燒結配料自動稱料裝置

Ⅰ 燒結生產都有哪些工藝

序言燒結工藝是指根據原料特性所選擇的加工程序和燒結工藝制度。它對燒結生產的產量和質量有著直接而重要的影響。本工藝按照燒結過程的內在規律選擇了合適的工藝流程和操作制度，利用現代科學技術成果，強化燒結生產過程，能夠獲得先進的技術經濟指標，保證實現高產、優質、低耗。本生產工藝流程有原料的接受，兌灰，拌合，篩分破碎及溶劑燃料的破碎篩分，配料，混料，點火，抽風燒結，抽風冷卻，破碎篩分，除塵等環節組成。具體工藝流程.見附圖 燒結生產工藝的過程就是將准備好的礦粉、燃料和溶劑，按一定的比例配料，然後再配入一部分燒結機尾篩分的返礦，送到混合機混勻和造球。混好的料由布料器鋪到燒結機台車上點火燒結，燒成的燒結礦經破碎機破碎篩分後，篩上成品燒結礦送往高爐，篩下物為返礦，返礦配入混合料重新燒結，燒結過程產生的廢氣經除塵器除塵後，由風機抽入煙囪，排入大氣。 原料的准備 1、礦石：原料進廠後由質檢人員取樣，送化驗室化驗，根據化驗成分， 計算生石灰配加量，然後由料場組織鏟車兌灰打堆，24小時後堆大堆，10天後進行篩分破碎。
編輯本段礦石的加工工藝
礦粉 鏟車 ＜150mm ＜20mm 條篩
振動篩
配料倉
＞150mm 20-150mm ＜20mm 顎破
錘破
多餘存放備料場
2、焦粉的粒度要求在0.5~3㎜之間，一般要求四輥破出的＜3㎜的＞90％。 焦粉的破碎工藝: 0-3mm 碎焦
四輥破
轉運站
存配料倉
＜15mm 0-3mm 備料
燃料粒度大時由於其比表面積小，使燃燒速度變慢，燃燒層厚度增加，透氣性降低，垂直燒結速度下降，生產率降低。同時，燃燒粒度大，燒結料層中燃料周圍溫度高，還原性氣氛強，液相過多而且流動性好，容易形成難還原的薄壁粗孔結構，強度也降低。反之，在遠離燃料顆粒的周圍，溫度低，燒結不均勻，易出現夾生料，強度差，此外大顆粒燃料在布料時易產生自然偏析，使下層燃料多，溫度過高，容易過熔和粘接爐箅；為保護爐箅，許多工廠不敢燒透，結果返礦增多，質量變壞，抽損增加，惡化除塵及風機轉子的工作條件。由於燒結礦中含有較多的殘碳，在冷卻段上繼續燃燒而降低冷卻效果。 燃料粒度過細對燒結也不利，它使燃燒速度過快，燃燒層過窄，溫度降低，高溫反應來不及進行，導致燒結礦強度變壞，返礦增加，生產率降低。 3、熔劑：生石灰的粒度要求小於3㎜，以利於加水消化和混勻造球。 4、返礦：是篩分燒結礦的篩下物，由強度差的小塊燒結礦和未燒透及未 燒結的燒結料組成。返礦成分與燒結礦成分相近，但TFe和FeO稍低，並含有殘碳。返礦粒度大，孔隙多，可改善料層透氣性，提高垂直燒結速度。合適粒度為0～10㎜。 5、其他物料粒度要求：附加物如爐塵、水渣選料應將雜物篩除干凈，粒 度小於10㎜。 綜上所述，熔劑破碎的技術操作標準是粒度小於3㎜的達到90%以上；燃料破碎的技術操作標準是煤粉小於3㎜的大於85%，焦粉小於3㎜的部分大於90%。
編輯本段燒結配料工藝技術操作規程
燒結配料是按燒結礦的質量指標要求和原料成分，將各種原料（含鐵料、熔劑、燃料等）按一定的比例配合在一起的過程。它是整個燒結工藝中的一個重要環節，精心配料是獲得優質燒結礦的前提。適宜的原料配比可以生產出數量足夠的性能良好的液相，適宜的燃料用量可以獲得強度高、還原性良好的燒結礦。從而保證高爐順行，使高爐生產達到高產、優質、低耗。 對配料的基本要求是准確。即按照計算所確定的配比，連續穩定地配料，把實際下料量的波動值控制在允許的范圍內。當燃料配入量波動0.2%時，就足以引起燒結礦強度與還原性的變化；當礦粉或熔劑配入量發生變化時，燒結礦的含鐵量與鹼度即隨之變化，都將導致高爐爐溫、爐渣鹼度的變化，對爐況的穩定、順行帶來不利影響。為保證燒結礦成分的穩定，生產中當燒結機所需的上料量發生變化時，須按配料比准確計算各種料在每米皮帶或單位時間內的下料量；當料種或原料成分發生變化時，則應按規定的要求，並准確預計燒結礦的化學成分。 