝中，結合實際情況可用裁埋法、膨脹螺栓法、射釘法、預埋焊接法、抱柱法安裝。
裁埋法：適用於牆上直形橫梁的安裝。
膨脹螺栓法：適用於角形橫梁在牆上的安裝。
射釘法：多用於角形橫梁在混凝土結構上的安裝。
預埋焊接法：在預埋的鋼板上，彈上安裝坡度線，作為焊接橫梁的端面安裝標高控制線，將橫梁垂直焊在預埋鋼板上，並使橫梁端面與坡度線對齊，先點焊，校正後焊牢。
抱柱法：管道沿柱子安裝時，可用抱柱法安裝支架。
3.4預制加工
按設計圖紙畫出管道分路、管徑、變徑、預留管口、閥門位置等施工草圖。在實際位置做上標記。按標記分段量出實際安裝的准確尺寸，記錄在施工草圖上，然後按草圖測得的尺寸預制加工，按管段及分組編號。
3.5干管安裝
管道的連接方式有螺紋連接、承插連接、法蘭連接、粘接、焊接、熱熔連接。
3.5.1管螺紋連接：螺紋連接時，應在管端螺紋外面敷上填料，用手擰入2~3扣，再用管子鉗一次裝緊，不得倒回。裝緊後應留有螺尾；管道連接後，應把擠到螺栓外面的填料清除掉。填料不得擠入管道，以免阻塞管路。
3.5.2承插連接：給水鑄鐵管的承插連接是在承口與插口的間隙內加填料，使之密實。並達到一定的強度，以達到密封壓力介質為目的。
3.5.3石棉水泥介面：拌好的石棉水泥填寫料要分層填塞到已打好油麻或膠圈的承插口間隙里，並層層用灰鑿打實，每層厚度以不超過10mm為宜。最後捻打至表面呈鐵灰色且發出金屬聲響為合格。
3.5.4自應力水泥介面：拌好的自應力水泥砂漿填料分三次填入已打好油麻或膠圈的承插介面內，每填一次都要用灰鑿搗實，最後一次搗至出漿為止，然後抹光表面。不要像捻石棉水泥口一樣用手錘擊打。
3.5.5石膏氯化鈣水泥介面：石膏粉拌勻，把氯化鈣粉碎於水中，然後干拌和，並搓成條狀填入已打好油麻或膠圈的承插介面中，並用灰鑿輕輕搗實、抹平。
3.5.6青鉛介面：青鉛介面的施工首先要打承口深度一半的油麻，然後用卡箍或塗抹黃泥的麻辮封住承口，並在上部留出澆鉛口。待鉛液完全凝固後，即可拆除卡箍式麻辮，再用手錘或捻鑿打實，直至表面光滑並凹入承口內2~3mm，青鉛介面操作過程中，要防止鉛中毒。
3.5.7法蘭連接安裝：法蘭與管子組裝前對管子端面進行檢查，管口端面傾斜尺寸不得小於1.5mm；法蘭與管子組裝時要用角尺檢查法蘭的垂直度，法蘭連接的平行度偏差尺寸當設計無明確規定時，則不應大於法蘭外徑的1.5mm，且不應大於2mm；法蘭與法蘭對接時，密封面應保持平衡。
3.5.8銅管安裝技術要求：在安裝過程中，應輕拿輕放，防止碰撞及表面被硬物劃傷。
彎管的管口至起彎點的距離應不小於管徑，且不小於30mm.採用螺紋連接時，螺紋應塗石墨甘油。法蘭連接時，墊片採用橡膠製品等軟墊片。採用翻邊松套法蘭連接時，應保持同軸。
銅管焊接時在焊前必須清除焊絲表面和焊件坡口兩側約30mm范圍內的油污、水分、氧化物及其他雜物。
焊接方法：氣焊、碳弧焊、手工電弧焊、氬弧焊。
3.5.9塑料管粘接安裝技術要求：將管材切割為所需長度，兩端必須平整，最好使用割管機進行切割。
用干凈的布清潔管材表面及承插口內壁，選用濃度適宜的粘合劑，使用前攪拌均勻，塗刷粘合劑時動作迅速，塗抹均勻。塗抹粘合劑後，立即將管子旋轉推入管件，旋轉角度不大於90°，要避免中斷，一直推入到底，根據管材規格的大小軸向推力保持數秒到數分鍾，然後用棉紗蘸丙酮擦掉多餘的粘合劑，把蓋子蓋好，防止滲漏和揮發，用丙酮或其他溶劑清洗刷子。
3.5.10塑料給水管道熱熔連接：切割管材時，必須使端面垂直於管軸線。
管材與管件連接端面必須清潔、乾燥無油。
連接時，應旋轉地把管端導入加熱套內，插入到所標志的深度，同時，無旋轉地把管件推到加熱頭上，達到規定標志處。加熱時間必須滿足有關規定。
達到加熱時間後，立即把管材與管件從加熱套的加熱頭上同時取下，迅速地、無旋轉地、直線均勻地插入到所標深度，使接頭處形成均勻凸緣。
3.5.11塑料管的擠夾緊連接：通過塑料管與夾緊接頭之間機械作用而達到的連接。塑料管的擠壓夾緊連接方式有：全塑料連接、金屬連接和嵌入環壓緊連接。
