淬火機床有什麼作用

⑴ 高頻淬火機床中電容起什麼作用

我想樓主說的電容應該是高頻感應加熱設備中的槽路電容吧！
它是可以改變設備的頻率，設備的頻率是由槽路電容和電感來決定的，槽路電容和電感產生並聯諧振，諧振頻率就是設備的輸出頻率．電容和電感越小，頻率就會越高，反之頻率就會越低．所以減少電容，就可以增加設備的頻率，但是電容和電感有一定參比列，這與設備的設計有關．

⑵ 感應加熱熱處理的分類

根據交變電流的頻率高低，可將感應加熱熱處理分為超高頻、高頻、超音頻、中頻、工頻 5類。①超高頻感應加熱熱處理所用的電流頻率高達27兆赫，加熱層極薄，僅約0.15毫米，可用於圓盤鋸等形狀復雜工件的薄層表面淬火。②高頻感應加熱熱處理所用的電流頻率通常為200～300千赫,加熱層深度為0.5～2毫米,可用於齒輪、汽缸套、凸輪、軸等零件的表面淬火。③超音頻感應加熱熱處理所用的電流頻率一般為20～30千赫，用超音頻感應電流對小模數齒輪加熱，加熱層大致沿齒廓分布，粹火後使用性能較好。④中頻感應加熱熱處理所用的電流頻率一般為2.5～10千赫,加熱層深度為2～8毫米，多用於大模數齒輪、直徑較大的軸類和冷軋輥等工件的表面淬火。⑤工頻感應加熱熱處理所用的電流頻率為50～60赫，加熱層深度為10～15毫米，可用於大型工件的表面淬火。 感應加熱熱處理的設備主要由電源設備、淬火機床和感應器組成。 電源設備的主要作用是輸出頻率適宜的交變電流。高頻電流電源設備有電子管高頻發生器和可控硅變頻器兩種。中頻電流電源設備是發電機組。一般電源設備只能輸出一種頻率的電流,有些設備可以改變電流頻率,也可以直接用50赫的工頻電流進行感應加熱。
電源設備的選擇與工件要求的加熱層深度有關。加熱層深的工件，應使用電流頻率較低的電源設備；加熱層淺的工件，應使用電流頻率較高的電源設備。選擇電源設備的另一條件是設備功率。加熱表面面積增大，需要的電源功率相應加大。當加熱表面面積過大時或電源功率不足時，可採用連續加熱的方法，使工件和感應器相對移動，前邊加熱，後邊冷卻。但最好還是對整個加熱表面一次加熱。這樣可以利用工件心部余熱使淬硬的表層回火，從而使工藝簡化，還可節約電能。 感應加熱淬火機床的主要作用是使工件定位並進行必要的運動。此外還應附有提供淬火介質的裝置。淬火機床可分為標准機床和專用機床，前者適用於一般工件，後者適用於大量生產的復雜工件。
進行感應加熱熱處理時，為保證熱處理質量和提高熱效率，必須根據工件的形狀和要求，設計製造結構適當的感應器。常用的感應器有外表面加熱感應器、內孔加熱感應器、平面加熱感應器等

⑶ 現有45鋼製造的軸，，兩次熱處理工序的方法和作用

第一次熱處理應該是正火處理或者是調質處理,應用較多的是調質處理.其主要作用是提高材料的機械性能,獲得綜合機械性能良好的索氏體組織,可提高工件的使用性能;如果是正火處理其主要作用是改善組織,細化晶粒.
第二次熱處理應該是淬火處理.一般的軸類工件選用中頻淬火機床進行表面感應淬火處理,其主要作用是提高表面硬度,提高軸的耐磨性,提高使用壽命.一般不選用常規熱處理,因為其處理後的變形量大,不利於進行精加工.

⑷ 淬火時 油淬和水淬有什麼區別

水淬冷卻快、但應力大，變形、開裂傾向大，一般用於淬透性差的碳鋼。

油淬冷卻效溫和，一般用於淬透性較好的合金鋼。

拓展資料：

一、水淬

以水作為淬火劑進行淬火，稱為水淬。優點是在高溫區（550℃~650℃）冷卻較快，缺點是低溫區（200℃~300℃）也冷卻較快，易造成較大的組織應力。水淬是把高溫物體放入水中，再燒紅熱，再放入水中，如此反復，可提高剛性。

水淬的原理就是使1400℃左右的熔融物在從爐體流出時，用具有一定壓力的水流噴射，使共驟然冶卻而凝固並碎裂成細小的粒子，使熔融物的玻璃結構被固定下來，阻止氟磷酸鈣結晶的復原。

