在數控機床中什麼是對刀點

⑴ 3．什麼叫對刀數控加工是否都要進行對刀。

對刀
對刀的目的是確定程序原點在機床坐標系中的位置，對刀點可以設在零件上、夾具上或機床上，對刀時應使對刀點與刀位點重合。
對刀原理
車床分有對刀器和沒有對刀器,但是對刀原理都一樣,先說沒有對刀器的吧. 車床本身有個機械原點,你對刀時一般要試切的啊,比如車外徑一刀後Z向退出,測量車件的外徑是多少,然後在G畫面里找到你所用刀號把游標移到X輸入 X...按測量機床就知道這個刀位上的刀尖位置了,內徑一樣,Z向就簡單了,把每把刀都在Z向碰一個地方然後測量Z0就可以了.這樣所有刀都有了記錄,確定加工零點在工件移裡面(offshift),可以任意一把刀決定工件原點.這樣對刀要記住對刀前要先讀刀.有個比較方便的方法,就是用夾頭對刀,我們知道夾頭外徑,刀具去碰了輸入外徑就可以,對內徑時可以拿一量塊用手壓在夾頭上對,同樣輸入夾頭外徑就可以了.如果有對刀器就方便多了,對刀器就相當於一個固定的對刀試切工件,刀具碰了就記錄進去位置了.所以如果是多種類小批量加工最好買帶對刀器的.節約時間.以前用的MAZAK車床,換一個新工件從停機到新工件開始批量加工中間時間一般只要10到15分鍾就可以了.(包括換刀具軟爪試切)
對刀方法
1、試切法對刀 試切法對刀是實際中應用的最多的一種對刀方法。下面以採用MITSUBISHI 50L數控系統的RFCZ12車床為例，來介紹具體操作方法。 工件和刀具裝夾完畢，驅動主軸旋轉，移動刀架至工件試切一段外圓。然後保持X坐標不變移動Z軸刀具離開工件，測量出該段外圓的直徑。將其輸入到相應的刀具參數中的刀長中，系統會自動用刀具當前X坐標減去試切出的那段外圓直徑，即得到工件坐標系X原點的位置。再移動刀具試切工件一端端面，在相應刀具參數中的刀寬中輸入Z0，系統會自動將此時刀具的Z坐標減去剛才輸入的數值，即得工件坐標系Z原點的位置。 例如，2#刀刀架在X為150.0車出的外圓直徑為25.0，那麼使用該把刀具切削時的程序原點X值為150.0-25.0=125.0；刀架在Z為 180.0時切的端面為0，那麼使用該把刀具切削時的程序原點Z值為180.0-0=180.0。分別將(125.0，180.0)存入到2#刀具參數刀長中的X與Z中，在程序中使用T0202就可以成功建立出工件坐標系。 事實上，找工件原點在機械坐標系中的位置並不是求該點的實際位置，而是找刀尖點到達(0，0)時刀架的位置。採用這種方法對刀一般不使用標准刀，在加工之前需要將所要用刀的刀具全部都對好。 2、對刀儀自動對刀 現在很多車床上都裝備了對刀儀，使用對刀儀對刀可免去測量時產生的誤差，大大提高對刀精度。由於使用對刀儀可以自動計算各把刀的刀長與刀寬的差值，並將其存入系統中，在加工另外的零件的時候就只需要對標准刀，這樣就大大節約了時間。需要注意的是使用對刀儀對刀一般都設有標准刀具，在對刀的時候先對標准刀。 下面以採用FANUC 0T系統的日本WASINO LJ-10MC車削中心為例介紹對刀儀工作原理及使用方法。刀尖隨刀架向已設定好位置的對刀儀位置檢測點移動並與之接觸，直到內部電路接通發出電信號(通常我們可以聽到嘀嘀聲並且有指示燈顯示)。在2#刀尖接觸到a點時將刀具所在點的X坐標存入到圖2所示G02的X中，將刀尖接觸到b點時刀具所在點的Z坐標存入到G02的Z中。其他刀具的對刀按照相同的方法操作。 事實上，在上一步的操作中只對好了X的零點以及該刀具相對於標准刀在X方向與Z方向的差值，在更換工件加工時再對Z零點即可。由於對刀儀在機械坐標系中的位置總是一定的，所以在更換工件後，只需要用標准刀對Z坐標原點就可以了。操作時提起Z軸功能測量按鈕「Z-axis shift measure」面。 手動移動刀架的X、Z軸，使標准刀具接近工件Z向的右端面，試切工件端面，按下「POSITION RECORDER」按鈕，系統會自動記錄刀具切削點在工件坐標系中Z向的位置，並將其他刀具與標准刀在Z方向的差值與這個值相加從而得到相應刀具的Z原點，其數值顯示在WORK SHIFT工作畫面上。
Fanuc系統數控車床對刀及編程指令介紹
Fanuc系統數控車床設置工件零點常用方法 一， 直接用刀具試切對刀 1、用外園車刀先試車一外園，記住當前X坐標，測量外園直徑後，用X坐標減外園直徑，所的值輸入offset界面的幾何形狀X值里。 2、用外園車刀先試車一外園端面，記住當前Z坐標，輸入offset界面的幾何形狀Z值里。 二， 用G50設置工件零點 1.用外園車刀先試車一外園，測量外園直徑後，把刀沿Z軸正方向退點，切端面到中心（X軸坐標減去直徑值）。 2.選擇MDI方式，輸入G50 X0 Z0，啟動START鍵，把當前點設為零點。 3.選擇MDI方式，輸入G0 X150 Z150 ，使刀具離開工件進刀加工。 4.這時程序開頭：G50 X150 Z150 …….。 5.注意：用G50 X150 Z150，你起點和終點必須一致即X150 Z150，這樣才能保證重復加工不亂刀。 6.