3.5.12鋁塑復合管的專用管件連接：管子的連接使用配套的管件連接，方法是：按所需長度截斷管子，用擴圓器將切口擴圓；將螺帽和C形套環先後套入管子端頭；將管件本體內芯旋插入管子；拉回C形套環和螺帽，用扳手將螺帽擰至以C形套環開口閉合為宜。
3.6立管安裝
3.6.1立管明裝：每層從上至下統一弔線安裝卡件，將預制好的立管按編號分層排開，按順序安裝，對好調直時的印記，絲扣外露2至3扣，清除麻頭，校核預留甩口的高度、方向是否正確。外露絲扣和鍍鋅層破損處刷好防銹漆。支管甩口均加好臨時絲堵。立管閥門安裝朝向應便於操作和修理。
3.6.2立管暗裝：豎井內立管安裝的卡件宜在管井口設置型鋼，上下統一弔線安裝卡件。安裝在牆面的立管應在結構施工中預留管槽，立管安裝後吊直找正，用卡件固定。支管的甩口應露明並加好臨時絲堵。
3.7支管安裝
3.7.1支管明裝：將預制好的支管從立管甩口依次逐段進行安裝，根據管道長度適當加好臨時固定卡，核定不同衛生器具的冷熱水預留口高度，上好臨時絲堵。支管裝有水表位置先裝上連接管，試壓後在交工前拆下連接管，換裝水表。
3.7.2支管暗裝：確定支管高度後畫線定位，剔出管槽，將預制好的支管敷在槽內，找平、找正定位後用勾釘固定。衛生器具的冷熱水預留口要做在明處，加好絲堵。
3.8管道試壓
鋪設、暗裝、保溫的給水管道在隱蔽前做好單項水壓試驗。管道系統安裝完後進行綜合水壓試驗。水壓試驗時放凈空氣，充滿水後進行加壓，當壓力升到規定要求時停止加壓，進行檢查。如各介面和閥門均無滲漏，持續到規定時間，觀察其壓力下降在允許范圍內，通知有關人員驗收，辦理交接手續。
3.9管道沖洗
管道在試壓完成後即可做沖洗，沖洗應用自來水連續進行，應保證有充足的流量。沖洗潔凈後辦理驗收手續。
3.10管道防腐
給水管道鋪設與安裝的防腐均按設計要求及國家驗收規范施工，所有型鋼支架及管道鍍鋅層破損處和外露絲扣要補刷防銹漆。
3.11管道保溫
給水管道明裝、暗裝的保溫有三種形式：管道防凍保溫、管道防熱損失保溫、管道防結露保溫。其保溫材質及厚度均按設計要求，質量達到國家驗收規范標准。
4、質量標准
4.1主控項目
4.1.1室內給水管道的水壓試驗必須符合設計要求。當設計未註明時，各種材質的給水管道系統試驗壓力為工作壓力的1.5倍，但不得小於0.6Mpa.
檢驗方法：
金屬及復合管給水管道系統在試驗壓力下觀測10min，壓力降不應大於0.02Mpa，然後降到工作壓力進行檢查，應不滲、不漏；塑料管給水系統應在試驗壓力下穩壓1h，然後在工作壓力的1.15倍下穩壓2h，壓力降不得超過0.03Mpa，同時檢查各連接處不得滲漏。
4.1.2給水系統交付使用前必須進行通水試驗並做好記錄。
檢驗方法：觀察和開啟閥門、水嘴等放水。
4.1.3生產給水系統管道在交付使用前必須沖洗和消毒，並經有關部門取樣檢驗，符合國家《生活飲用水標准》方可使用。
檢驗方法：檢查有關部門提供的檢測報告。
4.1.4室內直埋給水管道（塑料管道和復合管道除外）應做防腐處理。埋地管道防腐層材質和結構符合設計要求。
檢驗方法：觀察或局部解剖檢查。
4.2一般項目
4.2.1給水引入管與排水排出管的水平凈距不得小於1m.室內給水下排水管道平行敷設時，兩管之間的最小凈距不得小於0.5m；交叉鋪設時，垂直凈距不得小於0.15m.給水管應鋪在排水管上面，若給水管必須鋪在排水管的下面時，給水管應加套管，其長度不得小於排水管管徑的3倍。
檢驗方法：尺量檢查。
4.2.2管道及管件焊接的焊縫表面質量應符合下列要求：
4.2.2.1焊縫外形尺寸應符合圖紙和工藝文件的規定，焊縫高度不得低於母材表面，焊縫與母材應圓滑過渡。
4.2.2.2焊縫及熱影響區表面無裂紋、未熔合、未焊透、夾碴、弧坑和氣孔等缺陷。
檢驗方法：觀察檢查。
4.2.3給水水平管道應有2‰~5‰的坡度向泄水裝置。
檢驗方法：水平尺和尺量檢查。
4.2.4給水管道和閥門安裝允許偏差應符合下表規定。

