設備cmk在什麼時期測算

① 怎樣對關鍵設備分階段開始進行CMK/CPK

1、識別：識別你管轄范圍內的關鍵設備，識別關鍵設備對應的關鍵控制項目（如米克朗加工中心-某零件3個關鍵控制項目）；
2、計劃：編制關鍵設備CMK計劃、關鍵項目CPK計劃（計劃包含測定、設備調試、再測定、常規維護、預防性維護、預見性維護）；
3、執行：按計劃測定、維護；
4、總結及下一個循環：列（開始時設備的能力是CMK1.56，CPK1.23，通過設備調試、維護，能力是CMK1.92，CPK1.74）.
項目完成

② 什麼是CMK機器能力指數CMK是什麼意思CMK計算公式與CPK區別

1、Cmk為臨界機器能力指數，是德國汽車行業常採用的參數，是「Machine Capability Index」 的縮寫。它僅考慮設備本身的影響，同時考慮分布的平均值與規范中心值的偏移；由於僅考慮設備本身的影響，因此在采樣時對其他因素要嚴加控制，盡量避免其他因素的干擾。

2、機器能力指數：某設備加工某產品某尺寸，加工的一致性是其設備能力（CM）；若加以某公差條件，即能計算出設備能力指數CMK。

3、計算公式CMK=公差帶(上差-下差) 除去6個西格瑪×（1-偏移），西格瑪=（實際值減中值）絕對值連加/N個數，SPC的西格瑪：偏移簡單=均值減中值/公差帶。

4、CMK、CPK區別

CPK：強調的是過程固有變差和實際固有的能力，

CMK：考慮短期離散，強調設備本身因素對質量的影響；

CPK：分析前提是數據服從正態分布，且過程受控，

CMK：用於新機驗收時、新產品試制時、設備大修後等情況；

CPK：至少1.33，

CMK：至少1.67；

CMK一般在機器生產穩定後約一小時內抽樣10組50樣本，

CPK在過程穩定受控情況下適當頻率抽25組至少100個樣本。

(2)設備cmk在什麼時期測算擴展閱讀：

對於能力調查必須確定特性和方法

機器能力：對於機器設備包括模具，在新購進使用以前應由機器和模具製造商或驗收方驗證其能力。

在下列特定情況下，必須與顧客商定： 新零件的訂單， 新的模具/設備， 公差縮緊，加工流程/輸入狀態的更改，維修後（對產品有影響），機器搬遷後，長期停產以後

機器能力的證明應能提供給過程能力作評價。在能力調查時，機器應該同模具，必要時同一體化的檢具和調整裝置一起被視為一個實體。對於短期離散，能力指數至少應該Cmk=1.67。出現偏差時，必須規定糾正措施，措施完成後實施新的能力調查。

過程能力：對於產品質量有決定性影響的產品特性和過程參數，必須證明過程能力。原則上，所有的特性必須位於公差范圍之內。對產品質量的重要特性必須加以規定，並且與顧客取得一致。如果對於重要特性，過程能力證明不了，則必須規定措施。

③ cmk基礎知識

Cmk是德國汽車行業常採用的參數，是“Machine Capability Index” 的縮寫，稱為臨界機器能力指數，它僅考慮設備本身的影響，同時考慮分布的平均值與規范中心值的偏移，以下是由我整理關於cmk知識的內容，希望大家喜歡!

Cmk的概念

CP(或Cpk)工序能力指數，是指工序在一定時間里，處於控制狀態(穩定狀態)下的實際加工能力。它是工序固有的能力，或者說它是工序保證質量的能力。

這里所指的工序，是指操作者、機器、原材料、工藝方法和生產環境等五個基本質量因素綜合作用的過程，也就是產品質量的生產過程。產品質量就是工序中的各個質量因素所起作用的綜合表現

CPK：強調的是過程固有變差和實際固有的能力;

CMK：考慮短期離散，強調設備本身因素對質量的影響;

CPK：分析前提是數據服從正態分布，且過程受控;(基於該前提，CPK一定>0)

CMK：用於新機驗收時、新產品試制時、設備大修後等情況;

