澆注機床件怎麼老是進渣

⑴ 對剛澆注完的鑄件,應如何進行處理

如下：

1、操作工自檢，鑄件有沒有明顯的缺陷。

2、自檢後的鑄件擺放在指定的位置，需要擺放整齊。

3、檢驗員對收件鑄件進行檢驗，檢驗合格，進行下步操作。

4、對檢驗合格的產品，進行去除澆冒口；需要檢驗員和班長監控去澆口質量。

5、對清除澆冒口的鑄件，進行毛刺清理；需要檢驗員和班長監控清理質量。

6、鑄件進行「噴丸」等其他操作。

鑄件是用各種鑄造方法獲得的金屬成型物件，即把冶煉好的液態金屬，用澆注、壓射、吸入或其它澆鑄方法注入預先准備好的鑄型中，冷卻後經打磨等後續加工手段後，所得到的具有一定形狀，尺寸和性能的物件。

鑄件歷史

鑄件應用歷史悠久。古代人們用鑄件作和一些生活用具。近代，鑄件主要用作機器零部件的毛坯，有些精密鑄件，也可直接用作機器的零部件。鑄件在機械產品中佔有很大的比重，如拖拉機中，鑄件重量約占整機重量的50～70%，農業機械中佔40～70%，機床、內燃機等中達70～90%。

各類鑄件中，以機械用的鑄件品種最多，形狀最復雜，用量也最大，約占鑄件總產量的60%。其次是冶金用的鋼錠模和工程用的管道、以及生活中的一些工具。

⑵ 機床床身鑄件的澆注工藝是什麼

機床床身鑄件的澆注工藝生產中，澆注時應遵循高溫出爐，低溫澆注的原則。因為提高金屬液的出爐溫度有利於夾雜物的徹底熔化、熔渣上浮，便於清渣和除氣，減少機床鑄件的夾渣和氣孔缺陷；採用較低的澆注溫度，則有利於降低金屬液中的氣體溶解度、液態收縮量和高溫金屬液對型腔表面的烘烤，避免產生氣孔、粘砂和縮孔等缺陷。因此，在保證充滿鑄型型腔的前提下，盡量採用較低的澆注溫度。把金屬液從澆包注入鑄型的操作過程稱為澆注。澆注操作不當會引起澆不足、冷隔、氣孔、縮孔和夾渣等機床鑄件缺陷，和造成人身傷害。

⑶ 在鑄鐵中渣孔是怎樣行成的

鑄鐵中渣孔來自

1，來自高溫鑄鐵液體未處理干凈。

2，在澆注過程中從澆口帶進渣渣。

3，型腔合模時未完全處理渣渣。

系統是由兩個以上有機聯系、相互作用的要素所組成，具有特定功能、結構和環境的整體。整體性是系統最基本、最核心的特性。問題的提出，一定要從整體上考慮,在系統的邊界內找出主要因素和原因，才能有解決方法。鑄鐵中渣孔的產生，要考察生產的全過程,找到形成渣孔的主要因素,摒棄諸如鑄鐵中形成縮孔的非主要因素。高溫鐵液 -澆注-型腔質量，這三個要素，都可能影響在鑄鐵生產過程中形成渣孔。採取有針對性的措施,基本可以消除渣孔。