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『伍』 閥門進場後需要復檢嗎復檢的%是多少有相關國家強制性規定嗎

需要，復檢按每批次抽查10%，不少於1個；如有漏、裂等不合格則再按20%抽取，仍有不合格則需要逐個核查（抑或直接退場），國家與水暖相關的質量檢驗評定標准上有明確規定。

『陸』 如何驗收閥門

閥門驗收的方法來很多：自常見的就是驗材質（取樣分析，有條件的自備手持光譜儀）、驗體型重量（如法蘭面厚度、閥體厚度）、解體檢查（檢查閥桿、密封面等）、及試壓。 1：氣壓試驗：承受內壓鋼管及有色金屬管的試驗壓力應為設計壓力的1.15倍，真空管道的試驗壓力應為0.2MPa，當管道的設計壓力大於0.6MPa時，必須有設計文件規定或經建設單位同意，方可用氣體進行壓力試驗。 2：泄露試驗（氣密性試驗）： 輸送劇毒流體、有毒流體、可燃流體的管道必須進行泄漏性試驗。泄漏性試驗應按下列規定進行： 泄漏性試驗應在壓力試驗合格後進行．試驗介質宜採用空氣。 泄漏性試驗壓力應為設計壓力。 泄漏性試驗可結合試車工作，一並進行。 泄漏性試驗應重點檢驗閥門填料函、法蘭或螺紋連接處、放空閥、排氣閥、排水閥等。以發泡劑檢驗不泄漏為合格。 經氣壓試驗合格，且在試驗後未經拆卸過的管道可不進行泄漏性試驗。

