設備oee一般多少合適

Ⅰ 設備稼動率設多少合適

首先，你的設備利用率是6台/10台*100%=60%（這個跟設備綜合效率無關）
第二，設備綜合效率（即是綜合稼動率）=可動率（已計劃的）*表現效率（實際運作時間）*品質合格率。
你提供的條件里；已計劃的可動率=？，假設：6台機器不需要停機（比如工人吃飯無需停機、中間無需停機休息、計劃內的換模時間為0.5小時）；那麼可動率=（8小時*6台-0.5小時）/8小時*6台*100%=98.96%
表現效率=（已計劃的可動時間）47.5小時-（計劃外的損失時間）故障停機1小時/47.5小時*100%=97.89%
品質合格率=？，假設為100%。
那麼，按你提供的條件，你的設備利用率是60%；設備綜合稼動率=98.96%*97.89%*100%=96.87%。
但是，我認為是你提供的數據條件不充分，有很多機器的損失時間你還沒有列出來，比如：輕微的停頓、開機的損失、返工的損失等。還有良品率的問題等。
希望這樣表達能讓你弄明設備白綜合稼動率（即綜合效率oee）的概念。如有需要幫助，可以給我留言。

Ⅱ 設備的利用率（OEE）多少合適

我認為OEE沒有什麼復正常不正常的制准確說法，只有低下和優秀的。
目前按照國際相關知識，OEE綜合效率在90%*95%*99%=85%屬於較高水平；但是不同企業根據實際情況、需要得到的目標，有不同的側重點。

Ⅲ oee的詳細解釋

什麼是OEE？

設備綜合效率是Overall Equipment Effectiveness，簡稱OEE。一般，每一個生產設備都有自己的理論產能，要實現這一理論產能必須保證沒有任何干擾和質量損耗。OEE就是用來表現實際的生產能力相對於理論產能的比率，它是一個獨立的測量工具。

OEE是由時間可用率、性能表現性以及質量指數三個關鍵要素組成：

OEE=時間可用率x性能表現指數x質量指數

其中：

時間可用率=實際操作時間/計劃工作時間

它是用來評價停工所帶來的損失，包括引起計劃生產發生停工的任何事件，例如設備故障，原材料短缺以及生產方法的改變等。

性能表現指數=理想周期時間/（操作時間/總產量）=（總產量/操作時間）/生產速率

表現性是用來評價生產速度上的損失。包括任何導致生產不能以最大速度運行的因素，例如設備的磨損，材料的不合格以及操作人員的失誤等。

質量指數=良品/總產量

質量指數是用來評價質量的損失，它用來反映沒有滿足質量要求的產品（包括返工的產品）。

設備綜合效率OEE是一種簡單實用的生產管理工具，在歐美的製造業和中國的跨國企業中已得到廣泛的應用，設備綜合效率指數已成為衡量企業生產效率的重要標准，也是TPM（Total Proctive Maintenance）實施的重要手法之一。

OEE的第一次應用可以追溯到1960年．將它用於TPM (全員生產維修)的關鍵度量值。TPM是一種工廠改善方法．通過調動員工的主人翁精神來調動員工的自主性。從而持續、快速地改善製造工藝水平。

OEE計算實例

設某設備某天工作時間為8H，班前計劃停機10Min，故障停機30Min，設備調整35Min，產品的理論加工周期為1min/件，一天共加工產品400件，有20件廢品，求這台設備的OEE。

計算得知：

計劃運行時間=8*60-10=470（min）

實際運行時間=470-30-35=405（min）

時間有效率=405/470=0.86（86%）

性能表現性=400/405=0.98(98%)

質量指數=(400-20)/40

0=0.95(95%)

OEE=有效率*表現性*質量指數=80%

在上表中,我們只列舉了一些事件原因，在實際應用中它可能包括與生產有關的任何原因。OEE能准確地告訴你設備效率如何，在生產的哪個環節有多少損失，以及你可以進行哪些改善工作。長期的使用OEE工具，企業可以輕松的找到影響生產效率的瓶頸，並進行改進和跟蹤，以達到提高生產效率的目的。

OEE與六大損失

設備的各種不良loss情況會對設備造成直接影響。因為在英語中loss的意思是浪費、損失，因此我們把導致設備停機、故障、損耗等不良情形的各類原因叫做損失項目，這些損失項目具體包括了：

1、故障損失；

2、換模具與調整損失；

3、空運轉與暫停損失；

4、減速損失；

5、質量缺陷和返工；

6、開工損失等。

降低設備損失的目的是提高設備的綜合使用率，保證設備不產出不良品，同時提高生產效率，要降低設備的損失首先我們先來認識一下設備的六大損失。

故障停機/損失是指故障停機造成時間損失和由於生產缺陷產品導致數量損失。因偶發故障造成的突然的、顯著的設備故障通常是明顯的並易於糾正；而頻繁的、或慢性的微小故障則經常被忽略或遺漏。由於偶發性故障在整個損失中占較大比例，所以許多企業都投入了大量時間努力尋找避免這種故障，然而，要消除這些偶發性故障是很困難的。所以，必須進行提高設備可靠度的研究，要使設備效率最大化，必須使故障減小到零，因此，首先需要改變傳統故障維修中認為故障是不可避免的觀點。