當然,研究使用更易於處理的原料，也是有效的途徑。那是要採取新材料、新工藝和綜合考慮成本等因素。

⑷ 鑄鐵件常見缺陷有哪些

鑄鐵件經常會發生各種不同的鑄造缺陷如何防止這些缺陷發生一直是鑄件生產廠關注的問題。本文介紹了筆者在這方面的一些認識和實踐經驗。
1 氣孔
特徵鑄件中的氣孔是指在鑄件內部表面或接近表面處存在的大小不等的光滑孔洞。孔壁往往還帶有氧化色澤由於氣體的來源和形成原因不同氣孔的表現形式也各不相同有侵入性氣孔析出性氣孔皮下氣孔等。
1.1 侵入性氣孔
這種氣孔的數量較少尺寸較大多產生在鑄件外表面某些部位呈梨形或圓球形。主要是由於鑄型或砂芯產生的氣體侵入金屬液的未能逸出而造成。
防止措施
1減少發氣量控制型砂或芯砂中發氣物質的含量濕型砂的含水量不能過高造型與修模時脫模劑和水用量不宜過多。砂芯要保證烘乾烘乾後的砂芯不宜存放太長時間隔天使用的砂芯在使用前要回爐烘乾以防砂芯吸潮不使用受潮、生銹的冷鐵和芯撐等。
2改善型砂的透氣性選擇合適的型空緊實度合理安排出氣眼位置以利排氣確保砂芯通氣孔道暢通。
3適當提高澆注溫度開排氣孔和排氣冒口等以利於侵入金屬液的氣體上浮排出。
1.2 析出性氣孔
這種氣孔多而分散一般位於鑄件表面往往同批澆注的鑄件大部分都發現有。這種氣孔主要是由於在熔煉過程中金屬液吸收的氣體在凝固前未能全部析出便在鑄件中形成許多分散的小氣孔。
防止措施
1採用潔凈乾燥的爐料限制含氣量較多的爐料使用。
2確保「三干」即出鐵槽、出鐵口、過橋要徹底烘乾。
3澆包要烘乾使用前最好用鐵液燙過包中有鐵液一定要在鐵液表面放覆蓋劑。
4各種添加劑球化劑、孕育劑、覆蓋劑一不定期要保持乾燥濕度高的時候要烘乾後才能使用。
1.3 皮下氣孔
這種氣孔主要出現在鑄件的表層皮下23mm處直徑為13mm左右。而且數量較多鑄件經熱處理或粗加工去除外皮後就會清晰地顯露出來。
防止措施
1適當提高澆注溫度嚴格控制各種添加劑的加入量盡可能縮短澆注時間。
2孕育劑的加入量最好控制在質量分數0.4%0.6%同時要嚴格控制孕育劑中A1的質量分數,w(Al)偏高容易和型腔表面的水分發生反應2Al3H2OAl2O33H2↑一般情況下孕育劑含Al量不宜超過1.5%。
3防止鐵液氧化適當補加接力焦嚴格控制進風量。
4在保證球化的前提下盡量減少球化劑的加入量。
5澆注時在鐵液表面覆蓋冰晶石粉防止鐵液氧化。
6盡量降低型砂水分。
7提高澆注速度。
2 砂眼、渣孔
特徵缺陷處內部或表面充塞著型芯砂的小孔稱為砂眼。若缺陷形狀呈不規則內部是渣或夾雜物則稱為渣孔。
砂眼防止措施
1提高型芯砂的強度及砂型緊實度減少砂芯的毛刺和砂型的銳角防止沖砂。
2合型前要吹乾凈型腔和砂芯表面的浮砂合型後要盡快澆注。使用冷芯砂時盡可能分散進鐵液避免沖刷造成砂眼。
3防止砂芯烘枯及存放時間過長。
4合理設計澆注系統避免鐵液對型壁沖刷力太大澆口杯表面要光滑不能有浮砂。
渣孔防止措施
1提高鐵液過熱溫度球鐵、蠕鐵、合金鑄鐵應該增加扒渣次數溫度允許的情況下澆注前靜止一段時間以利於熔渣上浮。
2防止鐵液氧化嚴格控制球化劑孕育劑的加入量特別是隨流孕育的量球鐵採用隨流孕育一定要慎重。
3合理設計澆注系統放置濾網片提高檔渣能力澆注包上最好安置擋渣系統澆注時保持不斷流。
4球鐵鑄件在澆注以及鐵液在型腔內流動過程中由於鐵液氧化或者鐵液所含各種元素與鑄型、砂芯材料反應產生的渣通常稱之為「二次渣」以區別於澆注前已存在的「一次渣」這種渣形成的夾渣缺陷往往只能在斷口上發現成品鑄件加工面上往往要經磁粉探傷才能發現。這種夾雜物主要是由氧化物MgO、SiO2、Feo…和硫化物MgS、FeS、MnS…及其它的夾雜物組成的。 「二次渣」的防止措施