『柒』 閥門進場對材料如何進行檢查需要進行什麼實驗

可以參考閥門試壓原則和試壓注意事項。
(1)一般情況下，閥門不作強度試驗，但修補過後閥體和閥蓋或腐蝕損傷的閥體和閥蓋應作強度試驗。對於安全閥，其定壓和回座壓力及其他試驗應符合其說明書和有關規程的規定。
(2)閥門安裝之彰應作強度和密封性試驗。低壓閥門抽查20%，如不合格應100%的檢查;中、高壓閥門應100%的檢查。
(3)試驗時，閥門安裝位置應在容易進行檢查的方向。
(4)焊接連接形式的閥門，用肓板試壓不行時可採用錐形密封或O型圈密封進行試壓。
(5)液壓試驗時就將閥門空氣盡量排除。
(6)試驗時壓力要逐漸增高，不允許急劇、突然地增壓。
(7)強度試驗和密封性式驗持續時間一般為2~3min，重要的和特殊的閥門應持續5min。小口徑閥門試驗時間可相應短一些，大口徑閥門試驗時間可相應長一些。在試驗過程中，如有疑問可延長試驗時間。強度試驗時，不允許閥體和閥蓋出現冒汗或滲漏現象。密封性試驗，轉子泵一般閥門只進行一次，安全閥、高壓閥等生要閥門需進行兩次。試驗時，對低壓、大口徑的不重要閥門以及有規定允許滲漏的閥門，允許有微量的滲漏現象;由於通用閥門、電站用閥、船用閥門以及其他閥門要求各異，對滲漏要求應按有關規定執行。
(8)節流閥不作關閉件密封性試驗，但應作強度試驗及填料和墊片處的密封性試驗。
(9)試壓中，閥門關閉力只允許一個人的正常體力來關閉;不得藉助杠桿之類工具加力(除扭矩扳手外)，當手輪的直徑大於等到於320mm時，允許兩人共同關閉。
(10)具有上密封的閥門應取出填料作密封性試驗，上密封官合後，檢查是否滲漏。用氣體作試驗時，在填料函中盛水檢查。作填料密封性試驗時，不允許上密封處於密位置。
(11)凡具有驅動裝置的閥門，試驗其密封性時應用驅動裝置關閉閥門拮進行密封性試驗。對手動驅動裝置，還應進行用動關閉閥門的密封試驗。
(12)強度試驗和密封性試驗後裝在主閥上的旁通閥，在主閥進行強度和密封性試驗;主閥關閉件打開時，也應隨之開啟。
(13)鑄鐵閥門強度試驗時，應用銅錘輕敲閥體和閥蓋，檢查有否滲漏。
(14)閥門進行試驗時，除旋塞閥有規定允許密封面塗油外，其他閥門不允許在密封面上塗油試驗。
(15)閥門試壓時，盲板對閥門的壓緊力不宜過大，以免閥門產生變形，影響試驗效果(鑄鐵閥門如果壓得過緊，還會破損)。
(16)閥門試壓完畢後，應及時排除閥內積水並擦乾凈，還應作好試驗記錄。