熔融物中氟和磷的含量較高以及鹼度較高時，氟磷酸鈣結晶復原要快一些，
因而水淬壓力就要高一些；反之，合氟和磷較低以及鹼度較低時，氟磷酸鈣結晶復原要慢一些，因而水淬壓力也就可以低一些。熔融物被水淬得愈細，冷卻得就愈快，產品的枸溶率也就愈高；反之，粒子大，共表面雖然先冷，但內部冷得慢，產品枸溶率也就不高。

二、火淬

火焰淬火是一種用乙炔一氧火焰（最高溫度達3100℃）或煤氣一氧火焰（最高溫度達2000℃）將工件表面快速加熱，隨後噴液（水或有機冷卻液）冷卻的一種表面淬火方法。一般常用乙炔-氧火焰表面淬火。

火焰淬火始於19世紀初期。起初是依靠操作者的經驗保證處理質量。隨著技術的發展，人們設計和製造出用以淬硬曲軸、齒輪等零件曲面的專用淬火機床，從而擴大了火焰淬火的應用范圍。後來，又出現配備有透焰測溫裝置、能自動控制溫度的淬火機床，使火焰淬火有了新的發展。

火焰淬火是為了奧氏體化，用可燃氣體火掐作為加熱熱源的局部硬化工藝。適合通過火焰淬火置藝進行局部硬化的材料，必須有足夠的含碳量（一般為0.4%）才能進行可硬化處理。由於這種工藝通常用於徑具有低淬硬性的低合金鋼或普通碳鋼，因此加熱到相變溫度後的淬火一般是通過快速水淬完成的。淬火幾乎是瞬時的。

加熱介質可以是氧一乙炔、氧一製造煤氣、丙烷或其他任伺接有適當加熱速率的燃氣的混合。淬火溫度與爐子淬火所要求的相同。火焰淬火區的深度從離表面1/32in（0.8mm）到整個截面的范圍內變化。

通常用於火焰淬火的鋼是含碳量0.40～0.95%的普通碳鋼和低合金鋼。高合金鋼例如馬氏體不銹鋼和工具鋼有時也採用局部硬化方法，但中碳鋼用得更多些。

火焰淬火時，高淬硬性鋼有較大的開裂傾向。通過在淬火前預熱零件（大約300°F；149℃）和用油或水溶性有機液淬火可降低低合金鋼和工具鋼的開裂傾向。然而，油淬火具有易燃的危險，使這種工藝不能廣泛採用。