①嚴格控制鐵液的殘余鎂量一般質量分數控制在0.035%0.055%壁薄宜控制在下限壁厚可控制在上限。
②降低原鐵液含硫量有條件的要採取脫硫處理並提高處理溫度與澆注溫度。脫硫處理可以大幅度降低原鐵液含硫量能有效地減少「二次渣」。
③適當提高球化劑的稀土含量降低鎂含量有利於降低鐵液結皮溫度減少「二次渣」。
3 縮孔、縮松
特徵在鑄件的厚斷面熱節處或軸心等最後凝固的地方形成表面粗糙的孔洞並且或多或少帶有樹枝狀結晶。孔洞大而集中的稱為縮孔小而分散的稱為縮松。縮孔與縮松主要是由於金屬液在冷卻凝固時所產生的液態收縮與凝固收縮遠大於固態收縮並在鑄件最後凝固的地方得不到金屬液的補充所造成的。
防止措施
1根據鑄件壁厚選擇恰當的化學成分球鐵要嚴格控制鎂的殘留量盡可能降低澆注溫度
2合理設計冒口和澆注系統使鑄件得到充分補縮必要時在鑄件厚斷面部位設置冷鐵或內冷鐵。
3爐前孕育不宜過量一般情況下一次孕育劑加入量控制在0.4%0.6%瞬時隨流孕育量控制在0.05%0.15%。
4防止鐵液氧化沖天爐爐渣的氧化鐵含量要低於5%最好低於3%電爐鐵液不要在爐內長時間
高溫保留。
5盡量提高鑄型剛度。 4 粘砂
特徵在鑄件的表面粘結著一層很難清理的造型材料。粘砂分機械粘砂和化學粘砂兩種它們的區別是機械粘砂是高溫金屬液滲入砂粒間的孔隙中而形成化學粘砂是金屬氧化和造型材料形成的低熔點化合物與鑄件牢固地粘結在一起而形成。
防止措施
1選擇耐火度較高的砂型砂的SiO2含量質量分數應高於92%最好高於95%。
2對要求較高的鑄件可採用鋯砂ZrSiO4或鉻鐵礦砂FeCr2O4能取得較好的效果。
3適當降低澆注溫度和提高澆注速度減弱金屬液對砂型的熱力學作用和化學作用。
4砂型緊實度要高B型硬度計高於85最好高於90而且要均勻。砂芯的修補要到位不能有局部疏鬆同時要防止塗料起皮
5 裂紋
特徵澆注好的鑄件表面有直線或彎曲的裂紋。裂紋分熱裂和冷裂兩種。
熱裂的裂口多呈曲折和不規則的形狀其斷口表面呈淺黑色有較深的氧化色。
冷裂的裂口較直鑄件斷口表面有金屬光澤而且比較干凈有時出現輕微的氧化色。
鑄件產生裂紋的主要原因是冷卻凝固收縮時受到阻礙而產生內應力當內應力大於金屬材料的強度時鑄件就開裂形成裂紋。
防止措施
1嚴格控制鐵液的化學成分。其中硫高能使鑄件產生「熱脆性」造成熱裂因此灰鑄鐵中w(S)最好低於0.12%但也不能太低不宜低於0.05%硫太低要影響孕育效果最適宜的w(S)為0.05%0.12%。磷高能使鑄件產生「冷脆性」造成冷裂因此灰鑄鐵中w(P)最好低於0.15%球鐵中w(P)最好低於0.08%。
2調節鑄件各部位的冷卻速度避免鑄件局部過熱在鑄件的厚大斷面或熱節處放置冷鐵內澆道適當分散使鑄件各部位溫度趨向均勻。
3鑄件澆注好以後開型不要過早不要用冷水澆噴高溫鑄件適宜的開型時間是型內鑄件溫度低於600℃時。
4條件允許時改變鑄件的結構防止鑄件開裂。如設置加強筋兩截面交接部位由直角改成圓角以減少應力集中。
6 變形
特徵長的鑄件比較容易產生變形如機床床身、柴油機的缸體、缸蓋由於鑄件壁厚相差太多冷卻不均容易造成鑄件變形。還有一些鑄件是在加工好以後存放一段時間後出現變形。
防止措施
1對於一些容易出現變形的鑄件除了適當增加加工餘量外還可以把模具做成反向變形如把模具做成反向彎曲來糾正鑄件出現的變形。
2將鑄件進行去應力退火消除鑄件的內應力條件許可時可採用時效處理。開型時間不要過早落砂以後的鑄件不要疊放。 7 硬度不均勻
特徵鑄件表面經加工後出現微觀的凹凸有的局部地方還有「發亮」的硬質點鑄件的表面硬度相