『捌』 給排水系統用閥門的檢驗和試驗

下面是中達咨詢給大家帶來關於給排水系統用閥門的相關內容，以供參考。
1、概述
閥門產品是用於管道中控制流體的元件，起到導流、截流、調節、防止倒流和分流等作用。給排水系統用的閥門按用途和作用分類，主要有截斷閥類（主要用於截斷或接通介質瞎凳，如閘閥、截止閥、蝶閥、球閥和旋塞閥等），調節閥類（主要用於調節介質的流量和壓力等，如調節閥、節流閥和減壓閥等），止回閥類（用於阻止介質倒流，如各種結構的止回閥）和排氣閥類（用於自動排出管道內空氣，如單口排氣閥鍵迅和雙口排氣閥等）。每台閥門產品在出廠前都須進行檢驗，有些閥門還需進行型式試驗，以驗證其所有的性能或功能是否滿足標准或使用的要求。
2、檢驗和試驗項目
通用閥門型式試驗和出廠試驗應進行的檢驗和試驗項目，調節閥類閥門型式試驗及出廠試驗應進行的檢驗和試驗項目.
註：①<表示需做檢驗或試驗的項目。
②閥門有上密封結構的，需做上密封試驗。
註：①<表示需做檢驗或試驗的項目。
②閥門有上密封結構的，需做上密封試驗。
3、閥門製造和檢驗試驗標准
給排水系統閥門的製造和檢驗標准5.
4、質量要求
各標准對閥門質量提出了相關的要求。①閥門主體材質的化學成分和力學性能符合相關材質標準的要求。②閥門鑄件的形狀和尺寸的偏差符合圖紙的規定。③閥門鑄件非加工表面應平整、光滑、無粘砂、無氧化皮、無氣孔、無夾砂、無裂紋等缺陷。鑄字標志清晰，澆口和冒口清理後應與鑄件表面齊平。④閥門的各部分連接應牢固，無松動現象。⑤閥門的壓力試驗和密封性能試驗的結果符合有關試驗標準的要求。⑥閥門的操作應在公稱壓力和指定壓差的條件下，啟閉操作應無卡阻現象。⑦具有一定的操作次數和使用壽命。⑧具有較大的流通能力（即通過閥門後，在閥門處的壓力損失較小）.
5、檢驗和試驗方法
5.1鑄件質量
鑄件的形狀和尺寸應符合技術圖樣要求或需方的規定。如圖樣磨亮旅無尺寸偏差的要求，則應針對材料按JB/T2580、GB/T6414、GB/T2121的有關規定。閥門各部位的最小壁厚、結構長度偏差、閘板磨損位移餘量不得小於產品相關技術標准或產品圖紙的要求。閥門毛坯和閥門成品受壓殼體的各處表面，不能有裂紋、冷隔、夾砂和氣孔等缺陷，鑄件表面的粘砂、澆口、冒口和氧化皮等應清除干凈。鑄字應清晰。承壓殼體應按GB/T13927標准規定的115倍公稱壓力進行殼體試驗，其結果應是無可見泄漏和無結構損傷。鑄件的化學成分和機械性能按GB/T12225、GB/T12226、GB/T12227、GB/T12229、GB/T12230的要求。
5.2壓力試驗
壓力試驗是閥門最基本的試驗。每台閥門在出廠前都需進行壓力試驗。試驗壓力和持續時間按GB/T13927標準的規定，試驗的項目有殼體試驗和密封試驗，閥門有上密封結構時還需進行上密封試驗。
在試驗過程中，不得對閥門施加影響試驗結果的外力。試驗壓力在保壓和檢測期間應維持不變。用液體作試驗介質時，應排除閥體內的空氣。應以設計給定的方式關閉閥門。試驗的相關標准有GB/T13927、MSSSP61、ISO5208、DIN3230、API598、NFM872401、ANSIB16134、JISB2003、BS5417和BS6755等。
閥門的殼體試驗是對閥體與閥蓋等連接而成的整個閥門外殼進行的壓力試驗。其目的是檢查閥體和閥蓋的緻密性，即包括閥體與閥蓋連接處在內的整個殼體的耐壓能力。在殼體試驗之前，不允許對閥門塗漆和使用其他防止滲漏的塗層。對於用戶抽查庫存閥門時，則不再除掉已有塗層。殼體試驗要求，殼體包括閥體與閥蓋連接處不得發生滲漏，不得有結構損傷。
密封試驗是檢驗啟閉件和閥體密封副性能的試驗。密封試驗分高壓液體密封試驗和低壓氣體密封試驗。密封試驗前，除靠油脂密封的閥門外，應去除密封面上的油污，但允許塗粘度不大於沒有的防護劑。試驗時，對於規定介質流向的閥門，按規定的流通方向加壓，止回閥從出口端加壓.
註：對於安全閥、調節閥的試驗方法則按有關產品標准規定的方法進行。
5.3操作力矩和壽命試驗
國外標准有些已制訂了閥門的操作最大力矩和基本的壽命次數，如BS5163和AWWAC509等。在閥門的檢驗時，應檢查閥門的操作力矩。我國的有關標准未對通用閥門制訂操作力矩試驗和壽命試驗的詳細要求（將參照國外標准修訂），但已制訂有各類閥門的壽命試驗操作規程。
5.4流量2壓差和流量系數
國外公司非常重視閥門的流量2壓差和流量系數，均將各自閥門的典型結構進行的流量2壓差與流量系數的試驗及數據提供給設計者和用戶，以便於合理選取泵的揚程和功率。有了閥門的流量2壓差和流量系數數據，用戶可以選取相對壓降小，流量大的閥門，這樣可以減少損失，節約大量的電力，其效益非常顯著。我國也制訂有閥門流量和流量系數測量方法的標准，開展過各類閥門阻力系數的測試試驗。
6、結語
閥門出廠前必須認真按照相關標準的規定，進行各項試驗，以保證其性能及管路系統的安全。
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『玖』 高壓管道的技術檢驗應包括哪些方面