參考鏈接：網路-水淬網路-火焰淬火

⑸ 表面淬火都有哪些方式方法

表面淬火僅使鋼鐵工件的表面得到淬火的一種表面熱處理工藝。目的是提高工件表面的硬度、耐磨性和疲勞強度，而心部仍具有較高的韌性。常用於軸類、齒輪類等零件。操作時利用快速加熱的方法使工件表層奧氏體化，然後立即淬火使表層組織轉變為馬氏體，心部組織基本不變。表面淬火後一般進行低溫回火。根據加熱方法不同，可分為感應加熱表面淬火、火焰加熱表面淬火、電接觸加熱表面淬火、電解液加熱表面淬火等，其中以前兩種方法應用最廣。
加熱用的能源通常有電磁感應加熱，火焰加熱，電接觸加熱及在電解液中加熱;並可採用更高密度的能源，如電子束、激光、電弧等。能源提供的能量密度越高，則表面加熱和淬硬層越薄。
1、電磁感應加熱表面淬火
鐵磁性物質的工件處在交變磁場中時，會因感應而在內部產生電流。這種電流在微小區域內形成迴路，稱之為渦流。渦流電流強度與交變磁場磁通變化率和工件材質有關。渦流在工件中僅集中在表層，有所謂「集膚效應」。表面電流最大，向內逐漸降低。電流值保持表面電流I0的1/e以上的厚度稱為「電流透入深度」(e為自然對數的底)。鋼鐵材料在居里溫度(磁性轉變溫度，中碳鋼約為724℃)以上由於導磁率的突然變化，電流透入深度(△)急劇增大。當被加熱材料與感應器條件相同時，△值取決於感應器中交變電流的頻率(f)，對於鋼鐵材料，△≌500/(mm)。因此要根據淬火層厚度的要求選擇電流頻率。常用的感應加熱用交流電源有3種：(1)高頻。200～300kHz，採用電子管式高頻振盪電源，淬硬層厚度一般為1～3mm。(2)中頻。500～800Hz，採用中頻發電機或可控硅變頻裝置電源，淬硬層厚度一般為6～8mm。(3)工頻。一般工業頻率50Hz，採用加熱變壓器電源，由工業電網供電，淬硬層厚度一般為10～20mm，其電流透入深度則可達50～70mm，適於大件的表面淬火。
電磁感應加熱表面淬火通常是將工件置於一加熱感應圈內，感應圈通入交變電流以形成交變磁場。感應圈多用銅管製成，可以是單圈或多圈的，管內通入冷卻水防止工作時升溫。加熱和噴冷淬火可採用連續和斷續兩種方式，皆可在圖1機構上實現。噴水圈設在加熱器的下方，在連續式加熱-噴冷時，工件在自旋轉(使加熱均勻)的同時向下移動，表面各部位依次加熱和淬冷;在斷續式加熱-噴冷時，工件自旋轉時位置不變，待一定面積被加熱到淬火溫度時，迅速下降並噴水冷卻。
表面淬火時的加熱溫度取決於鋼的成分(臨界點)、原始組織和加熱速度。加熱速度一般在50～500℃/s之間，屬快速加熱。由於鋼在快速加熱時奧氏體形成的動力學的特點，在加熱速度、加熱溫度、鋼的原始組織和淬火後組織、性能幾方面之間具有如圖2所示的關系。Ⅱ區為最佳規范，既具有細晶粒，又具有高硬度。Ⅰ區加熱不足，晶粒雖細小，但加熱時奧氏體形成不充分，淬火硬度不足。Ⅲ區為加熱過度，晶粒長大，硬度也因殘留奧氏體較多而略有下降。
2、火焰加熱表面淬火
將工件置於氧-乙炔(也可用天然氣等)火焰中，表面快速加熱至淬火溫度後噴水淬冷。火焰溫度一般為3000℃左右。本法設備簡單，常用於小批、單件生產或零部件的維修。其設備包括：(1)噴嘴。氧-乙炔按一定比例混合，在相當高的壓力下從噴嘴小孔噴出並被點燃。噴嘴的布置，一般按工件表面製成仿形狀。(2)淬火機床。固定工件和噴嘴位置，並可控制工件(或噴嘴)的旋轉和移動。(3)燃燒控制裝置。保證氧-乙炔氣有穩定的混合比和噴出壓力。
3、電接觸加熱表面淬火
利用觸頭(銅或石墨材質)和工件的接觸電阻，低電壓、大電流，使觸點溫度迅速上升。將觸點以一定速度移過工件表面，即可將表層加熱至淬火溫度，並在工件自身的冷卻下淬硬。本法簡易可行，適於大件的局部表面淬火。
4、電解液加熱表面淬火
以工件作陰極，置於電解液中(常用5%～20%碳酸鈉水溶液)，以電解槽為陽極，通入200～300V直流電。由於電解作用使陰極(工件)表面形成一層氫氣膜。氫氣膜具有大的電阻，溫度迅速升高，並將工件表面加熱到淬火溫度。停電後電解液將工件淬冷。本法適用於大批量生產工件的局部表面淬火。

⑹ 高頻淬火機用於哪些地方，作用是什麼

淬火應用范圍很多的：扳手、半硬錳鋼帶、半軸、棒料、扁開口銷、拔叉、不銹鋼、菜刀、車刀、齒輪、齒輪軸、齒條、抽油桿、傳動軸、錘頭、錘子、錘子平面、大齒輪鏈輪、大軸、帶鋸條、彈簧鋼、刀具、刀口、導軌、電機軸、釘子、發夾、斧頭、鋼板平面、鋼絲鉗刀口、鋼套、工件內孔、光軸、滾輪、合金鋼、花鍵軸、活塞桿、機床導軌、機床主軸、剪刀、階梯軸、寬面機床導軌、冷軋帶肋鋼筋、冷軋鋼帶、立車導軌、鏈輪、量尺、鑼刀、螺絲、螺栓、螺絲車刀、鋁合金、柳釘、汽車半軸、汽車配件、汽車主軸、汽摩配件、軸、軸承、鑽頭等。
還有根據不同的工件和性能，有不同的淬火機床，想有更多的了解可以查看力華機械

⑺ 高頻淬火和中頻淬火的區別

區別：

高頻淬火多數用於工業金屬零件表面淬火，是使工件表面產生一定的感應電流，迅速加熱零件表面，然後迅速淬火的一種金屬熱處理方法。感應加熱設備，即對工件進行感應加熱，以進行表面淬火的設備。

感應加熱的原理：工件放到感應器內，感應器一般是輸入中頻或高頻交流電 (1000-300000Hz或更高)的空心銅管。

產生交變磁場在工件中產生出同頻率的感應電流，這種感應電流在工件的分布是不均勻的，在表面強，而在內部很弱，到心部接近於0，利用這個趨膚效應，可使工件表面迅速加熱，在幾秒鍾內表面溫度上升到800-1000℃，而心部溫度升高很小。