差較大達3050HB國外先進水平510HB硬質點部位的硬度可能超過標准。鑄件的硬度差大容易造成工作面磨損不均勻導致機床加工精度差柴油機工作雜訊大。
防止措施
1提高鐵液的過熱溫度出爐溫度最好高於1480℃以利於消除生鐵遺傳性的影響。
2防止C、Si含量因鐵液氧化而降低嚴格控制孕育劑的加入量及孕育劑的粒度並且孕育劑加入要均勻最好用時間可以控制的震動加料裝置確保孕育時間占出鐵時間的70%以上。
3最好使用#20以下的廢鋼避免使用合金鋼廢鋼使用前最好作除銹處理。小、輕、薄的廢鋼最好預先壓成團塊後再使用。
4對於厚薄不均的鑄件要合理設計澆注系統確保鑄件各部位冷卻均勻特別厚大部位可放置冷鐵或耐火磚。
8 球鐵件不球化或球化不良 特徵鑄件斷口呈灰黑色力學性能明顯偏低金相檢查可發現石墨呈片狀鑄件的殘余鎂量和稀土量太低這種狀況一般是不球化。鑄件斷口仍呈銀灰色但有分散的灰黑點力學性能偏低金相檢查可發現小部分石墨呈片狀或蠕蟲狀鑄件的殘余鎂量和稀土量比正常含量偏低這種狀況一般為球化不良。
防止措施
1根據原鐵液的含硫量以及球化劑的的鎂和稀土含量來決定球化劑的加入量例如採用w(Mg)在7%9%w(RE)在2%5%的球化劑處理溫度不超過1500℃時表1的加入量可供參考具體入量應根據各廠的情況作適當調整。
2球化處理要確保球化劑與鐵液有足夠的反應時間一般情況下反應時間在80100秒為最好。處理好的球鐵要盡快澆注。
3盡量降低原鐵液含硫量如使用高碳低硫焦炭有條件的話可採用脫硫處理原鐵液出鐵時要避免出到出爐渣爐渣中硫是鐵液的34倍。
4嚴格控制生鐵中的反球化元素如砷、鉛、鈦、鉍、鋁等的含量。
5防止鐵液氧化處理球鐵時溫度要適中根據鐵液溫度的高低來選擇球化劑的化學成分。
6大斷面件應適當降低稀土含量必要時可加入少量銻中和稀土使球墨畸變的作用。
9 球化衰退
特徵同包鐵液澆注的鑄件中前期澆注的球化良好後期澆注的鑄件球化不良或者不球化。
防止措施
1處理好的鐵液盡快澆注鐵液表面要覆蓋保溫材料避免鐵液表面氧化。
2確保鐵液有足夠的殘余鎂量厚大斷面的球鐵件可採用衰退能力較弱的球化劑釔基重稀土鎂球化劑。
10 石墨漂浮含開花狀石墨
特徵在鑄件斷口的上表面可見到一層清晰、密集的黑斑金相檢查可發現斷面頂部石墨球聚集聚集層下部有時有連續的或者個別的開花狀石墨。石墨漂浮嚴重削弱球鐵的力學性能使強度、硬度、伸長率和沖擊韌度都明顯降低。 防止措施
1嚴格控制碳當量這是解決石墨漂浮的根本途徑一般情況下碳當量控制在4.3%4.7%。薄小件偏上限厚大件偏下限。
2加快鑄件的冷卻速度在厚大部位處放置冷鐵。有時候可加入一些反石墨化元素如鉬。
3球化劑的稀土含量不宜太高。
11 反白口
特徵鑄件斷面心部出現白口碳化物而在冷卻相對較快的外層部位組織反而正常。產生這種缺陷的主要原因是灰鑄鐵鐵液含硫高含錳量過低不符合Mn1.7S0.3的關系。另外鐵液吸收氫氣或鐵液中的石墨核心過少。硫、氫都容易向鑄件中心偏析而它們又是反石墨化元素阻礙石墨的生長使鑄件中心過冷到產生白口的溫度才結晶從而使鑄件中心產生白口。球鐵小件出現反白口的原因往往是由於熱節部位稀土和鎂偏析含量偏高。厚大球鐵件心部出現碳化物則往往是由於心部凝固時間較長石墨核心容易被熔解消失所致。
防止措施
1降低原鐵液的w(S)量有條件的可採取脫硫處理這是防止反白口的有效防止措施。
2w(Mn)量要符合Mn1.7S0.3的關系同時要嚴格控制鐵液中的殘余鎂量和稀土量根據鑄件壁厚確定合適的碳當量。
3嚴格控制原輔材料及添加劑的水分確保「三干」到位。
4加強爐前孕育處理或採用復合孕育劑如含Ba、Ca的孕育劑以增加鐵液的結晶核心。

