機床引線怎麼切割

① 線切割快走絲上下異型怎麼割

一、線切割加工中，上下異形加工的基本要求

(1)對數控線切割機床的要求 要求數控線切割機床至少能四軸聯動(即X、Y、U和V軸能同時運動)。

(2)對機床操作人員的要求 機床操作人員對數控線切割機床應該特別了解。同時，能熟練操作機床，知道機床加工的最大錐度和各坐標軸的行程范圍，等等。

二、上下異形加工具體操作步驟如下

現以瑞士進口的高精度慢走絲線切割機床ROBOFIL 330F為例，說明其具體操作過程。

1． 根據加工工藝要求，仔細閱讀圖樣

根據圖樣要求，應該在頭腦中想像出線切割上下異形加工後工件的最終形狀。這一步特別重要，如果不小心，可能會將加工形狀弄錯，導致產生廢品。

2．編制上下異形加工程序

可以使用手工編程，也可以使用計算機自動編程。由於計算機自動編程比較方便，下面就以計算機自動編程為例，說明上下異形加工程序的編制過程(以台灣統達TCAM／TwinCAD為例進行說明)。

(1) 進入CAD軟體繪圖環境 在CAD軟體繪圖環境中，根據工件圖樣要求，在X、Y平面繪製程序平面圖；在U、V平面上繪制輔助平面圖。一般情況下，程序平面圖是根據工件的名義尺寸繪制的，而輔助平面圖是由程序平面圖和加工錐度決定的。

(2) 進入CAM軟體繪圖環境 ①設置加工工件的厚度和其他的相關參數。值得注意的是，此處的厚度是指上下異形加工的高度。如圖1所示，加工工件的厚度是指從程序平面到輔助平面的距離，即30mm。②選擇加工工件的程序平面。如圖2所示，選擇420mm圓所在的XY坐標平面為程序平面。③選擇加工工件的輔助平面。如圖2所示，選擇40mm×40mm矩形所在的UV坐標平面為輔助平面。④進入立體觀測環境，如圖3所示，可以看到生產的上下異形加工軌跡圖。圖中1表示程序平面，2表示輔助平面。這一步的主要作用是從外觀上檢查生成的上下異形加工軌跡是否正確，即檢查加工軌跡有無扭曲現象。⑤進入後置處理環境，設置必要參數，然後生成加工程序。例如：

(3)利用TCAM／TwinCAD自帶的數據傳輸軟體，將生成的加工程序輸入到數控線切割機床內存中。

(4)在機床工作檯面上裝夾工件，此時應注意工件裝夾的位置和方向。工件的裝夾位置應該與編製程序的圖形的位置一致，否則，將會產生錯誤。

(5)進入錐度切割模式控制面板中，設置切割模式為上下異形加工，設置工件加工厚度、程序平面的高度等信息。

(6)根據工件的材料、加工厚度以及加工精度要求等等，在電加工控制面板中，選擇合理的加工工藝參數。必要時，可以進行修改。

(7)進入數控線切割機床繪圖環境，設置與上下異形加工相關的參數。如果設置的參數不合理，將會使機床中顯示的圖形與實際工件的形狀不一致，容易造成誤解。

(8)進入數控線切割機床加工模擬環境，模擬上下異形加工，檢查加工錐度。如果錐度切割模式控制面中顯示的加工錐度與圖樣理論錐度一致，才可進行加工。

(9)檢查其他設置，然後按開始鍵，進行加工。

② 數控火焰切割機怎麼設置引線

引入線的長度由材料的厚度和所採用的切割方法來確定，一般來講，引線的長度隨厚度增加而加長。
歐卡特數控提醒您，引入線的安排應注意如下幾點：
1.引入線在不影響穿孔和切割的情況下，應盡可能的短，其引入方向應與切割機運行方向盡可能一致。在穿孔時飛濺的熔渣應不飛向切割機，而是向切割機啟動運行的反方向飛去。
2.引入線在切割工件內腔時的安排
①直引線，在實際且各種，直引線最為常用，但在切割起、終點處容易遺留一個凹痕和小尾巴。內腔是方形時，引線一般從某一角切入，圓形內腔一般沒什麼要求。
②圓引線，如果要求較高質量的切割接點，最好使用園引線，
③引線在切割工件外形時的安排在切割外形時，一般採用直引線。
④設計引入線，還應盡可能減少材料浪費，配合套料來考慮。

③ 加工元器件引線時有哪些工藝要求

引線成形的主要目的是一方面保證器件引線能夠焊接到pcba相對應的焊盤上；另一方面主要解決應力釋放問題，pcba組件焊接完成並調試通過後，將進行振動和高低溫沖擊等環境應力試驗，在這種環境應力條件下，將對器件本體和pcba焊點強度形成一定的考驗，通過對集成電路引線成形，將對環境應力試驗過程中形成的一部分應力加以消除，消除應力主要體現在成形元器件引線根部和焊接點之間的所有引線或導線上，以保證兩個制約點間的引線或導線具有自由伸縮的餘地，防止由於機械振動或溫度變化對元器件和焊點產生有害的應力，對提高產品可靠性起到關鍵的作用，因此集成電路引線成形越來越受到產品生產部門的重視。

