Ⅰ 請識別"車床"使用中存在的危險源，應採取什麼預防和應急措施
1，上下工件主軸箱變速檔位需掛空檔,電源開關關停狀態,夾緊工件防脫落。
2，加工過程中切削量不易過大，刀具緊固刀架上，走刀速度需合理搭配。
3，車削螺紋正反車需靈敏，倒順自如，防止沖撞損壞機床。
4，用輔助的中心架或跟刀架及頂尖等需力適中等。
Ⅱ 干數控加工中心的危險源和預防措施有哪些。
危險源，調試時，刀具安全高度確認。
刀具的夾緊。
零件夾緊可靠
切削參數合理
刀具磨損的判斷與統計
切削液的保證。
程序切削前軟體驗證可靠性
首件調試的重要性
換刀後，刀具長度數據的確認
加工過程防護門關閉。
工作台更換工裝時，機床按下急停按鈕。
Ⅲ 如何預防和避免數控車床碰撞事故措施和操作規范
【操作技巧】如何預防和避免數控車床碰撞事故措施和操作規范
由於數控車床是按編程人員所編程序指令進行自動加工的，盡管現在有好多模擬模擬軟體可以檢測程序，但仍會由於各種原因，造成機床發生碰撞事故時有發生。
安裝和調試階段技術要求
環境溫度和濕度要求。數控車床一般要求使用環境恆溫，以確保機床的工作精度，一般要求恆溫20攝氏度左右。大量的實踐證明，夏季高溫時期，數控系統的故障率大大增加，很易造成碰撞事故的發生。潮濕的環境也會降低數控車床運行的可靠性，因此應對數控車床環境採取去濕措施，以避免電路短路，造成數控系統誤操作，發生碰撞事故。同時，還要求數控車床遠離鍛壓設備等振動源，遠離電磁場干擾，遠離電焊機，遠離線切割機床以及電火花機床等電加工機床。
養成規范的調試動作，主要包括以下幾點
1）調試程序時必須把G00速度選擇開關打在F0擋上，讓刀具以較慢的速度靠近工件，否則，一旦刀偏有錯，刀具從換刀點以G00方式極快地運動到進刀點時，可能會與工件發生強烈的碰撞，讓操作者無所適從，來不及排除險情；相反，讓刀具以較慢的速度靠近時，即使刀偏有誤，操作者也有充裕的時間給予調整。
2）在調試程序時，必須使數控車床處於單步執行的狀態。操作者在數控車床執行上一程序段後，必須再次檢查下一程序段的正誤性和合理性，並相應作出調整。
3）數控車床在運動過程中，操作者必須時刻觀察屏幕上刀具坐標的變化和程序中的運動終點坐標與刀具實際運動的坐標是否一致。
4）程序調試過程中，操作者可將一隻手指放在循環啟動按鈕上，另一隻手指放在循環保持按鈕邊，以便在緊急時刻能及時停止程序的執行。同時，時刻記住緊急按鈕的位置，以便不時之需。在啟動機床時，一般要進行機床參考點設置。機床工件坐標系應與編程坐標系保持一致，如果出錯，車刀與工件碰撞的可能性就非常大。此外，刀具長度補償的設置必須正確，否則，要麼是空加工，要麼是發生碰撞。
5）程序的調試階段，利用計算機模擬模擬功能。隨著計算機技術的發展，數控加工教學的不斷擴大，數控加工模擬模擬系統越來越多，其功能日趨完善。因此可用於初步檢查程序，觀察刀具的運動，來確定是否有可能發生碰撞。利用數控車床自帶的圖形模擬加工功能。一般較為先進的數控車床都自具有圖形模擬加工功能，在自動加工前，為避免程序錯誤，刀具碰撞工件或卡盤，可對整個加工過程進行圖形模擬，檢查刀具軌跡是否正確。
嚴格遵守操作規程
降低數控設備的操作事故應不僅要從從管理、工藝、培訓、監督檢查等多環節進行預防，根據多年從事數控的經驗和眾多案例的研究，我們總結出以下數控機床預防操作事故規程，可以對操作事故的預防起到積極的指導作用：