⑸ 數控車床干液壓件經常出現的問題

數控機床故障診斷與維修
子項目4
構造系統和連接硬體
任務4.2
掌握潤滑,冷卻線路的正確連接,
能夠分析液壓系統一些常見故障
數控車床編程
案例分析
802C數控機床潤滑,冷卻線路原理圖
構造系統和連接硬體
1
分析
2
操作過程
3
操作要點及注意事項
構造系統和連接硬體
數控車床編程
分析
1,潤滑電機為兩相,冷卻電機為三相由斷路器,接觸器,熱繼電器組成 .
2,潤滑電機上具有油壓壓力開關,油低液位檢測開關.
構造系統和連接硬體
數控車床編程
操作過程
1,根據圖紙畫好接線圖.
2,根據介面信號把程序編制在某一子程序中 .
3,在機床不通電的情況下,連接好潤滑冷卻系統 .
4,檢查線路 .
5,通電調試 .
構造系統和連接硬體
數控車床編程
操作要點
根據電機的功率選取1mm2的黑線作為連接線,為了安裝拆除方便,在電箱的下方安排接線端子排,作為中轉連接.連接到電機上的線路為了防護的需求使用金屬軟管.為了使電機上的接頭牢靠用管接頭進行連接.潤滑電機上具有油壓壓力開關,油低液位檢測開關,這部分屬於低壓直流線路用綠色或者藍色線進行連接.
構造系統和連接硬體
1,觀察導軌潤滑油箱,油標,油量,及時添加潤滑油.
2,觀察潤滑泵定時啟動及停止是否正常.
4,定時清理池底,更換濾油器.
5,控制油液污染,保持油液清潔.
6,控制液壓系統中油液的溫升.
7,控制液壓系統的泄漏.
潤滑系統注意事項
3,清洗潤滑液壓泵,濾油器.
構造系統和連接硬體
1,檢查冷卻水箱液面高度.
3,冷卻液太臟時要更換.
冷卻系統注意事項
2,經常清洗過濾器,清理水箱底部 .
構造系統和連接硬體
數控車床編程
潤滑系統相關知識點
機床潤滑系統在機床整機中佔有十分重要的位置,其設計,調試和維修保養,對於提高機床加工精度,延長機床使用壽命等都有著十分重要的作用.現代機床導軌,絲桿等滑動副的潤滑,基本上都是採用集中潤滑系統.集中潤滑系統是由一個液壓泵提供一定排量,一定壓力的潤滑油,為系統中所有的主,次油路上的分油器供油,而由分油器將油按所需油量分配到各潤滑點;同時,由控制器完成潤滑時間,次數的監控和故障報警以及停機等功能,以實現自動潤滑的目的.集中潤滑系統的特點是定時,定量,准確,效率高,使用方便可靠,有利於提高機器壽命,保障使用性能.
集中潤滑系統按使用的潤滑元件可分為阻尼式潤滑系統,遞進式潤滑系統和容積式潤滑系統.
構造系統和連接硬體
數控車床編程
數控車床潤滑示意圖
a)潤滑部位及間隔時間b)潤滑方法及材料
構造系統和連接硬體
數控車床編程
金屬切削機床(簡稱機床)是量大面廣,品種繁多的設備,其結構特點,加工精度,自動化程度,工況條件及使用環境條件有很大差異,對潤滑系統和使用的潤滑劑有不同的要求.具有如下特點:
①機床中的主要零部件多為典型機械零部件,標准化,通用化,系列化程度高.例如滑動軸承,滾動軸承,齒輪,蝸輪副,滾動及滑動導軌,螺旋傳動副(絲杠螺母副),離合器,液壓系統,凸輪等等,潤滑情況各不相同.
②機床的使用環境條件. 機床通常安裝在室內環境中使用,夏季環境溫度最高為40℃,冬季氣溫低於0℃時多採取供暖方式使環境溫度高於5-10℃,高精度機床要求恆溫空調環境,一般在20℃上下.但由於不少機床的精度要求和自動化程度較高,對潤滑油的粘度,抗氧化性(使用壽清潔度的要求較嚴格.
構造系統和連接硬體
數控車床編程
③機床的工況條件.不同類型和不同規格尺寸的機床,甚至在同一種機床上由於加工件的情況不同,工況條件有很大不同.對潤滑的要求有所不同.例如高速內圓磨床的砂輪主軸軸承與重型車床的重載,低速主軸軸承對潤滑方法和潤滑劑的要求有很大不同.前者需要使用油霧或油/氣潤滑系統潤滑,使用較低粘度的潤滑油,而後者則需用油浴或壓力循環潤滑系統潤滑,使用較高粘度的油品.