如用第二參考點G30，即能保證重復加工不亂刀，這時程序開頭 G30 U0 W0 G50 X150 Z150 7.在FANUC系統里，第二參考點的位置在參數里設置，在Yhcnc軟體里，按滑鼠右鍵出現對話框，按滑鼠左鍵確認即可。 三， 用工件移設置工件零點 1、在FANUC0-TD系統的Offset里，有一工件移界面，可輸入零點偏移值。 2.用外園車刀先試切工件端面，這時Z坐標的位置如：Z200，直接輸入到偏移值里。 3.選擇「Ref」回參考點方式，按X、Z軸回參考點，這時工件零點坐標系即建立。 4.注意：這個零點一直保持，只有從新設置偏移值Z0，才清除。 四， 用G54-G59設置工件零點 1、用外園車刀先試車一外園，測量外園直徑後，把刀沿Z軸正方向退點，切端面到中心。 2.把當前的X和Z軸坐標直接輸入到G54----G59里,程序直接調用如:G54X50Z50……。 3.注意:可用G53指令清除G54-----G59工件坐標系。
FANUC系統確定工件坐標系的三種方法
第一種是：通過對刀將刀偏值寫入參數從而獲得工件坐標系。這種方法操作簡單，可靠性好，他通過刀偏與機械坐標系緊密的聯系在一起，只要不斷電、不改變刀偏值，工件坐標系就會存在且不會變，即使斷電，重啟後回參考點，工件坐標系還在原來的位置。 第二種是：用G50設定坐標系，對刀後將刀移動到G50設定的位置才能加工。對到時先對基準刀，其他刀的刀偏都是相對於基準刀的。 第三種方法是MDI參數，運用G54~G59可以設定六個坐標系，這種坐標系是相對於參考點不變的，與刀具無關。這種方法適用於批量生產且工件在卡盤上有固定裝夾位置的加工。 航天數控系統的工件坐標系建立是通過G92 Xa zb (類似於FANUC的G50)語句設定刀具當前所在位置的坐標值來確定。加工前需要先對刀，對到實現對的是基準刀，對刀後將顯示坐標清零，對其他刀時將顯示的坐標值寫入相應刀補參數。然後測量出對刀直徑Фd，將刀移動到坐標顯示X=a-d Z=b 的位置，就可以運行程序了(此種方法的編程坐標系原點在工件右端面中心)。在加工過程中按復位或急停健，可以再回到設定的G92 起點繼續加工。但如果出意外如：X或Z軸無伺服、跟蹤出錯、斷電等情況發生，系統只能重啟，重其後設定的工件坐標系將消失，需要重新對刀。如果是批量生產，加工完一件後回G92起點繼續加工下一件，在操作過程中稍有失誤，就可能修改工件坐標系，需重新對刀。鑒於這種情況，我們就想辦法將工件坐標系固定在機床上。我們發現機床的刀補值有16個，可以利用，於是我們試驗了幾種方法。 第一種方法：在對基準刀時，將顯示的參考點偏差值寫入9號刀補，將對刀直徑的反數寫入8號刀補的X值。系統重啟後，將刀具移動到參考點，通過運行一個程序來使刀具回到工件G92起點，程序如下： N001 G92 X0 Z0; N002 G00 T19; N003 G92 X0 Z0; N004 G00 X100 Z100; N005 G00 T18; N006 G92 X100 Z100; N007 M30; 程序運行到第四句還正常，運行第五句時，刀具應該向X的負向移動，但卻異常的向X、Z的正向移動，結果失敗。分析原因懷疑是同一程序調一個刀位的兩個刀補所至。 第二種方法：在對基準刀時，將顯示的與參考點偏差的Z值寫入9號刀補的Z值，將顯示的X值與對刀直徑的反數之和寫入9好刀補的X值。系統重啟後，將刀具移至參考點，運行如下程序： N001 G92 X0 Z0; N002 G00 T19; N003 G00 X100 Z100; N004 M30; 程序運行後成功的將刀具移至工件G92起點。但在運行工件程序時，刀具應先向X、Z的負向移動，卻又異常的向X、Z的正向移動，結果又失敗。分析原因懷疑是系統運行完一個程序後，運行的刀補還在內存當中，沒有清空，運行下一個程序時它先要作消除刀補的移動。 第三種方法：用第二種方法的程序將刀具移至工件G92起點後，重啟系統，不會參考點直接加工，試驗後能夠加工。但這不符合機床操作規程，結論是能行但不可行。 第四種方法：在對刀時，將顯示的與參考點偏差值個加上100後寫入其對應刀補，每一把刀都如此，這樣每一把刀的刀補就都是相對於參考點的，加工程序的 G92起點設為X100 Z100，試驗後可行。這種方法的缺點是每一次加工的起點都是參考點，刀具移動距離較長，但由於這是G00 快速移動，還可以接受。 第五種方法：在對基準刀時將顯示的與參考點偏差及對刀直徑都記錄下來，系統一旦重啟，可以手動的將刀具移動到G92 起點位置。這種方法麻煩一些，但還可行。
刀具補償值的輸入和修改
根據刀具的實際參數和位置，將刀尖圓弧半徑補償值和刀具幾何磨損補償值輸入到與程序對應的存儲位置。如試切加工後發現工件尺寸不符合要求時，可根據零件實測尺寸進行刀偏量的修改。例如測得工件外圓尺寸偏大 0.5mm ，可在刀偏量修改狀態下，將該刀具的 X 方向刀偏量改小 0.25mm。
對刀其實就是確定 工件坐標系原點 在機床坐標系中的位置。偏置值其實就是確定工件坐標系原點 ，在機床坐標系中的位置的,,不同的車床它的機床坐標系位置是不一樣的,
。