一、配料方法： （一） 驗演算法：該法首先應根據實際生產經驗假定配料比，並根據各種物 料的水分、燒損、化學成分等項原始數據，計算燒結礦的化學成分，看其是否滿足規定的指標的要求。 1、在進行配料計算前，必須已知下列數據： 1）各種原燃料的有關物理性能與化學成分； 2）燒結礦的技術條件； 3）燒結礦的循環量； 4）原料的貯存與供應量； 5）配料設備的能力。 2、步驟為： （1） 確定配料比：根據燒結礦技術的要求及原料供應計劃、化學成分來 確定各種原料的配料比。 （2） 計算乾料量： 乾料量（%）=濕料配比X（100-水分） 總乾料量Σ乾料=各種乾料量之和 （3） 計算殘存量（燒成量）： 殘存量（%）=乾料量X（100-燒損） 焦粉殘存量（%）=焦粉乾料配比X（100-燒損） =焦粉乾料比X灰分 總殘存量Σ殘存量=各種原料殘存量之和 （4） 計算進入配料中的各種組分： 進入配料中各種原料的含鐵量（%）： W（TFe）=某原料含鐵量X某原料乾料配比 總含鐵量ΣW（TFe）=各原料含鐵量之和 進入配料中各種原料的SiO2含量（%） W（SiO2）=某原料SiO2的質量分數X某原料乾料配比 總SiO2含量ΣW（SiO2）=各原料含SiO2量之和 進入配料中各種原料的CaO含量（%）： W（CaO）=某原料CaO的質量分數X某原料乾料配比 總CaO含量ΣW（CaO）=各原料含CaO量之和 （5） 驗算燒結礦R(鹼度): ∑W(CaO) R= ∑W(SiO2) (6)計算燒結礦的化學成分: W(TFe)=各種原料帶入的TFe之和÷總殘存量 W(SiO2礦)=各種料帶入的SiO2之和÷總殘存量 W(CaO礦)=各種料帶入的CaO之和÷總殘存量 若驗算的燒結礦鹼度和燒結礦成分達到要求，則預定的配料比即為實際配料比。 （二）、單燒法：它是以一種含鐵原料，按燒結礦技術要求，配加適當的熔劑和燃料，使其鹼度或MgO的含量達到預定的規格，這樣所得出的燒結礦的含鐵量稱為該種含鐵原料的單燒值。然後把實際燒結礦看作是各種含鐵原料的單燒燒結礦的機械混合物。 二、配料量的計算： 某種原料每小時的上料量： G=60X料批（kg/m）X配料比（%）X帶速（m/min） 式中G—某種原料每小時的上料量,kg/h。 某種原料每班消耗量:M=TXG 式中M—某種原料每班消耗量,t; T—當班上料時間,h。 三、配料設備要求： 1、配料使用的設備要求：下料通暢、給料量均勻、穩定和便於調節。 配料系統設備主要有配料礦槽，給料設備和皮帶電子稱或核子稱等。 給料設備： 燒結廠有多種多樣的給料設備，它們是根據使用計劃，按比例將原料從貯礦槽給出，比如有圓盤給料機、圓輥給料機、板式給料機、電振給料機、螺旋給料機和擺式給料機等。 2、配料設備： 由圓盤給料機和皮帶電子稱或核子稱組合而成的裝置，是目前常用的配料設置。皮帶給料機適用於黏性不大的物料；定量螺旋給料機以及定量圓盤給料機用於配料少的粉狀細粒物料。 圓盤給料機給料量波動的原因： （1）圓盤和料槽不同心。 （2）盤面不水平。 （3）盤面襯板磨損程度不同。 （4）原料水分變化。 （5）物料粒度變化。 （6）礦槽內料位的變化。 電子皮帶稱用於皮帶運輸機輸送固體散粒性物料的計量上，可直接指示皮帶運輸機的瞬時送料量，也可累計某段時間內的物料總量，如果與自動調節器配合還可進行輸料量的自動調節，實現自動定量給料。它具有計量准確、反映快、靈敏度高、體積小等優點。 電子皮帶秤基本工作原理如下：按一定速度運轉的皮帶機有效稱量段上的物料重量P,通過稱框作用於感測器上,同時通過測速頭,經測速單元轉換為直流電壓U,輸入到感測器,經感測器轉換成△U電壓信號輸出,電壓信號△U通過儀表放大後轉換成0-10MA的直流電I0信號輸出,I0變化反映了有效稱量段上物料重量及皮帶速度的變化,並通過顯示儀表及計數器,直接顯示物料重量的瞬時值及累計總量,從而達到電子皮帶稱的稱量及計算目的。 