高壓工藝管道的技術檢驗是掌握管道技術現狀、消除缺陷、防範事故的主要手段。技術檢驗工作由企業鍋爐壓力容器檢驗部門或外委有檢驗資格的單位進行，並對其檢驗結論負責。高壓工藝管道技術檢驗分外部檢查、探查檢驗和全面檢驗。

外部檢查

車間每季至少檢查一次；企業每年至少檢查一次。檢查項目包括：

(1)管道、管件、緊固件及閥門的防腐層、保溫層是否完好，可見管表面有無缺陷；

(2)管道振動情況，管與管、管與相鄰物件有無摩擦；

(3)吊卡、管卡、支承的緊固和防腐情況；

(4)管道的連接法蘭、接頭、閥門填料、焊縫有無泄漏；

(5)檢查管道內有無異物撞擊或摩擦聲。

探查檢驗

探查檢驗是針對高壓工藝管道不同管系可能存在的薄弱環節，實施對症性的定點測厚及連接部位或管段的解體抽查。

(1)定點測厚。選擇定點測厚的測點應有足夠的代表性，找出管內壁的易腐蝕部位，流體轉向的易沖刷部位，製造時易拉薄的部位，使用時受力大的部位，以及根據實踐經驗選點。並充分考慮流體流動方式，如三通，有側向匯流、對向匯流、側向分流和背向分流等流動方式，流體對三通的沖刷腐蝕部位是有區別的，應對症選點。

將確定的測定位置標記在繪制的主體管段簡圖上，按圖進行定點測厚並記錄。定期分析對比測定數據並根據分析結果決定擴大或縮小測定范圍和調整測定周期。根據已獲得的實測數據，研究分析高壓管段在特定條件下的腐蝕、磨蝕規律，判斷管道的結構強度，制定防範和改進措施。

高壓工藝管道定點測厚周期應根據腐蝕、磨蝕年年速率確定。腐蝕、磨蝕速率小於0.10毫米每年，每兩年測厚一次；0.025～0.25毫米每年，每兩年測厚一次；大於0.25毫米每年，每半年測厚一次。

(2)解體抽查。解體抽查主要是根據管道輸送工作介質的腐蝕性能、熱學環境、流體流動方式，以及管道的結構特性和振動狀況等，選擇可拆部位進行解體檢查，並把選定部位標記在主體管道簡圖上。