1）數控設備定人定機操作，未取得資格前不得操作設備。
2）兩個以上人員操作設備時必須做好協商交接工件，嚴禁未經操作人員同意擅自更換設備狀態。
3）操作人員應不斷加強業務學習，不斷提高責任心。
4）首件加工前必須仔細檢查程序，並經單段加工試驗後方可進行自動加工。
5）對程序和數據修改後必須嚴格檢查，並按首件加工步驟執行。
6）對編程中的坐標原點及換刀點的選擇必須做到安全第一、萬無一失。
7）合理選用切削參數，如轉速、切削量、進給量等，杜絕超負荷使用設備。
8）嚴格檢查工件毛坯，對於毛坯外形過大（或過小）者必須預先處理。
9）工件、道具裝夾必需方式、位置合理，夾緊力調節恰當。
10）刀柄裝夾必需牢固可靠。
11）操作中必需謹慎細心，嚴防手動移動機床時發生碰撞。
12）設備出現異常或撞車事故，必須立即通知維修人員檢查設備狀況，不得隱瞞拖延。
13）未經專業培訓和認可，嚴禁調整和修改機床參數。
14）認真切實按照操作說明每日按時保養設備，如實填寫設備點檢表。
結語
數控車床技術人員掌握數控車床的編程技不但能很好地提高經驗交流加工效率、加工質量，更能避免加工中出現不必要的錯誤。這需要在實踐中不斷總結經驗，不斷提高，從而使編程、加工能力進一步加強，更進一步提高編程安全。數控車床操作人員在工作中要注意操作規范、注意安全。
數控等離子切割機：http://www.hycsk.com/category-15.html
Ⅳ 機械製造安全風險點有哪些，如何防範
機械製造業安全風險點總體上分可以分為四大部分，分別是：設備設施、電氣設施、危險作業和作業場所。
一、設備設施
高空墜物，比如行車的繩索隨時會斷掉、倉庫中的物品有可能因為架子不夠結實等原因墜下。機床運轉時切削液和鐵削飛出砸傷面部，機床不按操作規程運轉會夾、卷上手臂等。操作沖壓設備不按操作規程會造成手指或手臂壓斷，金屬零部件有毛刺時會劃傷手指，倒在地上的物品會絆到行人，搬運重物時砸傷手腳，工作場地有尖銳雜物，扎傷手腳等。爆炸，空壓機的故障隨時有可能導致爆炸。車輛傷害，尤其是叉車很容易碰到人。
二、電氣設施
主要是觸電、和由觸電引起的火災，也包括雷電災害。
三、危險作業
一些危險作業，比如焊接，噴漆等，既隨時有可能對自己和他人造成人身傷害，同時長期的工作也會患上職業病，也包括一些灰塵大的場所和鋼鐵車間等。室外作業還有中暑隱患。設備的非正常運行也算危險作業，比如砂輪機上的砂輪已超過使用期限還在使用，砂輪隨時都有可能裂開，伴隨高速的旋轉，非死也重傷。
鑄造、鍛造等作業還可能發生金屬液噴濺燙傷。
四、作業場所
消防設施不健全，場所內沒有安全逃生通道等。同時也包括鍋爐房、空壓站、液化氣站、有毒場所等場所。
「安全生產風險點」，就是指在生產經營活動中，為了避免造成人員傷害和財產損失的事故而採取相應的事故預防和控制措施，以保證從業人員的人身安全，保證生產經營活動得以順利進行的相關活動。
1.安全生產中的風險點是指採取一系列措施使生產過程在符合規定的物質條件和工作秩序下進行，有效消除或控制危險和有害因素，無人身傷亡和財產損失等生產事故發生，從而保障人員安全與健康、設備和設施免受損壞、環境免遭破壞，使生產經營活動得以順利進行的一種狀態。