該設備靈敏度高，精度在1.5%左右,不受皮帶拉力的影響。由於採用電動滾筒作為傳動裝置，電子皮帶稱靈敏、准確，結構簡單，運行平穩可靠，維護量小，經久耐用，便於實現自動配料。 三、配料工藝技術操作要點： 即使配料計算準確無誤，如果沒有精心操作，燒結礦的化學成分也是難以保證的。生產上配料工藝操作要點如下： 1、正常操作： 1）嚴格按配料單准確配料，圓盤給料機閘門開口度要保持適度，閘門開口的高度要保持穩定，保證下料穩定，下料量允許波動范圍鐵礦粉小於±0.3kg/m,熔劑與燃料小於±0.2kg/m,其他原料小於±0.1kg/m,使配合料的化學成分合乎規定標准。 2）配碳量要達到最佳值，保證燒結燃耗低，燒結礦中FeO含量低。 3）密切注意各種原料的配比量，發現短缺等異常情況時應及時查明原因並處理。 4）在成分、水分波動較大時，根據實際情況做適當調整，確保配合料成分穩定。配料比變更時，應在短時間內調整完成。 5）同一種原料的配料倉必須輪流使用，以防堵料，水分波動等現象發生。 6）某一種原料因設備故障或其他原因造成斷料或下料不正常時，必須立即用同類原料代替並及時匯報，變更配料比。 7）做好上料情況與變料情況的原始記錄。 2、異常情況： 1）在電子稱不準確，誤差超過規定范圍時，可採用人工跑盤稱料，增加稱料頻次。 2）在微機出現故障不能自動控制時，應採用手動操作。 3）當出現緊急狀況，採取應急操作後，要馬上通知有關部門立即處理。應急操作不可長時間使用，崗位工人應做好記錄，在交接班時要核算出各種物料的使用量，上料時間參數，並記入原始記錄。 四、配料操作的注意事項： 1、隨時檢查下料量是否符合要求，根據原料粒度，水分及時調整。 2、運轉中隨時注意圓盤料槽的粘料、卡料情況，保證下料暢通均勻。 3、及時向備料組反映各種原料的水分，粒度雜物等的變化。 4、運轉中經常注意設備聲音，如有不正常音響及時停機檢查處理。 5、應注意檢查電機軸承的溫度，不得超過65℃。 6、圓盤在運轉中突然停止，應詳細檢查，確無問題或故障排除後，方可重新啟動，如再次啟動不了，不得再繼續啟動，應查出原因後進行處理。 五、影響配料准確性的因素: 1、原料條件:原料條件的穩定性、原料粒度和水分等,對配料的准確性都有不同程度的影響。原料粒度的變化會使堆積密度發生變化，特別是當原料粒度范圍大時，會使圓盤給料機在不同時間的下料量出現偏差。當採用容積配料時，影響更大。 原料水分的波動，不僅影響堆積密度，還影響圓盤給料的均勻性，使配料的准確性變差。當原料水分提高時，物料在礦槽內經常產生「崩料」、「懸料」現象，破壞了配料的連續性和准確性。 2、設備狀況：設備性能的好壞對保證均勻給料，准確稱重是很重要的。安裝給料機時，如果圓盤中心與料倉中心不吻合，或盤面不水平，就會使圓盤各個方向下料不均勻，時多時少。特別是物料含水分高時，其摩擦系數更小，配料的誤差更小。此外，電子皮帶秤的精度，配料皮帶的速度等都會影響配料的質量。 3、操作因素：操作不當和失職同樣會影響配料作業。比如，生產過程中，礦槽料位不斷變化，將引起物料靜壓力的下降，物料給出量少，因此，礦槽內存料量的變化會破壞圓盤給料的均勻性；而當原料中有大塊物料或雜物時，會使料流不暢，以至堵塞圓盤的出料閘門。所以，在料槽中應裝設料位計，料線低時就發出信號，指揮進料系統自動進料，以保持料位的穩定。對於熱返礦來說，熱返礦在配料計算中視為常數，當燒結操作失常，產生返礦惡性循環時，對配料的准確性將會帶來極大的影響。此外，配料操作人員的技術水平對配料准確性的影響就更大了。為克服上述因素的影響，必須加強對原料和設備的管理，做到勤觀察、勤分析、勤稱量、勤調整

