1. 如何才能提高製造業的競爭力
要提高製造業的競爭力，可以從提高製造業的生產效率，降低製造業的成本兩個方面考慮。
要提高生產效率或降低成本，需要從製造業的生產管理方面進行優化。
如合理的生產安排，加強生產中的協同，減少停機待料、停機找料等情況，提高設備的利用率，提高排工編排效率，減少排工編排出錯，等來提高生產效率；
再如保留核心生產工人減少邊緣工人，優化庫存管理方式減少庫存積壓等降低成本。
製造業的管理分上層計劃層和下層執行層。計劃層目前有ERP等工具，特別是上erp對公司財務有很大的幫助，然而執行層，就是對工人、設備、用料這些生產過程執行過程的管理，目前大部分的企業還是空白。執行層的管理就是我們所說的MES。
只有從計劃層和執行層實行雙管齊下，才能真正實現製造業生產管理的信息化、數據化。為後續製造業大數據分析、人工智慧等提供數據的基礎。（任正非說，人工智慧是統計學，只有有數據做基礎，才有統計，製造業的生產管理信息化就是基礎。）
大型企業，一般都是自研生產管理系統，有錢任性。中小型企業可以參考下：又壹智造，等生產管理系統可以參考下http://www.youyi21.cn/youyizao.html 。
2. 生產線怎麼提升產能
產能全稱為生產能力，籠統的講是指在單位時間內生產的產品數量。產能直接反應的就是設備的生產效率，影響產能的因素主要有：設備故障、人員因素、物料影響及其他因素。
生產線產能提升項目如何運作
對於產能，首先應進行合理的分析，以上幾點因素都應在產能分析的范圍內，只有分析全面才能找到影響產能的根源進而提高產能、降低成本。
生產線產能提升項目如何運作
對產能現狀分析後需要列明主要的問題原因，針對原因制定相應的應對措施和解決方案。對於問題亟待解決的企業、單位或者部門，最好以項目的形式將產能提升方案體現出來，綜合人力、物力、財力運營項目以達到產能提升的目的。
生產線產能提升項目如何運作
項目的方案製作需要團隊共同來商討，在綜合考慮產能低下原因的基礎上，充分發揮現有資源，調動全體成員的積極性和智慧，制定相應的解決方案、獎懲措施等。
生產線產能提升項目如何運作
在制定措施時需要針對不同的因素提出對應的方案，如對於設備故障應設立故障考核機制，對於出現的故障分析責任落實到人，依據設定指標進行獎懲；對於人員因素應加強監管，嚴肅生產紀律，明確生產操作規范，對生產中表現較好、較差的人員應給予相應的獎勵及處罰等等。
生產線產能提升項目如何運作
對於生產中存在的問題應制定「懸賞計劃」，即鼓勵員工對存在的問題提出改善方法，以員工提案的形式整合進項目，對產生實際效益的員工提案進行現金激勵。
生產線產能提升項目如何運作
項目運行過程中定期總結，召開項目組人員及相關人員進行分析，對實施過程中需要調整的措施、方案進行必要的修改，對於不足及時補充。
生產線產能提升項目如何運作
數據的收集、統計與分析是檢驗項目成果的重要步驟，項目運作的成果會明顯的體現在數據上即產能數據。實施過程中應進行階段性的成果發布並對推動項目、提升產能的關鍵性人物、班組、部門進行表彰，對於消極對待、有損項目的人員應嚴格批評、處罰，以起到示範、激勵的作用。
生產線產能提升項目如何運作
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產能提升項目在制定時需要明確目標即產能數據達到多少，在產能項目即將實施完畢時需核對實際的達成值，對比預期值並作出分析總結，然後制定接下來的工作計劃或者是項目。
3. 自動化鍛造生產線的效率如何提升