除特殊情況外，集成電路引線有三種出線方式，分別為頂部出線方式、中部出線方式及底部出線方式，但無論哪種出線方式，其成形機理不會有太大的差別，只是在工藝控制上有所不同。根據實際使用經驗及按照標準的有關要求，下面佩特科技小編就來講解分析一下集成電路引線成形的幾個關鍵技術參數：
即引線根部到第一個彎曲點的距離，如圖1所示，成形過程中器件兩邊肩寬應基本保持一致，引線不得在器件本體根部彎曲，器件本體到引線彎曲點間平直部分距離A，其最小尺寸為2倍引線直徑或0.5mm，在這種條件下，還應綜合考慮相對應pcba焊盤的尺寸，進而根據實際需求進行適當調整。

2、焊接面長度（B）

即引線切割點到第二個引線彎曲點的距離，如圖1所示，為了保證焊接的可靠性，對於圓形引線而言，應保證引線搭接在焊盤上的長度最小為3.5倍的引線直徑，最大為5.5倍的引線直徑，但不應小於1.25mm；對於扁平引線而言，應保證引線搭接在焊盤上的長度最小為3倍引線寬度，最大為5倍引線寬度，引線切腳後的端面離焊盤邊緣至少為0.25mm，扁平引線寬度小於0.5mm時，其搭接長度不小於1.25mm；

3、站高（D）

即成形後元器件本體與安裝面間的距離，如圖1所示。其間距最小為0.5mm，最大距離為1mm。在元器件引線成形過程中，提供一定尺寸的站高是非常必要的，其主要原因也是考慮到應力釋放的問題，避免元器件本體與pcba表面間形成硬接觸後而造成應力無釋放空間，進而損傷器件。另一方面，在三防和灌封過程中，三防漆及灌封膠能夠有效浸入晶元本體底部，固化後將有效提高晶元對pcba的附著強度，增強抗振效果。

4、引線彎曲半徑（R）

如圖1所示，為了保證集成電路引線成形後，其引線焊接面具有良好的共面度（不大於0.1mm），由於成形過程中，器件引線存在反彈，不同材料和不同引線厚度（直徑）的反彈系數存在一定的差別，因此引線成形過程中應控制好引線彎曲半徑，確保成形後引線焊接面共面度良好，翹曲不超過0.25mm，IPC610D中規定了當引線厚度小於0.8mm時，最小引線彎曲半徑為引線厚度的1倍；當引線厚度（或直徑）大於0.8mm時，最小引線彎曲半徑為引線厚度的1.5倍～2.0倍。實際成形過程中一方面借鑒上述經驗值，另一方面通過理論計算進行確定，需確定的主要參數為成形模具的圓角半徑和引線的內側圓角半徑，其計算方法如下：

④ 線切割怎麼割錐度要注意些什麼

利用移動的金屬絲作工具電極，並在金屬絲和工件間通以脈沖電流，利用脈沖放電的腐蝕作用對工件進行切割加工的。

根據錐度加工尺寸與錐度的變化規律，可以利用ZSD值來修正錐度，利用ZID值來修正程序面尺寸。在切割錐度零件之前，切割一個凸模（上小下大），測量實際錐度值與程序面尺寸。據此來進行機床ZSD、ZID參數的修正。

注意：

修正參數的計算過程分為2個步驟，首先應選擇修正ZSD值，然後再修正ZID值。修正ZID值時，會影響高度參數變化從而影響了錐度，必須把修正值附加在ZSD上，使高度參數不變錐度才不會發生改變。

(4)機床引線怎麼切割擴展閱讀：

線割加工與傳統的車、銑、鑽加工方式相比，有自己的特點：

1、直接利用0.03-0.35毫米金屬線作電極，不需要特定形狀，可節約電極的設計、製造費用；

2、不管工件材料硬度如何，只要是導體或半導體材料都可以加工，而且電極絲損耗小，加工精度高；

3、適合小批量、形狀復雜零件、單件和試製品的加工，且加工周期短；

4、電火花線切割加工中，電極絲與工件不直接接觸，兩者之問的作用很小，故而工件的變形小，電極絲、夾具不需要太高的強度；

5、工作液採用水基乳化液，成本低，不會發生火災；

6、不適合加工形狀簡單的大批量零件，也不能加工不導電的零件。

參考資料來源：網路-線割

參考資料來源：網路-電火花線切割

參考資料來源：網路-線切割機床

⑤ 線切割HL系統，怎麼割上下異形

假如 100段在工件下面 200段在工件上面 1 上 下面第一段必須帶引線 L3
2 程序的方向和點必須一致 對點 3，5個高度值必須正確 《說明上有》4 待命 上檔 100《先輸下面的圖形段號；必須的哦》 L4 200《上面》再輸下工件面的結束段號 執行 檢查U和J是否與機床一致 高度的+和-號對程序沒有影響
距我所知 HL系統只切一刀 沒有問題
我18歲做了3年用的是HX系統 真真正正上下異行是無法完成的 你好信譽

