液態模鍛設備是什麼

Ⅰ 求傳統模鍛的特點或者液態模鍛的特點，盡量詳細點！！！

模鍛具有如下特點： (1)生產效率高。勞動強度低。 (2)鍛件成形靠模膛控制回，可鍛出形狀復雜、尺寸准確答，更接近於成品的鍛件，且鍛造流線比較完整，有利於提高零件的力學性能和使用壽命。 (3)鍛件表面光潔，尺寸精度高，加工餘量小，節約材料和切削加工工時。 (4)操作簡便，質量易於控制，生產過程易實現機械化、自動化。 (5)模鍛需要專門的模鍛設備，要求功率大、剛性好、精度高，設備投資大，能量消耗大。另外，鍛模製造工藝復雜，製造成本高、周期長。不適合於單件或小批量生產。

Ⅱ 誰能提供鋁合金液態模鍛設備相關信息

目前國內比較流行的液態模鍛設備主要有三個進口品牌，宇部、東芝及布勒，也有性價比較高的國產品牌三基、鴻拓等等。
歡迎進一步交流。

Ⅲ 有人在用美鋁鍛造鋁合金車輪嗎

1 鎂合金鋁合金輪轂的鍛壓生產
鎂合金鋁合金輪轂的鍛壓生產
——輪轂越做越美，輻條越做越細，越做越玄的技術背後

市場上，高檔的汽車摩托車普遍配上了圖案新穎，輻條簡結、精緻幼細，具有廣東人所說的「骨致」，一股骨子裡透出美感的鍍光鉻鋁合金輪轂，顯得非常的耀目，一種時尚的、輕飄的潮流感油然而生。只是那輻條幼小的輪轂，好象難以駝起超重的身軀，那金屬鉻的冷光，倒是利劍，直刺心菲，使人倍添擔心的寒氣。這種充滿動感氣息的名車，彷彿又帶有點玩命刺激的氣息。難道這就是潮流？

潮流和時尚推著鋁合金輪轂的輻條越做越細，越做越玄，什麼樣技術能在背後向前推？又能「玄」到一個什麼樣的極限？

1． 鋁合金輪轂的極限生產工藝是什麼？
鋁合金輪轂有兩種生產工藝，一種鑄造，一種是鍛造。鍛造的輪轂與鑄造的相比，金相組織前者是破碎晶粒與鍛態組織，後者是枝晶狀晶粒與鑄態組織。單項機械性能指標方面，鍛的普遍提高30%——50%，個別指標更高幾倍。在國際市場上，鍛造輪轂售價可比鑄造的高二倍。

鋁合金輪轂的生產技術極限並沒有懸念，它只能是鍛。

2．有多少種鍛造輪轂的生產工藝？
一是「固體鍛造」。對結構簡單的卡車鋁輪轂，我們可以用固體鍛造的工藝生產。

二是「先鑄後鍛」。對於越來越精美的轎車與摩托車輪轂，單一的固體鍛造很難生產出來的。這就需要採用「先鑄後鍛」，先用傳統的工藝如低壓鑄造、重力鑄造、金屬模鑄造等工藝生產出基本形狀的毛坯，然後再換到鍛壓機床上進行精鍛。

對於大部分結構很復雜外觀很精美的輪轂，都可用這種工藝方式生產出來。

三是「連鑄連鍛」。
用「連鑄連鍛」工藝可以生產出結構比「先鑄後鍛」更復雜，圖案更精美的鍛態輪轂。

綜合機械性能比鑄態輪轂高一個檔次，其輻條會更簡結精細，更有仙骨般美感。

3．鋁合金輪轂「連鑄連鍛」工藝與裝備的現狀

「連鑄連鍛」工藝也有很多表現形式，對於專項生產某一種特定結構的毛坯，可以研製出專機來。

最先進的鋁合金輪轂「連鑄連鍛」裝備，脫胎於「擠壓壓鑄模鍛機」（或叫「液態模鍛（熔湯鍛造）壓鑄機」、「壓鑄模鍛機」），並根據輪轂的特點，製成專機。

這種鋁合金輪轂「連鑄連鍛」專機，名字可叫做「對向三鍛壓低壓鑄造充型液態模鍛（熔湯鍛造）輪轂機」。

設備對向安裝了三個大噸位的模鍛缸（其中一個鍛壓缸串聯安裝），在輪轂毛坯鑄件低壓充型結束後，直接進行強制的模鍛，分別對輪轂的「轂」、「輻條」和「輪輞」獨立模鍛，使輪轂毛坯達到鍛態組織的晶粒。其機械強度提高20%以上（ZL203可達到390MPa），延伸率提高50%—100%以上(ZL203可達到19.5%)，抗沖擊提高200%—500%（ZL203可達到30），輪轂表面光潔度最高可達到7-8級（粗糙度為1.6--0.8），可媲美機加工出來的鏡面反光效果。