2.安全生產中風險點是安全與生產的統一，其宗旨是安全促進生產，生產必須安全。搞好安全工作，改善勞動條件，可以調動職工的生產積極性；減少職工傷亡，可以減少勞動力的損失；減少財產損失，可以增加企業效益，無疑會促進生產的發展；而生產必須安全，則是因為安全是生產的前提條件，沒有安全就無法生產。
Ⅳ 機械加工常見的職業危險有哪些，如何預防
機械製造工業范圍很廣，包括運輸工具、機床、農業機械、紡織機械、動力機械和精密儀器等各種機械的製造，一般有鑄造、鍛造、熱處理、機加工、裝配及塗裝等等，其職業病危害是非常顯著的。
機械加工是利用各種機床對金屬零件進行的車、刨、鑽、磨、銑等冷加工；一般的機械加工生產過程中產生的職業病危害相對較小，主要是金屬切削中使用的乳化液和切削油對工人的影響，由於機床高速轉動，乳化液四處飛濺，易污染皮膚，可引起毛囊炎及粉刺等。在粗磨和精磨過程中還可產生大量的粉塵。
1、生產性粉塵：主要存在與鑄造行業，在型砂配製、造型、落砂、清砂等過程中，都可產生高濃度的粉塵，特別是用噴砂工藝修整鑄件時，粉塵濃度很高，所用的石英危害較大，可引起矽肺和鑄工塵肺。在機械加工過程中，對金屬零件的打磨及拋光過程中，可產生金屬和礦物性粉塵，引起磨工塵肺。電焊時焊葯、焊條芯及被焊接的材料，在高溫下蒸發產生大量的電焊粉塵和有害氣體，長期吸入較高濃度的電焊粉塵可引起電焊工塵肺。
2、高溫、熱輻射：主要存在於鑄造、鍛造和熱處理工種，鑄造車間的熔爐、乾燥爐、熔化的金屬、熱鑄件，鍛造及熱處理車間的加熱爐和赤熱的金屬部件都產生強烈的熱輻射，形成高溫環境．嚴重時發生中暑。
3、有害氣體：熔煉爐和加熱爐均可產生一氧化碳和二氧化碳，加料口處的濃度往往較高；用酚醛樹脂等作粘結劑時產生甲醛和氨；熱處理時可產生有機溶劑蒸氣；電鍍時可產生鉻酸霧、鎳酸霧、硫酸霧及氰化氰；電焊時可產生一氧化碳和氮氧化物；噴漆時可產生苯、甲苯、二甲苯等；均可引起職業中毒。
4、雜訊、振動和紫外線以及電離輻射：機械製造過程中，使用砂型搗固機、風動工具、各種鍛錘、砂輪磨光、鉚釘等，均可產生強烈的雜訊、振動；電焊、氣焊、亞弧焊及等離子焊接產生的紫外線，如防護不當可引起電光性眼炎。在工件的探傷過程中，常常使用X線和放射源探傷，如不採取正確防護可導致放射損傷。
5、重體力勞動和外傷、燙傷在機械化程度較差的企業，澆鑄、落砂、手工鍛造時都是較繁重的體力勞動，即使使用氣錘或水壓機，由於需要變換工件的位置和方向，體力勞動強度很大，同時要在高溫下作業，容易引起體溫調節和心血管系統的改變。
鑄造和鍛造的外傷及燙傷率較高，多是由於鐵水、鋼水、鐵屑、鐵渣飛濺所致；機加工車間發生眼、手指外傷的較多。另外金屬切削的過程中使用的冷卻液對工人的皮膚也有一定的影響。
Ⅵ 機加通過哪些措施可以有效避免出現人員或設備安全事故的發生
由於操作人員失誤或機械故障等原因容易發生安全事故，導致安全事故發生主要有以下幾方面：1、大多沖壓設備採用的是剛性離合器，是利用凸輪或結合鍵機構使離合器結合或脫開，一旦接合運行，就一定要完成一個循環，才會停止。假如在此循環中的下沖程，手不能及時從模具中抽出，就會發生傷害事故。2、設備在運行中會受到經常性的強烈沖擊和震動，使一些零部件變形、磨損以致碎裂，引起設備動作失控而發生危險的連沖事故。3、設備的開關控制系統由於人為或外界因素引起的誤動作。4、模具設計不合理或有缺陷，可能因磨損、變形或損壞等原因，在正常運行條件下發生意外而導致事故。由此可見在沖壓作業中，沖壓機械設備、模具、作業方式對安全影響很大，大多數傷害事故發生在模具的下行程，主要是傷害操作的手部。