⑵ 數控加工中對刀點，換刀點指的是什麼

換刀點：就是刀具需要更換，刀架就需要旋轉，那就要離開工件至安全位置才能進行換刀，如果刀架上有鏜刀就需要開遠一點才能換刀，要不然就撞到工件了。你說的對刀點，這個詞一般不會有，是自己想的吧！！對刀點對於工件來說無意義。對於刀具來說有一點用，也就是做外圓和做平面，盡管同一把刀，但是他的切削點是不一樣的。所以會用到刀尖圓弧補償。

⑶ 數控車床中的對刀是什麼意思，怎麼對刀

一般的對到方法有兩種，外圓或者內孔車一刀，假設對X向時，X軸不動，移動Z軸退出，然後量出尺寸，輸入到刀補裡面去，這種方法最准確，也最常用
還有就是碰觸法，裝夾上工件，先量出工件的外徑或內控尺寸，然後主軸正轉，用手動移到工件表面，留點距離，然後手動倍率調慢，慢慢的手動向工件表面移動，碰觸到工件時停下，進入刀補界面輸入你先前量出工件的尺寸，這種方法適合在加工餘量少的工件時的對刀
其他的比如你可以根據你自己編的程序設定兩個零點啊，或是當你對第二把刀時零點不好找的話，你可以對其他的點，比如你第一把刀把零點車成圓弧了，你就可以對第一把刀車了之後的那個台階,比如：
M3
S1500
T0101;
G0
X0
Z0;
G3
X20
Z-10
R10
F100;
G1
Z-30
F150;
像這種時候你對第二把刀找不到零點就可以對Z-30的這個台階。
這樣子的方法其實挺多的，都是在實際的加工之中才能學到的經驗

⑷ 如何確定數控機床對刀點和換刀點

目前的數控機床不存在固定的對刀點，哪裡方便就在哪裡對刀。
也就是說，確定對刀點的原則是：方便對刀。
只要懂得對刀的原理，就不用糾結對刀點的問題。
確定換刀點的原則是：安全、高效。
安全和高效是相互矛盾的，換刀點很遠，當然更安全，但是效率降低了。
加工中心一般是在參考點換刀，而參考點的位置也是可以調整的。
數控車床的換刀點可以隨意設置，只要確保安全就沒問題，每一把刀的換刀點可以不同（往往不同）。