4．鎂合金鍛壓輪轂的連鑄連鍛生產

鎂合金鍛壓輪轂的生產設備與鋁合金鍛壓輪轂生產的設備是一樣的，區別僅在於，鎂合金湯料的熔煉與澆注需要保護，其鑄造充型與模鍛工藝過程兩者都相同。

Ⅳ 鍛造是什麼意思

意思是：一種金屬加工方法。利用金屬的塑性，通常在坯料加熱後，錘擊或加壓，使工件變形，達到規定的形狀和尺寸，同時 也可提高金屬材料的機械性能。

鍛造的近義詞：鑄造[ zhù zào ]

將金屬熔化後澆入鑄型中以形成預定的物件。包括製造鑄型、熔化金屬、澆鑄和清理等工序。用砂製作的鑄型應用較廣，故又名翻砂。

引證：杜鵬程 《在和平的日子裡》第二章：「如果真是說出這樣的話，一個用信任和尊敬鑄造的形象，不是一下子便毀了。」

(4)液態模鍛設備是什麼擴展閱讀

鍛造可分為自由鍛、模鍛、碾環、特殊鍛造。

1、自由鍛。

指用簡單的通用性工具，或在鍛造設備的上、下砧鐵之間直接對坯料施加外力,使坯料產生變形而獲得所需的幾何形狀及內部質量的鍛件的加工方法。 採用自由鍛方法生產的鍛件稱為 自由鍛件。

2、模鍛。模鍛又分為開式模鍛和閉式模鍛．金屬坯料在具有一定形狀的鍛模膛內受壓變形而獲得鍛件，模鍛一般用於生產重量不大、批量較大的零件。

3、碾環。碾環是指通過專用設備碾環機生產不同直徑的環形零件，也用來生產汽車輪轂、火車車輪等輪形零件。

4、特種鍛造。特種鍛造包括輥鍛、楔橫軋、徑向鍛造、液態模鍛等鍛造方式[5]，這些方式都比較適用於生產某些特殊形狀的零件。

Ⅳ 電子產品DIY配件

是鑄造液態模鍛的一種方法。 壓鑄模鍛工藝是一種在專用的壓鑄模鍛機上完成的工藝。它的基本工藝過程是：金屬液先低速或高速鑄造充型進模具的型腔內，模具有活動的型腔面，它隨著金屬液的冷卻過程加壓鍛造，既消除毛坯的縮孔縮松缺陷，也使毛坯的內部組織達到鍛態的破碎晶粒。毛坯的綜合機械性能得到顯著的提高。