為了避免和減少安全生產事故發生，沖壓作業時應做好以下防範措施：1、沖壓工必須經過學習，掌握設備的結構、性能，熟悉操作規程並取得操作許可方可獨立操作。2、使用安全工具將單件毛坯放入模內並將沖制後的零件、廢料取出，實現模外作業，避免用手直接伸入上下模口之間，保證人體安全。3、在模具周圍設置防護板（罩），通過改進模具減少危險面積，擴大安全空間，將操作者的雙手隔離在沖模危險區之外，實行作業保護。4、清除工作台上放置工具、雜物，工具材料不要靠在機床上，防止掉落引起開關動作。
實踐證明，只有嚴格執行崗位安全操作規程和設備安全操作規程，落實好安全防範措施的情況下，才能有效預防沖壓機械事故的發生，從而避免人員傷害和設備損壞。
Ⅶ 機械加工車間危險源有哪些怎樣預防
首先是電源漏電的危險，其次是機械加工過程中的工件由於裝夾不牢，造成工件飛出來傷人。還有就是，工作中的操作不當，而造成的人身傷害。比如被機床擠傷、沖床、油壓機、剪切機壓傷、磨床砂輪飛出來造成人身傷害。還有就是長頭發或者衣服被機床卷進去等。
Ⅷ 機修有哪些危險源,如何預防
一、 機械修理工作業過程中存在的危險因素
1、 燙傷 2、 機械傷害 3、 壓傷 4、 高處墜落、 墜物 5、 油料妨害
二、 機械修理工作業過程中的安全防護措施
1、 機械修理工必須掌握本崗位操作技能， 熟悉安全作業規范。
2、 機械修理工作業人員， 在作業時， 必須穿戴與工作相應的勞動防護用品。
3、 機械修理工嚴禁酒後作業、 疲勞作業。
4、 機械修理工嚴禁不聽指揮、 冒險作業、 違規作業。
5、 機械維修上下同時作業時， 必須由專人指揮， 協調作業。
6、 對電動設備的機械故障進行維修時， 必須切斷電源， 並派專人看守。
7、 機械的電氣故障， 必須由專業電工處理。
8、 對於運轉過熱的機械進行維修時， 必須待機械冷卻後方可拆卸部件和放油、 水等。
9、 拆卸機體時， 必須檢查支撐點是否安全可靠。
10、 在吊裝作業前， 必須檢查吊繩是否超負荷和是否掛好， 吊裝部件上是否有容易掉下的工具或部件。
11、 在機械下方作業， 必須防止機械上方拆卸後臨時存放的零件或使用的工具掉下傷人。
12、 在機械上方作業， 必須穿軟底防滑鞋防止在機械上滑倒。 在高於 2 米的機械設備上作業， 如沒有護欄應系安全帶。
13 多人操作的工作台， 中間應設防護網， 對面方向朝著時應錯開。
14、 清洗用油、 潤滑油脂及廢油渣及廢油、 綿紗不得隨地亂丟， 必須在指定地點存放。
15、 扁鏟、 沖子等尾部不準淬火； 出現卷邊裂紋時應及時處理； 剔鏟工件時應防止鐵屑飛濺傷人；活動板手不準反向使用； 打大錘不準戴手套； 大錘甩轉方向不準有人。
16、 用台鉗夾工作， 應夾緊夾牢， 所夾工件不得超出鉗口最大行程三分之二。 機械解體要用支架，架穩墊實， 有回轉機構的要卡牢。
17、 修理機械應選擇平坦堅實地點， 支撐牢固。 使用千斤頂時， 須用直立墊穩。
18、 不準在發動著的車輛下面操作。 架空試車， 不準在車輛下面工作或檢查， 不準在車輛前方站立。
19、 檢修機械前必須先切斷電源， 鎖好開關箱， 應掛有「正在修理， 禁止合閘開動」 標志。 非檢修人員， 一律不準發動或轉動。 檢修時， 不準將手伸進齒輪箱或用手指找正對孔。