Ⅱ 配料系統的自動配料系統的工作原理

自動配料系統的恆流量控制採用PID調節，流量計量控制是計量偏差與變頻調速的結合。依據系統工藝流程介紹了配料系統的流量控制方式和系統控制過程，詳細講述了PLC的選型及PLC配料系統變頻控制中的硬體設置、參數設定和軟體設計過程。
自動配料系統是精細化工廠生產工藝過程中一道非常重要的工序，配料工序質量對整個產品的質量舉足輕重。自動配料控制過程是一個多輸入、多輸出系統，各條配料輸送生產線嚴格地協調控制，對料位、流量及時准確地進行監測和調節。系統由可編程式控制制器與電子皮帶秤組成一個兩級計算機控制網路,通過現場匯流排連接現場儀器儀表、控制計算機、PLC、變頻器等智能程度較高、處理速度快的設備。在自動配料生產工藝過程中，將主料與輔料按一定比例配合，由電子皮帶秤完成對皮帶輸送機輸送的物料進行計量。PLC主要承擔對輸送設備、秤量過程進行實時控制，並完成對系統故障檢測、顯示及報警，同時向變頻器輸出信號調節皮帶機轉速的作用。
配料系統的軟體組成：常規的配料系統軟體部分是針對配料工段進行監控和自動化配料而設計開發的可視化電腦操作系統。具有操作簡單方便、可靠性強、人機界面友好、功能完備等特點，可廣泛應用於飼料、糧食、制葯、冶金、化工等需要電腦自動配料的行業,智能化信息化水平高：上位機具有配方庫管理功能；智能報表軟體為生產管理提供大量數據信息，如配料結果列表、原材料消耗列表、生產量列表、配方使用結果記錄等，可按時間、配方等生產班報、日報、月報和年報等統計及列印功能。同時提供兩種用戶自定義報表組件，一種是採用水晶報表進行二次設計；另外一種是把數據無縫嵌入到EXCEL報表中。另外，系統可與其他管理系統進行數據交互，滿足深層次的數據分析要求。上位將每次運行各路的累計量、配比、運行起止時間等參數存儲，以便查詢。配料系統的軟體部分可自動完成系統配料工藝流程，計算機畫面實時顯示配料系統(工作流程，軟體操作簡單，畫面逼真。同時具有如下特點：上位機軟體設置運行密碼和重要參數密碼修改保護，且用戶實現分級管理，可任意定義人員的許可權。
該配料系統的核心硬體均採用進口或國產優質產品，其中控制儀表採用優質稱重控制儀表，它具有高精度，高可靠性，抗干擾能力強等特點。感測器選用高精度稱重模塊。稱重模塊安裝簡單、維護方便，為系統長期穩定性提供了可靠的保證。因此我們的配料系統精度高、速度快、穩定性能好，自動化程度高。
1.自動配料系統的構成
自動配料系統由5台電子皮帶秤配料線組成，編號分別為1#、2#、3#、4#、5#、，其中1#～4#為一組，1#為主料秤，其餘三台為輔料秤。當不需要添加輔料時，5#電子秤單獨工作輸送主料。系統具有恆流量和配比控制兩種功能。對於恆流量控制時，電子皮帶秤根據皮帶上物料的多少自動調節皮帶速度，以達到所設定流量要求。以主秤（1#）系統工藝流程來分析，工藝流程如圖1所示。
自動配料系統加電後，皮帶驅動電機開始旋轉，微處理機根據當前操作控制電機轉速。料斗中的物料落在落料區，經皮帶運送到達稱重區，由電子皮帶秤對皮帶上的物料進行稱重。稱重感測器根據所受力的大小輸出一個電壓信號，經變送器放大，輸出一個正比於物料重量的計量電平信號。該信號送至上位機的介面，經采樣後並轉換成一個流量信號，在上位機上顯示當前流量值。同時將此流量信號送至PLC介面，與上位機設定的各種配料給定值進行比較，然後進行調節運算，其控制量送至變頻器，以此來改變變頻器的輸出值，從而改變驅動電動機的轉速。調整給定量，使之與設定值相等，完成自動配料過程。
流量就是一定時間內皮帶上走過的物料量。電子皮帶秤稱量的是瞬時流量，上位機給出的是設定流量，二者在實時計量中有所偏差。在流量實際控制中採用工業控制中應用最為廣泛的PID調節，根據流量偏差，利用比例、積分、微分計算出控制量進行控制，控制量輸入和輸出（誤差）之間的關系在時域中可用公式表示如下：
公式中e（t）表示誤差、控制器輸入，u（t）是控制器的輸出，kp為比例系數，Ti為積分時間常數，Td為微分時間常數。圖2為系統流量PID閉環調節結構圖。在生產過程進行自動調節時，以主料成分的流量計量為依據，根據生產工藝要求通過上位機設定出總流量及主、輔料配比參數，按配方比例摻雜其餘輔料。流量計量控制是計量偏差與變頻調速的結合，具有結構簡單、穩定性好、工作可靠和調整方便等優點。
當自動配料系統)開始工作時，啟動配料生產線。首先系統程序進行初始化，通過上位機或觸摸屏設置配料配比，檢查料斗有無物料。若無物料，向料斗送料，啟動配料生產線，由電子皮帶秤進行稱重並實時計量，CPU計算得實時流量及累計流量。若設定流量與實際流量有偏差，調節器根據系統控制要求比較設定值與實際流量的偏差，經PID調節改變輸出信號以控制變頻器對輸送電機的速度調節，從而實現恆流量控制。根據配比各輔料同時混合計量，並按配方工藝要求添加。系統主程序控制流程如圖：