⑥ 切割工藝如何應用

製造業發展到當前階段，產能過剩，利潤微薄。降本增效成為當前工業製造業企業突圍的出路。對於鋼板作為生產原料的製造業企業來說，升高材料利用率已經是老生常談。本文討論降本增效的另一途徑：切割工藝的應用。在《厚板工藝的好工具-I穿孔的詳解》等文章中有切割案例和實際切割數據的對照，可幫助初步了解切割工藝的應用對於成本與效率的影響。接下來著重介紹製造業企業使用工藝的背景現狀,切割工藝的應用能夠給企業帶來的收益，一些工藝應用的心得。

每個企業都有數控切割領域的前輩，他們見證了數控切割的發展，從原始的紙帶機、手工編程、剪版放樣、DOS下編程、手工套料軟體到現在的全自動下料軟體。他們對切割是有研究的，對數控切割機切割原理及性能是清楚的。因為之前泡在設備上研究切割，對企業發展做出很大貢獻。現在對於新人來說，他們的經驗很寶貴。經驗應當被模仿-了解-學習-跨越。

年輕一輩的套料工程師慢慢成為各大工廠的中流砥柱，並形成了工作作風——只管套料，程序下發後鮮有關心實際切割，甚至不去了解車間的切割需求，不吸取前人經驗教訓。理論可行的程序在投入實際生產時往往出現穿孔多、熱變形、嚴重過燒，沒有採用對的工藝。這是因為部分年輕工程師只套料拒絕臟活，不研究工藝。

火焰切割厚板，目前多是操作人員進行留割（留割操作應當在切割程序當中預置）、手動對槍調節實現借邊引入。這種現狀會造成生產准備時間的浪費。有的單位生產過程中無工藝應用可言，每割一次零件穿一次孔，浪費原材料與切割耗材，拖慢生產進度。並且損耗切割設備。這些本都是不應當存在的生產成本。過失不在操作人員，而在於工藝應用方面的缺失。合理應用切割工藝，可獲得超過30%的生產效率升高。

完成100個厚鋼板的切割作業，板面干凈無熔渣，要如何做才能實現？整張鋼板的切割沒喲穿孔，應用共邊、借邊、i穿孔工藝節約了3個小時。為了應對切割過程中產生形變的可能，注意點如下：

• 考慮切割方向和引割點位置；

• 考慮零件的切割順序；

• 確認零件切割的時候脫離大板；

• 借邊應用工藝要考慮借邊的位置，有角的需要放在角上；

• 借邊的引線端點要接近縫線，控制離縫線的距離0.5-1mm；

• 根據不同設備，內、外輪廓切割的時候通過調整引線的方式制止生產過燒和凸點；

• 連割工藝應用，在連割過渡時可以制止割不透；

• 共邊工藝時可以通過優化走刀路徑制止和減少熱變形的發生，如S型的走刀路徑等等。

以上信息應當引起企業負責人對於切割工藝應用的重視。總結下來，正確應用切割工藝可以帶來如下優點：連割工藝可以減少穿孔；共邊工藝可以減少切割長度；搭橋工藝可以減少穿孔還可以防變形；留割工藝可以防熱變形；借邊引入工藝可以減少預熱時間制止穿孔；i穿孔工藝可以減少厚板穿孔；拼板雙槍工藝可以升高切割效率等等。總之，工藝的應用最終帶來的是切割耗材消耗的減少、生產效率及產能的升高，設備使用壽命的延長。

⑦ 如何修理線切割機床引線大介面問題

一，改用細鉬絲，二，手動火花延時（加長時間）三，多次切割（先加大電流留5--10絲）高速切割，第二次割到尺寸一定要緊絲，也可快速。可能能解決，同時增加表面光潔度，硬度。

求採納

⑧ 萬稞MCUT線切割。線切割時跳步的具體操作是怎樣的啊

線切割跳步，指的是在一個工件上面的不同位置做多次切割。因此在編程的時候一次把所有的切割軌跡編好，中走絲HF系統或者是AUTOCUT系統等，都可以在CAD或自帶的畫圖軟體裡面把加工軌跡畫好。然後做引線，做引線的時候注意規劃下切割順序，計算下怎麼切割減少空走時間。把所有的引線都做好，然後執行，生成G代碼。然後找准第一個起割點，就是你畫的第一條引線的起始位置（這點要記住）其他的位置都是參考這個點的。別弄錯了。第一條軌跡加工好。把鉬絲拆掉。在軟體上點擊「空走」，「正向空走」。機床自動走到第二條引線的起始位置。穿鉬絲，切割。直到所有的軌跡都加工好，OK啦！

⑨ 線切割調機床測中心的時候鉬絲引線怎麼打

測到中心回零就可以了