一般應重點查明：法蘭、三通、彎頭、螺栓以及管口、管口壁、密封面、墊圈的腐蝕和損傷情況。同時還要抽查部件附近的支承有無松動、變形或斷裂。對於全焊接高壓工藝管道只能靠無損探傷抽查或修理閥門時用內窺鏡擴大檢查。

解體抽查可以結合機械和設備單位檢修時或企業年度大修時進行，每年選檢一部分。

全面檢驗

全面檢驗是結合機械和設備單位大修或年度停車大修時對高壓工藝管道進行鑒定性的停車檢驗，以決定管道系統繼續使用、限制使用、局部更換或判廢。全面檢驗的周期為10～12年至少一次，但不得超過設計壽命之末。

全面檢驗主要包括以下一些內容：

(1)表面檢查。表面檢查是指宏觀檢查和表面無損探傷。宏觀檢查是用肉眼檢查管道、管件、焊縫的表面腐蝕，以及各類操作深度和分析，並詳細記錄。表面探傷主要採用磁粉探傷或著色探傷等手段檢查管道管件焊縫和管頭螺紋表面有無裂紋、折疊、結疤、腐蝕等缺陷。

對於全焊接高壓工藝管道可利用閥門拆開時用內窺鏡檢查；無法進行內壁表面檢查時，可用超聲波或射線探傷法檢查代替。

(2)解體檢查和壁厚測定。管道、管件、閥門、螺栓、螺紋的檢查，應按解體要求進行。按定點測厚選點的原則對管道、管件進行壁厚測定。對於工作溫度大於180℃的碳鋼和工作溫度大於250℃的合金鋼的臨氫管道、管件和閥門，可用超聲波能量法或測厚法根據能量的衰減或壁厚「增厚」來判斷氫腐蝕程度。

(3)焊縫埋藏缺陷探傷。對於製造和安裝時探傷等級低的、宏觀檢查成型不良的、有不同表面缺陷的或在運行中承受較高壓力的焊縫，應用超聲波探傷或射線探傷檢查埋藏缺陷，抽查比例不小於待檢管道焊縫總數的10％。但與機械和設備連接的第一道、口徑不小於50毫米的，或主支管口徑比不小於0.6的焊接三通的焊縫，抽查比例應不小於待檢件焊縫總數的50％。

(4)破壞性取樣檢驗。對於使用過程中出現超溫、超壓有可能影響金屬材料性能的或以蠕變率控制使用壽命、蠕變率接近或超過1％的，或有可能引起高溫氫腐蝕或氨化的管道、管件、閥門，應進行破壞性取樣檢驗。檢驗項目包括化學成分、力學性能、沖擊韌性和金相組成等，根據材質劣化程度判斷鄰接管道是否繼續使用、監控使用或判廢。

高壓工藝管道全面檢驗還包括耐壓試驗和氣密性試驗及出具評定報告。具體內容與前面對壓力容器耐壓試驗和氣密性試驗的介紹相似，在此不再贅述。

『拾』 閥門檢測 全過程

你好，我是做專業氣來動調自節閥的，希望可以幫你解決這個問題。
1.檢測鑄件階段，最重要的是，鑄件你是看不出瑕疵的，比如內部是否有氣泡和其他的問題，那麼在這一階段的檢測，要做無損探傷，比如磁粉和激光，你可以要求廠方提供鑄件閥體的探傷報告。
2.檢測加工階段，具體的就是檢查圖紙和已加工件的尺寸偏離情況，材料使用情況，
3.裝配階段是閥門最主要的一段，你要檢查填料函密封性，氣動薄膜執行機構的氣密封性，即，輸入大於閥門標准承受壓力（公稱壓力）的1.2倍或1.5倍壓力氣體，保壓5分鍾，看看有無泄漏，然後還有閥體打壓試驗，全行程試驗，定位器調試，執行時間響應等等。