自動化鍛造生產線的廠房建設、設備器具等方面的投入，使其成為重要的成本投入部分，在市場需求和企業發展中，怎樣提升生產線效率如生產速度、鍛件質量，進而充分發揮自動化生產線的製造能力，是每個鍛造企業都必須面對的問題。本文就影響自動化鍛造生產線生產能力的因素，進一步探討如何將自動化鍛造生產線的能力發揮到極致，並將這種水平穩定保持的措施和方法。
合理的工作流程計劃
在應該做的工作不漏掉的前提下，合理安排工作順序和銜接流程，可以提高工作效率。包括但不限於生產計劃的制定，設備和模具的維護保養周期，一般檢修的停產時間段等。定時分析生產數據從中得到自動化鍛造生產線在以上方面的表現規律，這樣也許可以實現事半功倍的效果。
設備的充分發揮
（殲扒1）先進設備的選用
從其他鍛造企業和鍛造市場中得到的經驗和數據具有參考意義，鍛造行業仍存在老舊落後的設備，選用先進的技術設備保證生產效率的前提下，為長遠利益考慮更是占據優勢，電動螺旋壓力機在鍛造行業備受關注。
（2）雙工作台
雙工作台已經成為自動化鍛造生產線的標配，合理的模具存放布局以及轉換順序的設計畝伍，對提高安全和生產效率都有很大效果。
鍛件質量波動
通過鍛件產品的質量波動，全面考慮模具，設備等自動化生產線運氏耐昌行出現問題，查找真因時要追究深入一些，從產品質量多分析原因，就可以將生產線的隱患消除在萌芽階段，不至於設備出現問題影響整條鍛造線。
自動化鍛造生產線綜合效率的提升涉及到產品管理、設備的選用管理以及安全環境管理等多方面業務，從單一方面開展工作可能收效甚微，取得的效果維持性也不好。應該從多方面同時進行，使工藝和設備充分匹配，將電動螺旋壓力機和生產線效率發揮和研究到最高水平。
4. 如何提提升設備能力
想要提升設備的能力的話，那麼平常的保養就一定要做到位，不要過度使用設備。
5. 怎樣提升生產能力
有以下措施：
1.組織工藝技術攻關，採用先進工藝或設備，提高生產效率；
2.增加操作人員，皮洞飢多班制；
3.調整生產組織，確保各工序的連續與工作量的平衡，確保節奏；
4.找出瓶頸工序，重點解決；
5.充分利用社會資源，開發協作供應鏈，委託加工工序，自己只負責核心零部件或工序，顫模以控制總裝為主的模式。燃返
6. 如何提高工廠設備使用效率
目前有90%以上的櫥櫃企業是在一套一套地生產櫥櫃，單套下料、封邊、排鑽、組裝。在這種生產組織形式下，原材料利用程度有限（90%以下），而且由於幾乎沒有相同的排料形式，
電子開料鋸一次鋸切多張板的能力很難有機會體現；一套櫥櫃中相同尺寸的部件有限，生產時需要頻繁調節機器，即使是六排鑽，對於按照訂單生產的企業來講，其真實效率與三排鑽相比，基本不能提升效率。而少量的企業採取的是標准櫃預庫存的方式，就很明顯提高了原材料利用率和生產效率。
在這樣的模式下，對於標准櫃體而言，由於可以實現多套同時下料生產，不僅可以提高材料利用的效率（95%左右），而且同時出現相同排料形式的幾率大大提高，可以充分發揮電子開料鋸一次鋸切多張板的特性；由於相同的部件可以同時進行鑽孔，就可以大大減少調整排鑽的次數，增加了機加工效率。當然，在這種情況下，非標準的櫃體基本上還是單套生產，所面臨的問題也不少，但總的生產效率還是比原來要高出了不少。歐洲的櫥櫃企業通常使用的是二段式的標准件預庫存的生產模式，也有越來越多的國內企業在開始採用這樣的模式。
在這樣的模式下，訂單會被分解為標准件和非標件，標准件就直接去庫房領取，而非標件則進入生產環節。我們已經知道，標准件的生產加工效率是很高的，也能充分發揮大型設備的優勢。非標部件的加工則可採取多套訂單的同時生產，由於多套訂單中包含的相同部件幾率加大，我們就可以同時追求原材料利用率和機加工效率。