④潤滑油品與潤滑冷卻液,橡膠密封件,油漆材料等的適應性.在大多數機床上使用了潤滑冷卻液,在潤滑油中,常常由於混入冷卻液而使油品乳化及變質,機件生銹等,使橡膠密封件膨脹變形,使零件表面油漆塗層起泡,剝落.因此應考慮潤滑油品與潤滑冷卻液,橡膠密封件,油漆材料的適應性,防止漏油等.特別是隨著機床自動化程度的提高,在一些自動化和數控機床上使用了潤滑/冷卻通用油,既可作潤滑油,也可作為潤滑冷卻液使用.
構造系統和連接硬體
數控車床編程
⑤採用潤滑脂潤滑的滾珠絲杠,每一個半年清洗絲杠上的舊潤滑脂,換上新的潤滑脂;用潤滑油潤滑的滾珠絲杠,每次機床工作前加油一次.
⑥定期對油箱內的油進行檢查,過濾,更換;檢查冷卻器和加熱器的工作性能,控制油溫;
定期檢查更換密封件,防止液壓系統泄漏;定期檢查清洗或更換液壓件,濾芯;定期檢查清洗油箱和管路;嚴格執行日常點檢制度,檢查系統的泄漏,雜訊,振動,壓力,溫度等是否正常.
構造系統和連接硬體
數控車床編程
潤滑系統的檢測裝置
潤滑系統中除了因油料消耗,油箱油過少而使潤滑系統供油不足外,常見的故障還有油泵失效,供油管路堵塞,分流器工作不正常,漏油嚴重等.因此,在潤滑系統中設置了下述檢測裝置,用於對潤滑泵的工作狀態實施監控,避免機床在缺油狀態下工作,影響機床性能和使用壽命.
①過載檢測 在潤滑泵的供電迴路中使用過載保護元件,並將其熱過載觸點作為PMC系統的輸入信號,一旦潤滑泵出現過載,PMC系統即可檢測到並加以處理,使機床立即停止運行.
②油麵檢測 潤滑油為消耗品,因此機床工作一段時間後,潤滑泵油箱內潤滑油會逐漸減少.如果操作人員沒有及時添加,當油箱內潤滑油到達最低油位,油麵檢測開關隨即動作,並將此信號傳送給PMC系統進行處理.
構造系統和連接硬體
數控車床編程
③壓力檢測 機床採用遞進式集中潤滑系統,只要系統工作正常,每個潤滑點都能保證得到預定的潤滑劑.一旦潤滑泵本身工作不正常,失效,或者是供油迴路中有一處出現供油管路堵塞,漏油等情況,系統中的壓力就會顯現異常.根據這個特點,設計時在潤滑泵出口處安裝壓力檢測開關,並將此開關信號輸入PMC系統,在每次潤滑泵工作後,檢查系統內的壓力,一旦發現異常則立即停止機床工作,並產生報警信號.
構造系統和連接硬體
數控車床編程
潤滑泵的工作狀態可分成三類,分別設置潤滑泵工作時間和頻率.
①開機初始階段 機床開機,潤滑泵即刻開始工作,連續供油一段時間,此時潤滑泵工作的時間T1比正常狀態下的要長,以便在短時間內提供足夠潤滑油,使機床導軌上迅速形成一層油膜.潤滑泵運行時間由PMC程序中的TMRB指令設定.與TMR指令不同,由TMRB設定的時間,用戶不能隨意修改調整.
②加工運行階段 機床開機以後,經過空載運行預熱後,進入穩定工作狀態.此後,控制系統控制潤滑泵間歇工作,以保證機床導軌能夠得到定期,定量的潤滑.潤滑泵每次工作的時間和其停止的時間由PMC程序中的TMR指令設定.TMR設定的時間參數,用戶可以在PMC數據窗口中根據需要適當調整.
構造系統和連接硬體
數控車床編程
③暫停階段 工件待加工或加工完畢時,機床往往處於暫停工作狀態,潤滑油的需求量相應減少,因此,需要及時調整控制方式,適當延長潤滑泵停止工作的時間,以減少其工作頻率,從而減少油品消耗.此時,潤滑泵工作的時間T2和停止的時間T3均使用TMRB指令設定,同樣,不可以隨意修改這兩個時間參數.
構造系統和連接硬體
數控車床編程
潤滑報警信號的處理
1,壓力異常 數控機床中潤滑系統為間歇供油工作方式.因此,潤滑系統中的壓力採用定期檢查方式,即在潤滑泵每次工作以後檢查.如果出現故障,如漏油,油泵失效,油路堵塞,潤滑系統內的壓力就會突然下降或升高,此時應立即強制機床停止運行,進行檢查,以免事態擴大.