自動配料系統)中主、輔料秤由可編程式控制制器（PLC）和上位機實現兩級控制。現以1#～4#四台電子皮帶秤的PLC控制分析為例，每一電子皮帶秤有一台皮帶驅動電機，兩個料位感測器，一個速度感測器，一個稱重感測器，一台變頻器，它們構成了被控對象。電動機的啟、停由開關量控制，PLC數字量輸出信號作為變頻器的控制端輸入信號，經變頻器調制輸出高頻脈沖給皮帶驅動電機。料位感測器檢測料斗有無物料，速度感測器測量電機的轉速。系統需8個數字量輸入信號，25個開關量輸入信號和24個開關量輸出信號，I/O點總數量為57。I/O點數量和類型如表1所示。
公司的SIMATICS7-/300，屬於模塊化小型PLC系統，各種單獨的模塊之間可進行廣泛組合構成不同要求的系統。
根據系統被控對象的I/O點數以及工藝要求、掃描速度、自診斷功能等方面的考慮，選用SIEMENS公司S7-300系列PLC的CPU315-2DP。CPU315-2DP是唯一帶現場匯流排（PROFIBUS）SINECL2-DP介面的CPU模板，具有48KB的RAM，80KB的裝載存儲器，可用存儲卡擴充裝載存儲容量最大到512KB，最大可擴展1024點數字量或128個模擬量。根據統計出的I/O點數選擇一個直流32點和一個16點的SM321數字量輸入模塊和一個32點SM322繼電器輸出模塊。
3.2變頻器選型及其功能設定
三菱公司提供了FR-A540系列變頻器與該公司的標准電機相匹配時的技術參數。採用三菱的標准電機，1#皮帶機額定功率2.2KW，2～4#皮帶機額定功率為0.4KW，額定電壓380V，額定電流5A，轉速1420r/min，調速范圍120～1200r/min。三菱FR-A540變頻器自帶有PID調節功能，根據自動配料系統生產工藝要求進行PID控制，需要檢測設定的部分參數設定如下：
① Pr.1=50 Hz， Pr.2= 5 Hz，本系統Pr.18=120 Hz不變。
② Pr.19=9999，與電源電壓相同
③ Pr.7=2s，加速時間（7.5K以下出廠設定值5s，0～3600s/0～360s）
Pr.8=2s，減速時間（7.5K以下出廠設定值5s，0～3600s/0～360s）
④ Pr.9 由電機額定值決定
⑤ Pr.14=0，適用恆轉矩負載
⑥ Pr.79=3，外部/PU組合操作模式
⑦ Pr.183=8，實現RT開關=REX開關
⑧ Pr.128、Pr.129、Pr.130、Pr.131、Pr.132 、Pr.133、Pr.134根據現場PID調節具體要求來設定。
STEP7是西門子的S7-300系列PLC所用的編程語言，它是一種可運行於通用微機中，在WINDOWS環境下進行編程的語言。通過STEP7編程軟體，不僅可以非常方便地使用梯形圖和語句表等形式進行離線編程，並通過轉接電纜可直接送入PLC的內存中執行，而且在調試運行時，還可在線監視程序中各個輸入輸出或狀態點的通斷情況，甚至進行在線修改程序中變數的值，給調試工作也帶來極大的方便。
STEP7將用戶程序分成不同的類型塊。程序塊分為兩大類：系統塊和用戶塊。用戶塊包括：OB=組織塊，FB=功能塊，FC=功能，DB=數據塊。主程序可以放入「組織塊」（OB）中，而子程序可以放入「功能塊」（FB或FC）中。
在本系統中，PLC的主要任務是接受外部開關信號（按鈕、繼電器觸點）和感測器產生的數字信號的輸入，判斷當前的系統狀態以及輸出信號去控制接觸器、繼電器、電磁閥等器件，以完成相應的控制任務。除此之外，另一個重要的任務就是接受工控機（上位機）的控制命令，以進行自動配料控制。
自動配料程序共有OB1及FC1至FC6等7個「塊」。OB1是主程序，通過6個「CALL」調用語句，依次調用FC1至FC6等功能模塊，達到組織整個程序的目的。程序中6個功能塊的任務分配如下所示：
FCl負責系統開始運行以及運行方式的設定;FC2負責對系統的停止;
FC3負責計量泵和計量泵配比控制;FC4負責故障、事故處理控制;
FC5負責對變頻器的控制;FC6負責指示燈的顯示控制。
5.結束語
PLC代替了傳統的機械傳動及龐大的控制電器，實現了電氣的自動化控制。通過對皮帶電動機的變頻調速，達到節約能源和提高配料精度。
本文的創新點是：自動配料系統採用PLC控制方案，具有功能強大、方便靈活、可靠性高、低成本、易維護等優點，大大提高了配料精度，便於計量的微機化控制，實現網路化生產管理，通過投產使用取得了良好的經濟效益。此項目的經濟效益為20萬元。