通過上述情況的對比分析，我們可以看出來，生產組織形式也是影響工廠生產效率的重要因素，只有科學合理的生產組織流程才可以節省原材料並把設備效率充分發揮出來，從而提升工廠的加工效率。
我們知道，只有實現相同部件的同時加工，才能夠發揮設備的效率，也只有實現板件的通用性，才可以實現生產效率的提升。而產品的工藝規范則是實現上述目標的基礎。如果我們的工藝規范做得不到位，訂單產生大量的不相同的部件，即使你將多個訂單進行合並，所得到的相同部件數量也是有限的。而在這樣的情況下，所謂高效科學的生產組織形式就失去了意義，設備和IT系統的效率也就失去了基礎。因此，我們可以了解到，科學的產品工藝決定了我們將來在生產流程的效率，低效率的工藝標准將制約我們對生產流程的改進，也制約著設備能力的發揮。
另外，訂單處理是出錯率非常高的環節，工廠目前普遍把希望寄託到IT系統上面。櫥櫃公司首先想實現的是利用強大的櫥櫃設計系統，實現高效、無差錯的設計，同時使工廠可以自動獲取BOM數據，並按照各個環節和工序進行輸出。如果實現了從銷售設計到工廠料單的完整應用，則可以大大提高設計效率和准確度；特別是非標櫃料單拆解，不僅可以提高訂單處理速度，而且有著極高的准確度。
可以說，上述IT系統的應用的確可能為企業帶來生產效率，也是這幾年國內櫥櫃企業重點投資建設的內容。下一步的需求將是在櫥櫃企業突破2000套月產量時出現，即進一步利用IT系統，實現多套訂單同時生產，相同的部件同時加工，也就是二段式標准件預庫存的生產模式所需要的IT系統。
後續的IT需求無非是實現計劃排產、庫存、采購等模塊與原有的IT系統的協同使用，甚至是MRP/ERP系統的整體應用。IT系統在國內櫥櫃工廠的真正應用開始於2003年，但直到現在也鮮有企業真正實現從前端的銷售設計到後端工廠料單自動拆解的一體化應用，更不要說深入到生產管理環節或者是ERP了。
其中的原因，除了有軟體公司的產品自身存在缺陷或者自身的技術服務能力不到位的原因外，到底是什麼制約著IT系統在行業的應用呢？以最簡單的櫥櫃設計軟體的應用來講，我們知道軟體的使用是建立在工廠產品標准化的前提下的。由於中國的市場的特殊性，櫥櫃的設計和銷售隨意性較大，絕大部分的企業到現在為止都沒有一個完整的產品體系；而在前端的銷售環節如果不能貫徹標准化的設計思路，又進一步制約了該體系的完善。
因此，我們可以得出結論，脫離了技術標准化（包括產品標准化和工藝標准化）和生產組織（管理）流程的基礎，IT系統對於工廠生產效率的提升也是有限的。
從上面的論述，我們可以獲取下列結論：
1、生產環節的效率必須通過IT系統、技術標准化和生產組織流程以及設備條件四個方面來共同實現。單獨追求上述任何一個方面的效率是沒有意義的。
2、技術標准化是IT應用、組織流程和機加工效率的基礎，也是實現工廠生產效率的底層建築。
目前有90%以上的櫥櫃企業是在一套一套地生產櫥櫃，單套下料、封邊、排鑽、組裝。在這種生產組織形式下，原材料利用程度有限（90%以下），而且由於幾乎沒有相同的排料形式，電子開料鋸一次鋸切多張板的能力很難有機會體現；一套櫥櫃中相同尺寸的部件有限，生產時需要頻繁調節機器，即使是六排鑽，對於按照訂單生產的企業來講，其真實效率與三排鑽相比，基本不能提升效率。而少量的企業採取的是標准櫃預庫存的方式，就很明顯提高了原材料利用率和生產效率。