2,油麵過低 以往習慣的處理方法是將" 油麵過低"信號與" 壓力異常"報警信號歸為一類,作為緊急停止信號.一旦PMC系統接收到上述信號,機床立即進入緊急停止狀態,同時讓伺服系統斷電.但是,與潤滑系統因油路堵塞或漏油現象而造成" 壓力異常"的情況不同,如果潤滑泵油箱內油不夠,短時間不至於影響機床的性能,無需立即使機床停止工作.但是,出現此現象後,控制系統應及時顯示相應的信息,提醒操作人員及時添加潤滑油.
構造系統和連接硬體
數控車床編程
如果操作人員沒有在規定時間內予以補充,系統就會控制機床立即進入暫停狀態.只有及時補給潤滑油後,才允許操作人員運行機床,繼續中斷的工作.針對"油麵過低"信號,這樣的處理方法可以避免發生不必要的停機,減少輔助加工時間,特別是在加工大型模具的時候.在設計時,我們將" 油麵過低"信號歸為電氣控制系統" 進給暫停"類信號,採用"提醒——警告——暫停,禁止自動運行"的報警處理方式.一旦油箱內油過少,不僅在操作面板上有紅色指示燈提示,在屏幕上也同時顯示警告信息,提醒操作人員.如果該信號在規定的時間內沒有消失,則讓機床迅速進入進給暫停狀態,此時暫停機床進行任何自動操作.操作人員往油箱內添加足夠的潤滑油後,只需要按"循環啟動"按鈕,就可以解除此狀態,讓機床繼續暫停前的加工操作.
構造系統和連接硬體
1,液壓泵不供油或油量不足 .
2,液壓泵有異常雜訊或壓力下降 .
4,系統及工作壓力低,運動部件爬行 .
5,導軌潤滑不良 .
6,滾珠絲杠潤滑不良 .
潤滑系統常見故障
3,液壓泵發熱,油溫過高 .
構造系統和連接硬體
數控車床編程
故障原因
液壓泵不供油或油量不足造成的原因可能是:
壓力調節彈簧過松
流量調節螺釘調節不當,定子偏心方向相反
液壓泵轉向相反
油的粘度過高,使葉片運動不靈活
液壓泵轉速太低,葉片不能甩出
油量不足,吸油管露出油麵吸入空氣
吸油管堵塞
進油口漏氣
葉片在轉子槽內卡死
構造系統和連接硬體
數控車床編程
故障原因
液壓泵有異常雜訊或壓力下降造成的原因可能是:
油量不足,濾油器露出油麵
吸油管吸入空氣
回油管高出油麵,空氣進入油池
進油口濾油器容量不足
濾油器局部堵塞
液壓泵轉速過高或液壓泵裝反
液壓泵與電動機聯接同軸度差
定子和葉片磨損,軸承和軸損壞
泵與其他機械共振
構造系統和連接硬體
數控車床編程
故障原因
液壓泵發熱,油溫過高造成的原因可能是:
液壓泵工作壓力超載
吸油管和系統回油管距離太近
油箱油量不足
摩擦引起機械損失,泄漏引起容積損失
壓力過高
構造系統和連接硬體
數控車床編程
故障原因
系統及工作壓力低,運動部件爬行造成的原因可能是:
泄漏
導軌潤滑不良造成的原因可能是:
分油器堵塞
油管破裂或滲漏
沒有氣體動力源
油路堵塞
滾珠絲杠潤滑不良造成的原因可能是:
分油管是否分油
油管是否堵塞
構造系統和連接硬體
數控車床編程
冷卻系統相關知識點
機床的冷卻系統主要是對加工中的刀具,零件進行冷卻,使用切削液澆注在切削區,通過切削液的熱傳導,對流和汽化等方式,把切屑,工件和刀具上的熱量帶走,降低了切削溫度,起到冷卻作用,從而有效地減小了工藝系統的熱變形,減少了刀具磨損.冷卻裝置安裝在後床腿內,冷卻液由冷卻泵經管路送至床鞍,再由床鞍經管路至滑板,再由刀架上的噴嘴送出.
冷卻液冷卻性能的好壞,取決於它的導熱系數,比熱容,汽化熱,汽化速度,流量和流速等.一般來說,水基冷卻液冷卻性能好,而油基冷卻液差.冷卻液同時還具有一定的潤滑性.
構造系統和連接硬體
數控車床編程
構造系統和連接硬體
數控車床編程
冷卻液的普遍使用方法是澆注法,特點是使用方便,但流速慢,壓力低,難於直接滲透入切削區的高溫處,影響冷卻液的效果.此外還有高壓冷卻法,噴霧冷卻法 (如圖)
構造系統和連接硬體
數控車床編程
冷卻系統常見故障分析
機床油泵,冷卻泵不能啟動或啟動後沒有油,冷卻液輸出,造成的原因可能是:
①輸入,輸出板或迴路出現故障.
②電機電源相序不正確,如果油泵,冷卻泵直接使用的是普通三相交流電機,有可能是因為電機電源進線相序搞反,造成電機的反轉,致使油或冷卻液不能正常輸出.
構造系統和連接硬體