20、 嚴禁未拉閘斷電， 擅自檢修機械設備或機具。
21、 設備檢修後應先接零接地， 後接電源， 未接零接地前， 禁止送電試機。
22 試車時應隨時注意各種儀表、 聲響等， 發現不正常情況， 應立即停車
23、 根據施工環境、 施工現場的情況不同， 其他安全防範措施。
Ⅸ 數控機床常見機械故障及防範措施有哪些
數控機床常見機械故障及防範措施：
一、主軸部件故障
由於使用調速電機，數控機床主軸箱結構比較簡單，容易出現故障的部位是主軸內部的刀具自動夾緊機構、自動調速裝置等。為保證在工作中或停電時刀夾不會自行松脫，刀具自動夾緊機構採用彈簧夾緊，並配行程開關發出夾緊或放鬆信號。若刀具夾緊後不能松開，則考慮調整松刀液壓缸壓力和行程開關裝置或調整碟形彈簧上的螺母，減小彈簧壓合量。此外，主軸發熱和主軸箱雜訊問題，也不容忽視，此時主要考慮清洗主軸箱，調整潤滑油量，保證主軸箱清潔度和更換主軸軸承，修理或更換主軸箱齒輪等。
二、進給傳動鏈故障
在數控機床進給傳動系統中，普遍採用滾珠絲杠副、靜壓絲杠螺母副、滾動導軌、靜壓導軌和塑料導軌。所以進給傳動鏈有故障，主要反映是運動質量下降。如：機械部件未運動到規定位置、運行中斷、定位精度下降、反向間隙增大、爬行、軸承雜訊變大(撞車後)等。
對於此類故障可以通過以下措施預防：
(1)提高傳動精度調節各運動副預緊力，調整松動環節，消除傳動間隙，縮短傳動鏈和在傳動鏈中設置減速齒輪，也可提高傳動精度。
(2)提高傳動剛度。調節絲杠螺母副、支承部件的預緊力及合理選擇絲杠本身尺寸，是提高傳動剛度的有效措施。剛度不足還會導致工作台或拖板產生爬行和振動以及造成反向死區，影響傳動准確性。
(3)提高運動精度。在滿足部件強度和剛度的前提下，盡可能減小運動部件的質量，減小旋轉零件的直徑和質量，以減小運動部件的慣性，提高運動精度。
(4)導軌滾動導軌對贓物比較敏感，必須要有良好的防護裝置，而且滾動導軌的預緊力選擇要恰當，過大會使牽引力顯著增加。靜壓導軌應有一套過濾效果良好的供油系統。
三、自動換刀裝置故障
自動換刀裝置故障主要表現在：刀庫運動故障、定位誤差過大、機械手夾持刀柄不穩定、機械手運動誤差較大等。故障嚴重時會造成換刀動作卡住，機床被迫停止工作。
1、刀庫運動故障
若連接電機軸與蝸桿軸的聯軸器松動或機械聯接過緊等機械原因，會造成刀庫不能轉動，此時必須緊固聯軸器上的螺釘。若刀庫轉動不到位，則屬於電機轉動故障或傳動誤差造成。若出現刀套不能夾緊刀具，則需調整刀套上的調節螺釘，壓緊彈簧，頂緊卡緊銷當出現刀套上/下不到位時，應檢查撥叉位置或限位開關的安裝與調整情況。
2、換刀機械手故障
若刀具夾不緊、掉刀，則調整卡緊爪彈簧，使其壓力增大，或更換機械手卡緊銷若刀具夾緊後松不開，應調整松鎖彈簧後的螺母，使zui大載荷不超過額定值。若刀具交換時掉刀，則屬於換刀時主軸箱沒有回到換刀點或換刀點漂移造成，應重新操作主軸箱，使其回到換刀位置，重新設定換刀點。
四、各軸運動位置行程開關壓合故障
在數控機床上，為保證自動化工作的可靠性，採用了大量檢測運動位置的行程開關機床。經過長期運行，運動部件的運動特性發生變化，行程開關壓合裝置的可靠性及行程開關本身品質特性的改變，對整機性能產生較大影響。一般要適時檢查和更換行程開關，可消除因此類開關不良對機床的影響。