Ⅲ 本文介紹了萊鋼股份燒結廠配料的自動化控制應用，主要介紹在各個環節下利用模型預測加擾動校正法實現智能

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Ⅳ 自動配料系統組成及特點有哪些

自動配料系統以微機為中心，結合強電設備組成閉環系統。測試對象是電子秤的重量信號，各種開關量的輸入信號、控制對象是給料機、秤斗閘門、混合機閘門和油脂添加開關閥等機電裝置。不同的自動配料系統能達到的指標不同，但其最基本要求是：靜態配料精度≤0.1%；動態配料精度≤0.3%；可以存貯一定數目的配方，不受斷電影響；有準確的報警信號；每一生產工段具有連鎖保護功能，能連續生產；生產中，具有斷電保護功能和誤差自動修整功能；接收和發送信號有自動檢測功能；具有靜態精度標定測試功能；具有自動、手動切換工作功能。
在實際生產過程中，配料系統可分成三個過程組成：配料過程、混合過程、混合機排料過程。自動配料系統的中心環節就是配料秤，在配料時按照生產配方要求，由生產控制應用程序自動控制配料，由所需各種料相應料倉絞龍分別下料，秤斗重量產生的變化經計算機採集得到，當所需料量達到設定值時轉到下一種料配置。當各種料都配置完後，此時配料過程結束，而如混合機中無料，且混合機門關緊和混合機主機工作時，開啟秤斗門，料落入混合機中進入混合過程。如果需要油脂添加和微量組分添加，則分別啟動它們，可自動添加，也可示警提示。當混合達到設定混合時間後，則開啟混合機門並自動計時時，進入混合機排料過程。按照混合機排料速度設定開門時間，當達到設定開門時間時關閉混合機門。這樣就完成了一次自動配料。同時，上述三個過程不是孤立工作，而是有機結合的。混合機混合料的同時，配料秤也在同時配料，保證配料工段和混合工段的不脫節，確保自動生產的連續性。