CPK：至少1.33

CMK：至少1.67

CMK一般在機器生產穩定後約一小時內抽樣10組50樣本

CPK在過程穩定受控情況下適當頻率抽25組至少100個樣本

Cmk的相關知識

對Cmk，我們關心的是機器設備本身的能力，在取樣過程中要盡量消除其他因素的影響，因此，在盡量短的時間內(減少環境影響)，相同的操作者(減少人的因素影響)，採用標準的作業方法(法)，針對相同的加工材料(同一批原材料)，只考核機器設備本身的變差。在計算方法上，取樣數目可以按照實際情況(客戶要求，公司規定，采樣成本等綜合考慮)，但原則上應該大於30個，這是因為取樣的子樣空間實際上不是正態分布而是t分布，當樣本數大於30時，才接近正態分布。而我們所採用的公式是以正態分布為基礎的。

設備能力指數Cmk表示僅由設備普通原因變差決定的能力,與Cpk Ppk不同在於取樣方法不同,是在機器穩定工作時至少連續50件的數據,Cmk=T/6sigma,sigma即可用至少連續50件的數據s估計,又可用至少連續50件的數據分組後的Rbar/d2來估計,由於根據美國工業界的經驗，過程變差的75%來自設備變差，如果用至少連續50件的數據s估計的sigma或用至少連續50件的數據分組後的Rbar/d2估計的sigma來計祘Cpk的話,人機料法環總普通原因變差為8sigma, Cpk=T/8sigma,(為方便,上面公式都是分布中心和公差中重合時)

機器能力：“機器能力”由公差與生產設備的加工離散之比得出。通常採用數理統計的方法進行測量和證明，此時只考慮短期的離散，盡可能地排除對過程有影響而非機器的因素。(比較VDA第4卷的第1部分)

過程能力：相反，在考慮影響過程的參數的情況下考察長期離散，人們稱之為“過程能力”。如果額定值和公差的離散和位置統計特徵參數符合要求(至少Cpk=1.33)，則過程具有能力。如果不是這樣，必須通過過程分析和優化來達到過程能力。

Cmk的要求說明

對於能力調查必須確定特性和方法。

機器能力：對於機器設備包括模具，在新購進使用以前應由機器和模具製造商或驗收方驗證其能力。

在特定情況下，必須與顧客商定，重復能力調查，例如：

Ø 新零件的訂單

Ø 新的模具/設備

Ø 公差縮緊

Ø 加工流程/輸入狀態的更改

Ø 維修後(對產品有影響)

Ø 機器搬遷後

Ø 長期停產以後

機器能力的證明應能提供給過程能力作評價。在能力調查時，機器應該同模具，必要時同一體化的檢具和調整裝置一起被視為一個實體。對於短期離散，能力指數至少應該Cmk=1.67。出現偏差時，必須規定糾正措施，措施完成後實施新的能力調查。

過程能力：對於產品質量有決定性影響的產品特性和過程參數，必須證明過程能力。(參照VDA第4卷的第1部分)

原則上，所有的特性必須位於公差范圍之內。對產品質量的重要特性必須加以規定，並且與顧客取得一致。如果對於重要特性，過程能力證明不了，則必須規定措施。例如可以是：

Ø 生產批的100%檢驗

Ø 設計措施，可以的話改變公差

Ø 必須記錄100%檢驗的結果。

出於成本和風險的原因，100%檢驗迫使進行過程優化。對沒有能力的過程，100%檢驗是唯一的方法，以便剔除不合格產品，以及實施缺陷分析和糾正措施。在零缺陷戰略框架中，所有的措施的目標為過程的持續改進。

對於長期離散，能力指數必須至少應該Cpk=1.33。在出現偏差時，必須規定糾正措施。措施完成後，必須進行新的能力調查。

我們對生產過程，關心的是能否達到穩態，在穩態的情況下，在多大程度上能滿足工程規范的要求，因此，我們採用計量型控制圖，通過每個子組來看每個采樣的時刻，其分布是否滿足工程規范，並且，隨時間變化，其過程是否穩定。在此前提下，我們通過每個子組的極差或標准差，來推導樣本空間的方差，從而求得Cpk。