五、配套輔助裝置故障
1、液壓系統
液壓泵應採用變數泵，以減少液壓系統的發熱油箱內安裝的過濾器，應定期用汽油或超聲波振動清洗。常見故障主要是泵體磨損、裂紋和機械損傷此時一般必須大修或更換零件。
2、氣壓系統
用於刀具或工件夾緊、安全防護門開關以及主軸錐孔吹屑的氣壓系統中，分水濾氣器應定時放水，定期清洗，以保證氣動元件中運動零件的靈敏性。閥心動作失靈、空氣泄漏、氣動元件損傷及動作失靈等故障均由潤滑不良造成，故油霧器應定期清洗。此外，還應經常檢查氣動系統的密封性。
3、潤滑系統
包括對機床導軌、傳動齒輪、滾珠絲杠、主軸箱等的潤滑。潤滑泵內的過濾器需定期清洗、更換，一般每年應更換一次。
4、冷卻系統
它對刀具和工件起冷卻和沖屑作用。冷卻液噴嘴應定期清洗。
5、排屑裝置
排屑裝置是具有獨立功能的附件，主要保證自動切削加上順利進行和減少數控機床的發熱。因此排屑裝置應能及時自動排屑，其安裝位置一般應盡可能靠近刀具切削區域。
Ⅹ 數控機床操作使用中安全問題有哪些預防措施
數控機床的進給速度已從80年代的16m/min到現在的24～40m/min，主軸轉速也從2500r/min上升到現在6000～40000r/min，機床結構也從敞開型向封閉型轉變。在這樣的高速度和結構的情況下，一旦由於編程和操作失誤，操作者來不及按急停按鈕，刀具已與工件相撞。為避免出現機床和人身事故，在編程和操作時可採取以下措施(以FANUC系統為例)。
1、編程員在編程時設定的工件坐標系原點應在工件毛坯以外，至少應在工件表面上。
在正常情況下，工件坐標系原點可以設在任何地方，只要此原點與機床坐標系原點有一定的關系即可。但在實際操作時，萬一出現指令值為零或接近零時，刀具就會直指零或接近零的位置。在銑削加工時，刀具將奔向工作檯面或夾具基面：在車削加工時，將奔向卡盤基面。這樣，刀具將穿透工件直指基準面。此時，若為快速移動，則必發生事故。
FANUC系統一般設定:當省略小數點時，為zui小輸入單位，通常為?m。當疏漏了小數點時，則輸入的值將縮小成千分之一，此時，輸入的值就會接近於零。或者，由於其他原因，使刀具本應離開工件但實際並未離開工件而進入工件之內。出現這種情況時，工件坐標系零點應設在工件以外或在工作台(或夾具)基面上，其結果將是不一樣的。
2、編程員和操作者在書寫程序時，對小數點要倍加小心。
FANUC系統在省略小數點時為zui小設定單位，而大多數國產系統及歐美的一些系統，在省略小數點時，則為mm，即計算器輸入方式。若你習慣了計算器輸入方式，則在FANUC系統上就會出現問題。不少編程員和操作者，可能兩種系統都要使用，為防止因小數點而使尺寸變小的情況，應在計算器輸入方式的程序中，也加上小數點。這樣做，對某類系統是多餘的，但養成習慣後，就不會因為小數點而出現問題。
為了使小數點醒目，在編程時往往把孤立的小數點寫成「.0」的形式。當然，系統在執行時，數值的小數點以後的零被忽略。
3、操作者在調整工件坐標系時，應把基準點設在所有刀具物理(幾何)長度以外，至少應在zui長刀具的刀位點上。
對於工件安裝圖上的工件坐標系，操作者在機床上是通過設置機床坐標系偏移來獲得的。亦即，操作者在機床上設定一個基準點，並找到這一基準點與編程員設定的工件坐標系零點之間的尺寸，並把這一尺寸設為工件坐標系偏移。