壓鑄簡介

1. 簡介
壓鑄是一種利用高壓強制將金屬熔液壓入形狀復雜的金屬模內的一種精密鑄造法。在1964年，日本壓鑄協會對於壓鑄定義為「在高溫將熔化合金壓入精密鑄模，在短時間內大量生產高精度而鑄面優良的鑄造方式」。美國稱壓鑄為Die Casting，英國則稱壓鑄為Pressure Die Casting，而最為國內一般業者所熟悉的是日本的說法，稱為壓鑄。經由壓鑄法所製造出來的鑄件，則稱為壓鑄件（Die castings）。
這些材料的抗拉強度，比普通鑄造合金高近一倍，對於鋁合金汽車輪轂、車架等希望用更高強度耐沖擊材料生產的部件，有更積極的意義。
2. 壓鑄特點
壓力鑄造簡稱壓鑄，是一種將熔融合金液倒入壓室內，以高速充填鋼制模具的型腔，並使合金液在壓力下凝固而形成鑄件的鑄造方法。 壓鑄區別於其它鑄造方法的主要特點是高壓和高速。
①金屬液是在壓力下填充型腔的，並在更高的壓力下結晶凝固，常見的壓力為15—100MPa。
②金屬液以高速充填型腔，通常在10—50米/秒，有的還可超過80米/秒，（通過內澆口導入型腔的線速度—內澆口速度），因此金屬液的充型時間極短，約0.01—0.2秒（須視鑄件的大小而不同）內即可填滿型腔。 壓鑄壓鑄機、壓鑄合金與壓鑄模具是壓鑄生產的三大要素，缺一不可。所謂壓鑄工藝就是將這三大要素有機地加以綜合運用，使能穩定地有節奏地和高效地生產出外觀、內在質量好的、尺寸符合圖樣或協議規定要求的合格鑄件，甚至優質鑄件。
壓鑄是一種精密的鑄造方法，經由壓鑄而鑄成的壓鑄件之尺寸公差甚小，表面精度甚高，在大多數的情況下，壓鑄件不需再車削加工即可裝配應用，有螺紋的零件亦可直接鑄出。從一般的照相機件、打字機件、電子計算器件及裝飾品等小零件，以及汽車、機車、飛機等交通工具的復雜零件大多是利用壓鑄法製造的。
壓鑄法也有下列缺點：
· (1)壓鑄合金受限制
目前的壓鑄合金只有鋅、錫、鉛、銅、鎂、鋁等六種，其中以銅合金的熔點 最高。最近亦有鑄鐵壓鑄的報告，但為了經濟上的因素，仍須研究有關之材質，模具材料及作業方法等。
· (2)設備費用昂貴
壓鑄生產所需之設備諸如壓鑄機、熔化爐、保溫爐及壓鑄模等費用都相當的昂貴。
(3)鑄件之氣密性差
由於熔液經高速充填至壓鑄模內時，會產生亂流之現象，局部形成氣孔或收 縮孔，影響鑄件之耐氣密性。目前有一種含浸處理的方法，可以用來改善耐 氣密性。
3. 壓鑄機
壓鑄機由於壓鑄合金的不同，在基本上可分成二大類，即冷室機及熱室機。 冷室機適合銅、鎂、鋁等高溫合金之壓鑄，而熱室機則應用於鋅、錫、鉛等 低溫合金的壓鑄。鋅合金不但可利用熱室機亦可用冷室機壓鑄。高溫合金何以不用熱室法壓鑄，乃甲熱室機之柱塞（plunger）系浸漬於機械之熔鍋（Machine pot）中，柱塞之鐵元素會污染合金之成份，是故高溫合金皆用冷室機壓鑄。
4. 壓鑄合金
壓鑄件所採用的合金主要是有色合金，至於黑色金屬（鋼、鐵等）由於模具材料等問題，目前較少使用。而有色合金壓鑄件中又以鋁合金使用較廣泛，鋅合金次之。 下面簡單介紹一下壓鑄有色金屬的情況。 壓鑄（1）、壓鑄有色合金的分類 受阻收縮 混合收縮 自由收縮 鉛合金 -----0.2-0.3% 0.3-0.4% 0.4-0.5% 低熔點合金 錫合金 鋅合金--------0.3-0.4% 0.4-0.6% 0.6-0.8% 鋁硅系--0.3-0.5% 0.5-0.7% 0.7-0.9% 壓鑄有色合金 鋁合金 鋁銅系 鋁鎂系---0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1% 高熔點合金 鋁鋅系 鎂合金----------0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1% 銅合金
（2）、各類壓鑄合金推薦的澆鑄溫度 合金種類 鑄件平均壁厚≤3mm 鑄件平均壁厚