在這樣的模式下，對於標准櫃體而言，由於可以實現多套同時下料生產，不僅可以提高材料利用的效率（95%左右），而且同時出現相同排料形式的幾率大大提高，可以充分發揮電子開料鋸一次鋸切多張板的特性；由於相同的部件可以同時進行鑽孔，就可以大大減少調整排鑽的次數，增加了機加工效率。當然，在這種情況下，非標準的櫃體基本上還是單套生產，所面臨的問題也不少，但總的生產效率還是比原來要高出了不少。
歐洲的櫥櫃企業通常使用的是二段式的標准件預庫存的生產模式，也有越來越多的國內企業在開始採用這樣的模式。
在這樣的模式下，訂單會被分解為標准件和非標件，標准件就直接去庫房領取，而非標件則進入生產環節。我們已經知道，標准件的生產加工效率是很高的，也能充分發揮大型設備的優勢。非標部件的加工則可採取多套訂單的同時生產，由於多套訂單中包含的相同部件幾率加大，我們就可以同時追求原材料利用率和機加工效率。
通過上述情況的對比分析，我們可以看出來，生產組織形式也是影響工廠生產效率的重要因素，只有科學合理的生產組織流程才可以節省原材料並把設備效率充分發揮出來，從而提升工廠的加工效率。
我們知道，只有實現相同部件的同時加工，才能夠發揮設備的效率，也只有實現板件的通用性，才可以實現生產效率的提升。而產品的工藝規范則是實現上述目標的基礎。如果我們的工藝規范做得不到位，訂單產生大量的不相同的部件，即使你將多個訂單進行合並，所得到的相同部件數量也是有限的。而在這樣的情況下，所謂高效科學的生產組織形式就失去了意義，設備和IT系統的效率也就失去了基礎。因此，我們可以了解到，科學的產品工藝決定了我們將來在生產流程的效率，低效率的工藝標准將制約我們對生產流程的改進，也制約著設備能力的發揮。
另外，訂單處理是出錯率非常高的環節，工廠目前普遍把希望寄託到IT系統上面。櫥櫃公司首先想實現的是利用強大的櫥櫃設計系統，實現高效、無差錯的設計，同時使工廠可以自動獲取BOM數據，並按照各個環節和工序進行輸出。如果實現了從銷售設計到工廠料單的完整應用，則可以大大提高設計效率和准確度；特別是非標櫃料單拆解，不僅可以提高訂單處理速度，而且有著極高的准確度。
可以說，上述IT系統的應用的確可能為企業帶來生產效率，也是這幾年國內櫥櫃企業重點投資建設的內容。下一步的需求將是在櫥櫃企業突破2000套月產量時出現，即進一步利用IT系統，實現多套訂單同時生產，相同的部件同時加工，也就是二段式標准件預庫存的生產模式所需要的IT系統。
後續的IT需求無非是實現計劃排產、庫存、采購等模塊與原有的IT系統的協同使用，甚至是MRP/ERP系統的整體應用。IT系統在國內櫥櫃工廠的真正應用開始於2003年，但直到現在也鮮有企業真正實現從前端的銷售設計到後端工廠料單自動拆解的一體化應用，更不要說深入到生產管理環節或者是ERP了。
其中的原因，除了有軟體公司的產品自身存在缺陷或者自身的技術服務能力不到位的原因外，到底是什麼制約著IT系統在行業的應用呢？以最簡單的櫥櫃設計軟體的應用來講，我們知道軟體的使用是建立在工廠產品標准化的前提下的。由於中國的市場的特殊性，櫥櫃的設計和銷售隨意性較大，絕大部分的企業到現在為止都沒有一個完整的產品體系；而在前端的銷售環節如果不能貫徹標准化的設計思路，又進一步制約了該體系的完善。
因此，我們可以得出結論，脫離了技術標准化（包括產品標准化和工藝標准化）和生產組織（管理）流程的基礎，IT系統對於工廠生產效率的提升也是有限的。
從上面的論述，我們可以獲取下列結論：
1、生產環節的效率必須通過IT系統、技術標准化和生產組織流程以及設備條件四個方面來共同實現。單獨追求上述任何一個方面的效率是沒有意義的。