Ⅳ 自動配料稱量系統有哪些功能特點

多段速高精度配料；
可靠的條碼識別，杜絕加錯物料的現象；
原料進倉缺料報警亮燈提示；
特有的小料配料工藝設計，出錯率為0；
模塊化設計，組合靈活使用，可根據客戶特殊要求定製；
封閉式配料，專業的粉塵回收系統，無間接污染；
原料批次管理，有效防止錯配，漏配的發生；
螺旋和料倉可輕松拆卸清理，實現真正意義上的無殘留；
與我們自主研發的具有國內領先水平的IN-PIS智能生產管理系統遠程網路連接，便於數據的集中管理，提高產品的安全性；
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Ⅵ 自動稱重配料機的工作原理是什麼

那專業的問題跟物理有關系，還是請教一下物理老師吧，或者產品的使用說明書上面都有介紹

Ⅶ NHR-7300液晶人工智慧調節器/調節記錄儀在燒結自動配料中怎麼應用

一、摘要

NHR-7300系列液晶人工智慧調節器/調節記錄儀是依據GB/T 34050-2017國家標准開發的產品，它在設計上吸納了當今電腦結構思路：硬體上採用內帶快閃記憶體的新型微處理器，擴充了大容量的數據存儲區，顯示器採用3.5英寸128*64高解析度點陣式白屏黑字液晶顯示屏，軟體上引入中文WINDOWS的框架思路，並採用了數據壓縮技術。帶USB數據轉存功能，存儲時間最長可達720天。該產品具備自整定功能，可以根據被控對象的特性，自動尋找最優參數以達到很好的控制效果，無須人工整定參數。控制精度基本達到±0.1℃，無超調、欠調，性能達國際先進水平。它可與各類感測器、變送器配合使用，實現對溫度、壓力、液位、流量等物理量的測量顯示與控制，並配合各種執行器對電加熱設備和電磁、電動閥進行PID調節和控制、報警控制、數據採集等功能。產品的EMC設計符合GB/T17626.2-11相關規定，同時產品取得了CE認證。下面是NHR-7320系列液晶人工智慧調節器/調節記錄儀在燒結自動配料中的應用。

二、產品的市場背景

燒結配料作為鋼鐵生產的基礎工序，其自動化的作用日益突顯。盡管大多數燒結廠都很重視，也投資了自動配料，有的甚至改造過不止一次，耗費了大量資金。但最終能可靠運行，性能投資比高的則為數極少。鋼鐵廠針對工廠配料工藝要求，採用基於現場儀表通信的集散控制系統，經過一年多的實踐，實現了運行可靠、性能投資比高的目標，為燒結廠配料自動調節系統的改造設計積累了經驗。

三、產品的技術原理

1、燒結機配料工藝設備概況

燒結配料工序是將生產燒結礦所需的混勻鐵礦粉、燃料（焦粉）、溶劑（石灰石、白雲石、生石灰）及冷、熱返礦，按照高爐冶煉要求及各種料的化學成分進行配料計算，確定各種料的配料比例，通過重量檢測及控制給料設備，實現配料。燒結機配料室共17個使用的料倉，詳情見下表：

五、結束語

經兩年來的運行實踐表明，系統工作穩定可靠，減輕了操作及維修人員的勞動強度。由於自動檢測調節，大大減少了人工跑盤稱料，可以騰出更多的時間巡檢，及時發現處理隱患，進而減少了突發性事故及其處理工作量。同時，報警准確及時，也減少了干擾和處理故障的工作量。特別是變料及手、自動轉換一次到位，既增強了控制實時性，提高了控制精確度，又減輕了反復稱料的勞動強度。人機界面直觀，功能操作簡單，還設有幫助菜單，方便易學。監控程序人機對話能力強，方便工藝管理，提高了操作人員的責任心，減少了異常波動，促進了生產指標的提升。