Ⅵ 有色及壓鑄是什麼，誰對鑄造行業比較了解，可以詳細講解一下嗎

有色金屬指銅鋁鉛錫等融化溫度較低的金屬，有色金屬通過壓鑄機壓制出各式各樣的零件，這種設備屬於高效鑄造設備

Ⅶ 液態模鍛和壓力鑄造有什麼區別嗎,工藝過程不都是一樣的嗎

流程差不多不代表是同一種

二者製造出的東西屬性不同

鍛造和鑄造的區別主要在於 金屬性能不同

Ⅷ 鍛造都有哪些種類類別，各有什麼特性

根據鍛造溫度，可以分為熱鍛、溫鍛和冷鍛。鋼的開始再結晶溫度約為727℃，但普遍採用800℃作為劃分線，高於800℃的是熱鍛；在300～800℃之間稱為溫鍛或半熱鍛，在室溫下進行鍛造的稱為冷鍛。用於大多數行業的鍛件都是熱鍛，溫鍛和冷鍛主要用於汽車、通用機械等零件的鍛造，溫鍛和冷鍛可以有效的節材。
根據成形機理，鍛造可分為自由鍛、模鍛、碾環、特殊鍛造。
1、自由鍛。指用簡單的通用性工具，或在鍛造設備的上、下砧鐵之間直接對坯料施加外力，使坯料產生變形而獲得所需的幾何形狀及內部質量的鍛件的加工方法。採用自由鍛方法生產的鍛件稱為自由鍛件。自由鍛都是以生產批量不大的鍛件為主，採用鍛錘、液壓機等鍛造設備對坯料進行成形加工，獲得合格鍛件。自由鍛的基本工序包括鐓粗、拔長、沖孔、切割、彎曲、扭轉、錯移及鍛接等。自由鍛採取的都是熱鍛方式。
2、模鍛。模鍛又分為開式模鍛和閉式模鍛．金屬坯料在具有一定形狀的鍛模膛內受壓變形而獲得鍛件，模鍛一般用於生產重量不大、批量較大的零件。模鍛可分為熱模鍛、溫鍛和冷鍛。溫鍛和冷鍛是模鍛的未來發展方向，也代表了鍛造技術水平的高低。
按照材料分，模鍛還可分為黑色金屬模鍛、有色金屬模鍛和粉末製品成形。顧名思義，就是材料分別是碳鋼等黑色金屬、銅鋁等有色金屬和粉末冶金材料。
擠壓應歸屬於模鍛，可以分為重金屬擠壓和輕金屬擠壓。
閉式模鍛和閉式鐓鍛屬於模鍛的兩種先進工藝，由於沒有飛邊，材料的利用率就高。用一道工序或幾道工序就可能完成復雜鍛件的精加工。由於沒有飛邊，鍛件的受力面積就減少，所需要的荷載也減少。但是，應注意不能使坯料完全受到限制，為此要嚴格控制坯料的體積，控制鍛模的相對位置和對鍛件進行測量，努力減少鍛模的磨損。
3、碾環。碾環是指通過專用設備碾環機生產不同直徑的環形零件，也用來生產汽車輪轂、火車車輪等輪形零件。
4、特種鍛造。特種鍛造包括輥鍛、楔橫軋、徑向鍛造、液態模鍛等鍛造方式，這些方式都比較適用於生產某些特殊形狀的零件。例如，輥鍛可以作為有效的預成形工藝，大幅降低後續的成形壓力；楔橫軋可以生產鋼球、傳動軸等零件；徑向鍛造則可以生產大型的炮筒、台階軸等鍛件。
鍛模
根據鍛模的運動方式，鍛造又可分為擺輾、擺旋鍛、輥鍛、楔橫軋、輾環和斜軋等方式。擺輾、擺旋鍛和輾環也可用精鍛加工。為了提高材料的利用率，輥鍛和橫軋可用作細長材料的前道工序加工。與自由鍛一樣的旋轉鍛造也是局部成形的，它的優點是與鍛件尺寸相比，鍛造力較小情況下也可實現形成。包括自由鍛在內的這種鍛造方式，加工時材料從模具面附近向自由表面擴展，因此，很難保證精度，所以，將鍛模的運動方向和旋鍛工序用計算機控制，就可用較低的鍛造力獲得形狀復雜、精度高的產品，例如生產品種多、尺寸大的汽輪機葉片等鍛件。
鍛造設備的模具運動與自由度是不一致的，根據下死點變形限制特點，鍛造設備可分為下述四種形式：
1、限制鍛造力形式：油壓直接驅動滑塊的油壓機。
2、准沖程限制方式：油壓驅動曲柄連桿機構的油壓機。
3、沖程限制方式：曲柄、連桿和楔機構驅動滑塊的機械式壓力機。
4、能量限制方式：利用螺旋機構的螺旋和磨擦壓力機。
為了獲得高的精度應注意防止下死點處過載，控制速度和模具位置。因為這些都會對鍛件公差、形狀精度和鍛模壽命有影響。另外，為了保持精度，還應注意調整滑塊導軌間隙、保證剛度，調整下死點和利用補助傳動裝置等措施。
滑塊
還有滑塊垂直和水平運動(用於細長件的鍛造、潤滑冷卻和高速生產的零件鍛造)方式之分，利用補償裝置可以增加其它方向的運動。上述方式不同，所需的鍛造力、工序、材料的利用率、產量、尺寸公差和潤滑冷卻方式都不一樣，這些因素也是影響自動化水平的因素。

Ⅸ 擠壓鑄造的發展

在國外，擠壓鑄造工藝始於1937年的前蘇聯，上世紀五、六十年代，先後傳入專我國和世界各國屬。八十年代，日本宇部公司開發成功HVSC和VSC系列擠壓鑄造機，使此工藝在日本及歐美各國得到了迅速的發展。目前，宇部擠壓鑄造機已銷售307台，最大設備合模力達3500噸，日本豐田公司的輪轂生產廠擁有14台VSC1500—VSC1800擠壓鑄造設備，已形成年產400萬只高檔汽車鋁輪的生產能力。此外，豐田公司還擁有年產120萬只復合材料活塞的生產能力，並已在23種車輛得到使用[1,2,3]。