而中頻淬火，就是將金屬件放在一個感應線圈內，感應線圈通交流電，產生交變電磁場，在金屬件內感應出交變電流。

由於趨膚效應，電流主要集中在金屬件表面，所以表面的溫度最高，在感應線圈下面緊跟著噴水冷卻或其他冷卻，由於加熱及冷卻主要集中在表面，所以表面改性很明顯，而內部改性基本沒有，可以有很特殊的熱處理效果。

拓展資料：

1、設備

中頻感應淬火設備主要由中頻電源、淬火控制設備（包括感應器）和淬火機床三部分組成。感應淬火方法是現代機器製造工業中的一種主要的表面淬火方法，具有質量好、速度快、氧化少、成本低、勞動條件好和易於實現機械化、自動化等一系列優點。

根據工件的大小和淬硬層的深淺來確定合適的電源功率和頻率（可以是工頻、中頻和高頻）。感應器的形狀和尺寸主要取決於工件外形和淬火工藝的要求。

淬火機床也隨工件的大小、形狀和淬火工藝要求而有多種多樣。對成批生產的零件，特別是在自動化生產線上，多採用專用機床。一般中、小工廠，由於工件批量多，數量少，多使用通用淬火機床。

2、高頻淬火與普通加熱淬火比較具有：

1、加熱速度極快，可擴大A體轉變溫度范圍，縮短轉變時間。

2、淬火後工件表層可得到極細的隱晶馬氏體，硬度稍高（2～3HRC）。脆性較低及較高疲勞強度。

3、經該工藝處理的工件不易氧化脫碳，甚至有些工件處理後可直接裝配使用。

4、淬硬層深，易於控制操作，易於實現機械化，自動化。

5、火焰表面加熱淬火

參考資料：

網路—中頻淬火

網路—高頻淬火

⑻ 5crmnmo淬火硬度40~44，淬火深度有多少

一般裡面的硬度和外面差3-5hrc。

模具鋼材5CrMnMo是在中碳鋼的基礎上主要加入Cr、Mn、Mo三元素而研製成的，也可看作把5CrNiMo鋼中的Ni元素由Mn元素取代而形成的。該鋼是熱作模具鋼，除淬透性，耐熱疲勞性稍差外，5CrMnMo鋼具有與5CrNiMo鋼類似的性能，淬透性稍差·此鋼適於製作要求具有較高強度和高耐磨性的各種類型鍛模·要求韌性較高時，可採用電渣重熔鋼· 5CrMnMo鋼中碳含量保持在0.40%~0.60%，可獲得較高的強度與耐熱疲勞強度、一定的硬度與耐磨性、良好的韌性鋼與導熱性。

執行標准：GB/T 1299-1985

特性

5CrMnMo中加入Cr、Mn、Mo元素主要是提高鋼的淬透性，尤其是共同作用時，淬透性提高極大。Cr、Mn、Mo元素可固溶於鐵素體中起固溶強化作用，又可固溶於Fe3C中形成（Fe、Cr、Mo）3C，改善其硬度，提高鋼的耐磨性。Cr、Mn、Mo元素共同作用顯著提高鋼的回火穩定性。Mo元素可減少回火脆性和細化晶粒。

由於Ni元素顯著提高鋼的淬透性、韌性與耐熱疲勞性能，所以5CrMnMo鋼與5CrNiMo鋼相比，雖然強度不降低，但常溫及較高溫度下的韌性和塑性卻降低很多，且淬透性和耐熱疲勞性能也稍低。 另外，5CrMnMo鋼中加入Mn、Mo元素，鋼的過熱敏感性稍大。此外，鋼中存在Cr元素使鋼產生一定的抗氧化性與耐蝕性。

化學成份

碳 C ：0.50～0.60

硅 Si：0.25～0.60

錳 Mn：1.20～1.60

硫 S ：≤0.030

磷 P ：≤0.030

鉻 Cr：0.60～0.90

鎳 Ni：允許殘余含量≤0.25

銅 Cu：允許殘余含量≤0.30

鉬 Mo：0.15～0.30

力學性能

硬度 ：退火,241～197HB,壓痕直徑3.9～4.3mm

熱處理方式

熱處理規范：淬火,820～850℃油冷。

回火用途 加熱溫度/℃ 加熱介質 硬度（HRC）

消除應力，穩定組織和尺寸

再爐冷至150～200℃，然後取出空冷。

推薦的淬火規范

淬火溫度/℃ 介 質 溫度/℃ 冷 卻 硬度（HRC）

820～850 思科淬火液150～180 至150～180℃後小型模具冷空，大中型模具立即回火52～58

註：1.中型鍛模採用加熱溫度的上限，小型鍛模採用加熱溫度的下限；

2.為減小模具淬火後的應力和變形，淬火時最好先冷空至740～760℃，然後進入淬火液，冷至150～180℃左右，取出並退火；