Ⅷ 多功能物料科學配比稱重裝置設計

自動化配料稱重系統被廣泛用於食品、葯品和化學材料中，如調味料、活性成分和催化劑。這些自動化控制系統，使製造商能夠增加產量，減少勞動力和材料的變化。這些自動化系統還簡化了批量跟蹤和生產記錄的保存。
隨著生產過程自動化水平的提升，稱重感測器已是生產過程式控制制中不可或缺的一個必要裝置。稱重感測器現在已經覆蓋了所有的稱重領域，從料斗、料罐稱重到汽車衡、起重機等稱重均可實現，自動配料稱重到粉體顆粒進量控制等也都可以通過稱重感測器實現。高精度稱重感測器或稱重模塊可用於工業現場在線計量及配料控制，為更方便地接入工業測量控制系統中，可提供多種規格的稱重變送器。亦可提供專門的配料控制器用以完成罐裝包裝、配料等生產過程連續自動化運行或控制。在工業生產控制中，由於機器需要長時間連續運轉，這對設備的可靠性就有著極高的要求。稱重感測器需滿足這一需求，可靠性高，抗干擾能力強，防雷性能好。可實現不間斷工作，節約停機啟動時間；維護方便，系統整體成本低等特點。
配料稱重系統是由稱重感測器，稱重儀表，控制系統的結合，達到對罐體的稱重計量工作，從而進行控制的系統。稱重及控制系統主要由多隻稱重感測器，多路接線盒(含放大器)，顯示儀表，輸出多程式控制制信號組成。該系統可應用於各種箱體稱重，罐裝液體，固體稱重及乾粉攪拌機，砂漿配料攪拌機，液體配料罐等。用戶可以直接接入PLC系統、終端控制系統、實現多程式控制制及自動化控制.

Ⅸ 中於科技自動配料稱量系統是如何定義的。

可以參照網路的自動配料系統的定義 希望能幫到你 。

Ⅹ 燒結的生產工藝流程及其配料方法

燒結生產的工藝流程
目前生產上廣泛採用帶式抽風燒結機生產燒結礦。燒結生產的工藝流程如圖2—4所示。主要包括燒結料的准備，配料與混合，燒結和產品處理等工序。
抽風燒結工藝流程
◆燒結原料的准備
①含鐵原料
含鐵量較高、粒度<5mm的礦粉，鐵精礦，高爐爐塵，軋鋼皮，鋼渣等。
一般要求含鐵原料品位高，成分穩定，雜質少。
②熔劑
要求熔劑中有效CaO含量高，雜質少，成分穩定，含水3％左右，粒度小於3mm的佔90％以上。
在燒結料中加入一定量的白雲石，使燒結礦含有適當的MgO，對燒結過程有良好的作用，可以提高燒結礦的質量。
③燃料
主要為焦粉和無煙煤。
對燃料的要求是固定碳含量高，灰分低，揮發分低，含硫低，成分穩定，含水小於10％，粒度小於3mm的佔95％以上
入廠結原料一般要求
◆配料與混合
①配料
配料目的：獲得化學成分和物理性質穩定的燒結礦，滿足高爐冶煉的要求。
常用的配料方法：容積配料法和質量配料法。
容積配料法是基於物料堆積密度不變，原料的質量與體積成比例這一條件進行的。准確性較差。
質量配料法是按原料的質量配料。比容積法准確，便於實現自動化。
②混合
混合目的：使燒結料的成分均勻，水分合適，易於造球，從而獲得粒度組成良好的燒結混合料，以保證燒結礦的質量和提高產量。
混合作業：加水潤濕、混勻和造球。
根據原料性質不同，可採用一次混合或二次混合兩種流程。
一次混合的目的：潤濕與混勻，當加熱返礦時還可使物料預熱。
二次混合的目的：繼續混勻，造球，以改善燒結料層透氣性。
用粒度10～Omm的富礦粉燒結時，因其粒度已經達到造球需要，採用一次混合，混合時間約50s。
用細磨精礦粉燒結時，因粒度過細，料層透氣性差，為改善透氣性，必須在混合過程中造球，所以採用二次混合，混合時間一般不少於2．5～3min。