在車床上，可把基準點設在刀架旋轉中心、基準刀具刀尖上或別的位置。如果不附加另外的運動，則編程員指令的零，即為刀架(機床)的基準點移動到偏程的零位置。此時，若基準點設在刀架旋轉中心，則刀架必與工件相撞。為保證不相撞，則機床上的基準點不但應設在刀架之外，還應設在所有刀具之外。這樣即使刀架上裝有刀具時，基準點也不會與工件相撞。
在銑床上，X、Y軸的基準點在主軸軸心線上。但是，Z軸的基準點，可以設在主軸端或在主軸端之外的某點上。若在主軸端，當指令為零時，主軸端將到達坐標系指定的零位置。此時，主軸端的端面鍵將與工件相撞：若主軸上再裝有刀具，則必與工件相撞。為保證不相撞，則Z軸上的基準點應設在所有刀具長度之外。即使不附加別的運動，基準點也不會撞工件。
4、操作者在調整刀具長度偏置時，應保證其偏置值為負值。
編程員在指令刀具長度補償時，車削用T代碼指令，而銑削用G43指令，即把刀具長度偏置值加到指令值上。在機床坐標軸的方向上，規定刀具遠離工件的運動方向為正，刀具移近工件的方向為負。操作者把刀偏值調整為負值，是指令刀具移向工件。程序中指令刀具向工件趨近時，除了指令值之外，還要附加刀具的偏置值，這個附加的值是移向工件的。此時，萬一此值被疏漏，刀具就不會到達目標點。
為使刀具偏置值為負值，則在規定機床上的基準點時，必須設在所有刀具長度之外，至少應在基準刀具的刀位(尖)點上。
5、取消刀具長度偏置(補償)時，應使刀具在工件之外。
有時，在加工中間要取消刀具長度偏置。例如，在加工中心上，若發出G28、G30和G27指令時，機床返回換刀點進行自動換刀。為保證准確到達換刀位置，在指令中要取消刀具長度偏置，如G30Z-G49：其中，Z—為刀具移動的中間點。刀具在到達中間點時要取消刀具長度補償。這個中間點若是選得不妥，則刀具刀尖可能並未離開工件，或者反而移向工件，此時就可能發生事故。在編程時，刀具長度一般並未確定，如果指令的值不足以使刀尖遠離工件，則將出現危險。此時，應採用增量值編程，讓增量值大於所有的刀具長度補償值。如刀具長度補償值為200mm，指令G30G49G91Z200.0。若按照前面所建議的方法設定機床上的基準點和調整刀具長度偏置(補償)的話，只要指令點在工件之外，則刀尖必定遠離工件。
6、刀具號與刀具補償號要便於核對。
刀具號用T代碼指令，其補償號由操作者在系統偏置數據區內設定。車削系統用T代碼加2位數或4位數，其中，高位數指令刀具號，低位數指令刀具補償號。在銑削系統中由T代碼指令刀具號，由H代碼指令刀具長度補償，用D代碼指令刀具補償半徑，且H和D代碼用的是同一組數據，刀具號與補償號之間是互相獨立的，編程員可自主指定。
為了便於核對和設定，除了特殊用途外，車削系統的刀具號與補償號zui好相同，例如:T11或T101等。即1號刀具用1號補償值。銑削系統用T1調用刀具，用H1調用刀具長度補償值，用D21調用刀具半徑補償值(如果刀具少於20把時)。即1號刀具用1號長度補償值，用21號半徑補償值，便於編程和設定操作，也便於記憶，以減小出錯機率。
7、輪廓銑削時，要使刀具離開工件輪廓表面後再抬刀。
輪廓銑削時，使刀具離開工件輪廓表面後再抬刀，除了不在輪廓上留下刀痕外，也可養成良好的習慣，以免在其它情況下造成事故。
目前，數控系統提供了許多檢驗程序的功能。一般情況下，編程和設置錯誤是可以檢查出來的。採用這里建議的措施，即使出現漏檢的情況，也不至於造成事故。