2、技術標准化是IT應用、組織流程和機加工效率的基礎，也是實現工廠生產效率的底層建築。
7. 如何做好設備管理，提升設備運行水平
在做設備管理復這方面的工作制，目前大部分企業都在推行TPM設備管理TPM活動作為企業降低生產成本、提高工作效率的有效工具，已經在世界各地發揮著非常重要的做用。
推行TPM的具體步驟是這樣的：
1.宣布公司決定，全面引進TPM；
2.發動教育和培訓戰役；
3.建立組織機構，推進TPM；
4.建立基本的TPM策略和目標；
5.建立TPM的主計劃；
6.抓好TPM的啟動，舉行TPM的「誓師會」；
7.提高設備效率；
PM分析方法的要點是：
(1)定義問題；
(2)對問題進行物理分析；
(3)找出產生問題的所有條件；
(4)找出造成或影響條件的設備、材料和操作方法；
(5)做出調查計劃；
(6)調查異常缺陷；
(7)制定改進計劃；
8.建立操作者的自主、自動維修程序；
9.維修部門的日程化維修；
10.改進維修與操作技能的培訓；
11.發展設備前期管理程序；
12.全面推進TPM，向更高目標前進；
8. 生產車間如何提高產能
生產效率是製造生產企業的重要屬性，對於影響生產效率的問題點，應當引起重視並規避，積極協調資源去改善，讓企業能夠有序、有章的運行。
影響生產效率的因素：
1、產品加工工藝變更頻繁、產品的加工工藝標准應在一段時間內不變動，標准應簡單、便捷、易懂，員工輕松上手的信息才是保持產品效率及質量穩定的重要因素，尤其是流水線作業形式，必須做到的是將一個崗位分化為幾個微小的動作，員工簡單事，重復做，減少出錯的概率，對於整體水平的發揮有著提高的作用。
2、生產過程品質不穩定，頻頻出現返工或返修、生產系統的穩定，是保證效率的必由條件，開始加工帆頌悶前必須做到的准備手段是必須達成的，產品質量不合格導致的退回是很低級的錯誤，員工的接納度低，同樣影響整體效率的達成。
3、緊急單或臨時單太多，生產計劃變更頻繁、臨時增配的生產單太多，對於「人、機、料、法」會造成不同程度的影響。
4、生產車間機器故障，維修時間長正產生產期間的設備故障會導致加工的進度受損，進而影響整體的計劃施行效率。設備的日常維護保養必不可少，日檢、周檢、月檢、年檢的設備應一應俱全，為整體的加工進度做鋪墊。
5、訂單只有交貨日，未設定加工開始日
6、采購物料時常延遲、采購品質經常不良
7、采購物料計劃與生產計劃不能協調同步進行
8、生產部門沒有進行完善的產能分析、公司的標准產能是評價自身的加工能力的標尺，正常評價自身的產品產出能力，對於「質量、成本、交期」均能起到促進作用，反之過低過態彎高的評價自身的加工能力，只能是適得其反，過高會造成自己產品的不足，延遲交期，影響整體的生產訂單計劃，過低很因為過量加工造成超期庫存。
如何提升車間生產效率
1. 健全的生產運營體系應具備的基本功：穩櫻臘住陣腳，確保效率
提升生產效率首先要了解生產運營管理的根基----基礎管理。運用5S手法，同時結合生產運營流程優化，從而找到解決的方法。關鍵是：不管是製程還是流程，讓它們透明化、可視化、標准化、安定化，才會好管理。
2. 運用現場迅速改善手法，進行源流管理，提升效率
效率就是生命，時間就是金錢。在激烈的市場競爭中，企業想要立於不敗之地，關鍵在於「快」和「新」，有速則快，有力則新。發現有改善生產效率的方法和流程迅速改善，並對問題快速追蹤。
3. 目標明確
生產現場所謂的浪費，就是降低生產效率的各種要素。通過行動方案，對現場診斷，運用七大浪費確立生產運營管理的效率損失的真正原因。