⑹ 線切割機床鑄件的重要工藝環節是什麼

在金屬鑄造過程中，由於工藝的需要，鑄造件的本體除包含工件本身的形狀和規格外，還有一些「多餘」的結構部分，這部分就通常被稱為澆冒口。澆口：金屬液從澆注系統進入鑄件型腔部分的入口。冒口：專門為起補縮作用而設置的補充部分。澆冒口是金屬在鑄造工藝中所必然產生「多餘」部分，在完成金屬鑄造成型工藝後，澆冒口就是首先要清除的部分。在鑄造生產中，鑄件澆冒口的清除是一種勞動量大，自動化程度還很低的工序。常見的鑄造材料為鑄鐵、鑄鋼、鋁合金、銅合金、鋅鎂合金等。常見的澆冒口去除方法為物理切割方式，包括火焰、等離子、激光等的熱切割方式，以及帶鋸、圓盤鋸、銑刀等的冷切割方式。其中，後者作為常見的操作簡單、成本低廉的應用方式，被廣泛應用到實際生產過程中。其中，隨著技術的進步及人力成本的不斷提升，市場對於鑄件澆冒口自動切割機的需求日益明顯。

成熟的澆冒口自動切割機應採用數控系統進行靈活編程，以適應鑄件的各種復雜型號及形狀；同時，對切割作業中的安全防護提出較高的要求，如防止粉屑飛濺、防止噪音污染等。

根據設備所使用的鋸片的不同，常見以的澆冒口自動切割機可分為數控圓盤鋸切機和數控帶鋸切割機兩種，從結構角度來分析，這兩種設備各有其優缺點。與普通的四軸數控機床結構相類似，鋸切機由床身、殼體、圓盤鋸主軸、XYZU運動機構、數控系統、工裝治具、粉屑傳輸機構等幾個主要部分組成。床身的設計除應保證設備基礎穩固外，還應符合操作者人體工學，方便操作者進行靈活的上下料。切割操作中的安全防護由殼體來實現，應配置有安全門、觀察窗、光柵等，既能方便安全的實現用戶操作，又能防止粉屑飛濺及工作噪音污染。圓盤鋸主軸應具備變頻調速功能，可根據操作需要靈活調整鋸片轉速。

⑺ 鑄鐵件容易出現縮松怎麼處理

可以採用
重力鑄造
減少缺陷，或者採用
浸滲處理
細小缺陷，再或者採用澆鑄液除渣可以減少
夾砂
如果是
精密鑄造
還有
縮松
問題，一般情況下是澆鑄溫度不夠，
澆口
位置大小數量不合理，燒殼溫度不夠或者沒有燒透，一般的縮松是這幾個方面引起的

⑻ 機床切削液油渣怎麼過濾

機床切削液油的過濾凈化一般是配套機床專用的紙帶過濾設備和磁性分離設備，【例如煙台誠博機械的CBZG50型紙帶過濾機】適用於磨床磨削液機床加工液的過濾凈化

切削液中含有廢渣還要看是那些雜質，如果是鐵屑或者鐵屑和砂輪末的混合物最好是利用紙帶過濾機和磁性分離器，該設備自動化運行，無需人工操作，過濾精度高，可以有效的放置切削液變臭，延長切削液或者切削油的使用壽命

配套誠博機械品牌紙帶過濾機是需要注意機床水泵的流量和機床臟液出水口高度，一般來說流量在25L-200L之內，屬於標配

紙帶過濾機主要適用於磨削液的過濾凈化、拉絲液的過濾、切削油的過濾凈化，在汽車零部件加工、冷軋廢水處理、軸承加工等應用廣泛

1，系統流程：設備配套為兩種型號50L和100L，流程和配套設備相同，只是大小不同

污液通過機床出水口管道進入磁性分離器進行一級分離，然後污液進入一級水箱，再通過過渡泵提升至紙帶過濾機進行二級精密過濾，過濾後的液體通過供液泵循環至終端；被過濾機過濾的雜質自動進入廢料盒；在一級水箱安裝有油水分離器，自動進行浮油的收集去除。

⑼ 轉爐的成渣過程有何特點,成渣速度主要受哪些因素影響,如何提高成渣速度

爐渣的主要成分是CaO和SiO2，以及一些氧化物（Si、Mn、Fe、Mg等地簡單和復雜氧化物）
除了CaO之外，其他大部分都來自鋼水。所以加速CaO的溶解是轉爐成渣的最最重要因素！
加速造渣的方法：1、爐渣成分，渣中SiO2的含量≯25%，避免生成C2S（2CaO·SiO2）硬殼，造成石灰溶解速度降低。較多的FeO會加速成渣。2高溫，高於熔渣熔點，可以降低黏度加速成渣。3加強熔池攪拌，也可以提高造渣速度。4石灰質量，活性石灰可以加速成渣。5鐵水成分，鐵水中Mn含量在0.6%-1.0%時初期渣形成較快，同時可以降低反干現象，Si過低也不利於成渣。6助溶劑，很顯然，加入助溶劑（如螢石）後渣黏度降低，可以加快成渣。7渣料加入方法，小批多次，可以加快成渣，但是必須在吹煉終點前一定時間內加入。
實際方法：吹煉前期可以使用高槍位，增加渣中FeO的含量加速成渣，俗稱高槍化渣就是這個意思；選用高質量的石灰；渣料分批加入，不要一次加入過多；加入適量的造渣劑等等
一些書（煉鋼工藝學等等）中還有更詳細的介紹，鋼廠里的老師傅的經驗更實用些，如果你有這方面資源的話。