如果我的回答對您有幫助，請及時採納為最佳答案，謝謝！

⑸ 簡述數控車床，對刀點，換刀點，及工件坐標原點

對刀點就是車刀與工件接觸時，需要輸入的那個對刀數值的位置。換刀點就是車刀退出安全距離後要改變刀位的位置。工件坐標原點就是工件坐標X值與Z值的交點

⑹ 什麼是對刀點對刀點位置確定的原則有哪些

對刀r點是指程序起點處刀y具刀d位點；換刀p點則是指加工u過程中3需要換刀h時刀d具的相對位置點。 對刀b點可以5設置在零件、夾具上e或機床上h面，盡可能設在零件的設計1基準或工t藝r基準上v；換刀d點往往設在工m件的外部，以6能順利換刀c、不m碰撞工k件及v其其它部件為3准。 常用刀b具的刀a位點規定：立銑刀e、端銑刀m的刀c位點是刀d具軸線與d刀x具底面的交點；球頭銑刀p刀c位點為0球心0；鏜刀x、車u刀j刀n位點為1刀d尖或刀i尖圓弧中1心5；鑽頭是鑽尖或鑽頭底面中2心4；線切2割的刀n位點則是線電極的軸心8與n零件面的交點。 工z件裝夾方2式在機床確定後，通過確定工h件原點來確定了k工b件坐標系，加工d程序中2的各運動軸代碼控制刀r具作相對位移。例如：某程序開m始第一h個y程序段為0N0060 G10 G00 X400 Z30 ，是指刀a具快速移動到工r件坐標下h X=600mm Z=60mm處。究竟刀d具從7什6么l位置開a始移動到上v述位置呢？所以5在程序執行的一u開i始，必須確定刀k具在工r件坐標系下a開c始運動的位置，這一v位置即為3程序執行時刀j具相對於o工g件運動的起點，所以7稱程序起始點或起刀q點。此起始點一l般通過對刀v來確定，所以1，該點又j稱對刀h點。 在編製程序時，要正確選擇對刀i點的位置。對刀h點設置原則是： 6）便於i數值處理和簡化2程序編制。 2）易於y找正並在加工z過程中4便於l檢查。 5）引4起的加工x誤差小t。 對刀o點可以6設置在加工p零件上n，也q可以1設置在夾具上f或機床上b，為5了h提高零件的加工g精度，對刀g點應盡量設置在零件的設計6基準或工s藝r基準上t。例：以6外圓或孔1定位零件，可以5取外圓或孔6的中8心3與r端面的交點作為6對刀y點。 實際操作機床時，可通過手0工f對刀c操作把刀r具的刀j位點放到對刀e點上f，即「刀n位點」與a「對刀c點」的重合。所謂「刀m位點」是指刀w具的定位基準點，車t刀x的刀y位點為1刀e尖或刀v尖圓弧中3心3；平底立銑刀d是刀e具軸線與c刀p具底面的交點；球頭銑刀q是球頭的球心6，鑽頭是鑽尖等。用手7動對刀j操作，對刀b精度較低，且效率低。而有些工e廠f採用光學對刀n鏡、對刀v儀、自動對刀k裝置等，以3減少5對刀o時間，提高對刀k精度。 加工u過程中8需要換刀f時，應規定換刀q點。所謂「換刀a點」是指刀d架轉動換刀l時的位置，換刀g點應設在工g件或夾具的外部，以7換刀p時不f碰工z件及m其它部件為8准。 三f、切1削用量的確定 數控編程時，編程人d員必須確定每道工w序的切5削用量，並以2指令的形式寫入i程序中6。切3削用量包括主軸轉速、背吃刀b量及v進給速度等。對於b不w同的加工f方4法，需要選用不h同的切7削用量。切7削用量的選擇原則是：保證零件加工t精度和表面粗糙度，充分0發揮刀i具切5削性能，保證合理的刀e具耐用度；並充分5發揮機床的性能，最大z限度提高生產率，降低成本。 0．主軸轉速的確定 主軸轉速應根據允4許的切1削速度和工q件（或刀k具）直徑來選擇。其計6算公7式為0： n=2000v。πD 式中8 v----切8削速度，單位為1m。min，由刀s具的耐用度決定； n-- -主軸轉速，單位為5 r。min； D----工o件直徑或刀h具直徑，單位為3mm。 計2算的主軸轉速n最後要根據機床說明書5選取機床有的或較接近的轉速。 2．進給速度的確定 進給速度是數控機床切6削用量中8的重要參數，主要根據零件的加工k精度和表面粗糙度要求以1及u刀d具、工y件的材料性質選取。最大q進給速度受機床剛度和進給系統的性能限制。 確定進給速度的原則： 6）當工y件的質量要求能夠得到保證時，為7提高生產效率，可選擇較高的進給速度。一u般在700～700mm。min范圍內6選取。 8）在切3斷、加工c深孔8或用高速鋼刀b具加工f時，宜選擇較低的進給速度，一l般在60～60mm。min范圍內6選取。 4）當加工x精度，表面粗糙度要求高時，進給速度應選小r些，一x般在80～20mm。min范圍內7選取。 6）刀n具空行程時，特別是遠距離「回零」時，可以1設定該機床數控系統設定的最高進給速度。 1．背吃刀l量確定 背吃刀q量根據機床、工i件和刀c具的剛度來決定，在剛度允0許的條件下o，應盡可能使背吃刀h量等於i工s件的加工d餘量，這樣可以1減少1走刀f次數，提高生產效率。為6了t保證加工o表面質量，可留少0量精加工q餘量，一m般0。6～0。0mm。 總之j，切3削用量的具體數值應根據機床性能、相關的手5冊並結合實際經驗用類比6方6法確定。同時，使主軸轉速、切1削深度及c進給速度三o者能相互1適應，以5形成最佳切2削用量。 2011-10-26 3:52:42

⑺ 什麼是對刀什麼是對刀點什麼是插補計算

對刀、對刀點。
目前數控機床基本上都配備了自動換刀裝置和刀庫。如果要實現數控系統的自動換刀必須要為系統設置一個機械原點作為換刀點。
在設置這個換刀點的過程中需要手動對這一機械原點進行調整。這個調整點就是對刀點。調整的過程就是對刀。
插補 （InterPolation）
在數控機床中，刀具不能嚴格地按照要求加工的曲線運動，只能用折線軌跡逼近所要加工的曲線。所以要將曲線運動分散成一段一段方向不斷變換的小的直線段實現曲線加工。
根據系統演算法實現這一過程的計算就是插補計算。
相關可以參考：
插補：http://ke..com/view/530873.htm
對刀：http://ke..com/view/1251881.htm
對刀點：http://ke..com/view/540290.htm

⑻ 數控車床上什麼是對刀點

數控機床的基點定義：構成零件輪廓的不同幾何素線的交點或切點稱為基點。 對刀點：為了建立機床坐標系和工件坐標系之間的關系，需要建立「對刀點」。所謂「對刀點」就是用刀具加工零件時，刀具相對工件運動的起點。對刀點既可以選擇在工件上，也可以...

⑼ 數控車床中如何對刀 法蘭克系統的

將工件通過夾具裝在工作台上，裝夾時，工件的四個側面都應留出對刀的位置。啟動主軸中速旋轉，快速移動工作台和主軸，讓刀具快速移動到靠近工件左側有一定安全距離的位置，然後降低速度移動至接近工件左側。

靠近工件時改用微調操作（一般用0.01mm）來靠近，讓刀具慢慢接近工件左側，使刀具恰好接觸到工件左側表面（觀察，聽切削聲音、看切痕、看切屑，只要出現一種情況即表示刀具接觸到工件），再回退0.01mm。記下此時機床坐標系中顯示的坐標值，如-240.500。

沿z正方向退刀，至工件表面以上，用同樣方法接近工件右側，記下此時機床坐標系中顯示的坐標值，如-340.500。據此可得工件坐標系原點在機床坐標系中坐標值為｛-240.500+（-340.500）}/2=-290.500。同理可測得工件坐標系原點在機床坐標系中的坐標值。

對刀時，應使指刀位點與對刀點重合，所謂刀位點是指刀具的定位基準點，對於車刀來說，其刀位點是刀尖。對刀的目的是確定對刀點（或工件原點）在機床坐標系中的絕對坐標值，測量刀具的刀位偏差值。對刀點找正的准確度直接影響加工精度。

(9)在數控機床中什麼是對刀點擴展閱讀：

對於數控車床來說，在加工前首先要選擇對刀點，對刀點是指用數控機床加工工件時，刀具相對於工件運動的起點。

對刀點既可以設在工件上（如工件上的設計基準或定位基準），也可以設在夾具或機床上，若設在夾具或機床上的某一點，則該點必須與工件的定位基準保持一定精度的尺寸關系。