換裝和調試損失是因換裝和調試而導致停機和產生廢品所造成的損失，一般發生在當一個產品的生產完成後，因生產另一種產品進行換裝和調試的時候。為了達到單一時間內的換裝（少於10分鍾），可以通過明確區分內換裝時間（在機器停機後才能完成操作）和外換裝時間（在機器運轉時可以完成操作），以及減少內換裝時間來減少整個換裝時間損失。

空閑和暫停損失是指由於誤操作而停頓或機器空閑時發生短暫停頓而產生這種損失。例如，有些工件阻塞了滑槽頂端，導致了設備空閑；因生產了有缺陷產品，感測器報警而關閉了設備。很明顯，這種停頓有別於故障停工，因為除去阻塞的工件和重新啟動設備即可恢復生產。

減速損失是指設計速度與實際速度的差別。速度損失對設備效率的發揮產生了較大障礙，應當仔細研究，以消除設計速度和實際速度二者之間的差別。設備實際速度低於設計速度或理想速度的原因是多種多樣的，如機械問題和質量缺陷，歷史問題或者設備超負荷等。通常，通過揭示潛在的設備缺陷，謹慎地提高操作者的速度有助於問題的解決。

質量缺陷和返工是指由於設備故障引起的生產過程中的質量缺陷和返工，通常，偶然性缺陷很容易重調設備至正常狀態來消除，這些缺陷包括缺陷數的突然增加或其它明顯的現象。而慢性缺陷的原因難於發現，常被遺漏或忽略，需要返工的缺陷發也屬於慢性損失。

開工損失是在生產的初期階段（從設備啟動到穩定生產）產生的損失。這些損失的數量因工序狀態的穩定性，設備、夾具和模具的維護水平，操作技能的熟練程度等的不同而異。這項損失較大，而且是潛在的。在實際生產中，通常會不加鑒別地認為產生開工損失是不可避免的，因此很少加以消除。

利用OEE的一個最重要目的就是幫助管理者發現和減少一般製造業所存在的六大損失：停機損失、換裝調試損失、暫停機損失、減速損失、啟動過程次品損失和生產正常運行時產生的次品損失。下面表格是六大損失的簡單說明及其與OEE的關系：

OEE的應用價值

OEE的解決方案能夠使得製造商在世界佔有一席之地，實施一個適當的OEE系統會給製造商們帶來可觀的經濟效益。以下列出了其中的一些效益。

1）減少故障成本。當設備不能使用時，生產即停止，造成無法正常為用戶提供產品，從而影響資金流動和稅收。例如，在一個典型半導體生產廠，設備停工1 h會使稅收損失$100,000。相反，如果能將50個標准刀具的故障減少到1％ ，則每年能減少相當可觀的故障成本。

2）降低維修成本。OEE能夠預測維修，從而降低維修成本。當停工次數增加時，維修部門能夠分析趨勢，來預測即將發生的失效。通過把0EE系統連接至CMMS系統，維修部門能夠提前採取措施，做好預測維修。例如．維修部門可以事先訂購零件，提高效率。可以利用現有資源調派人手．而不是臨時雇一些維修工人。與失效後再維修相比．可以大大節省成本。

3）增加勞動效率。就目前的經濟環境而言，製造商更加期望提高現有隊伍的生產力。OEE系統有助於生產力的提高，因為它不僅可以幫助操作者分析停工原因，而且可以幫助操作者獲得生產數據。用這些數據，管理者可以在員工生產力的基礎上合理安排資源。當業務發生轉變時，OEE可以幫助管理者判斷現有生產力的其他能力．而不是僱傭新員工。

4）減少質量成本。質量等級是合格品占總零件產品的百分比。OEE系統必須知道總的零件數量、廢品和失效件數量以及失效原因。因為這些信息是在一台特定機器或生產線上獲得的，從而得知這台機器的加工能力。用OEE對質量數據的跟蹤，生產經理能夠找到原因，並且降低返修和廢品的成本。在每個生產階段，關注提高生產質量的信息，可減少保修成本。在以前的工業調查中，世界范圍內的製造商從97％的合格率中獲利，廢品和返修率成本為2％，保修成本為1％。

5）提高員工生產力。OEE系統能夠使工廠達到無紙化管理。工廠操作者和管理者花費大量的時間在紙上記錄分析報告停工原因。OEE系統自動記錄報告故障和效率。把員工從報告中解放出來，允許員工完成一些更加有意義的任務。

6）提高勞動生產率。減少設備的故障，提高操作者的生產力及減少零件失效可以在同樣資源的基礎上獲得最大的生產效率。

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Ⅳ oee設備綜合效率

OEE(Overall Equipment Effectiveness)是一個獨立的測量工具，它用來表現實際的生產能力相對於理論產能的比率。一般，每一個生產設備都有自己的理論產能，要實現這一理論產能必須保證沒有任何干擾和質量損耗。

它是一種嚴格的機器總體性能的衡量手段，提示時間浪費存在於哪裡，統計各種時間浪費的目的在於實現改進。

OEE的定義

國際上對OEE的定義為：OEE是（全局設備效率）的英文縮寫。OEE是一個獨立的測量工具，它用來表現實際的生產能力相對於理論產能的比率。

設備綜合效率OEE是由可用率，表現性以及質量指數三個關鍵要素組成。設備OEE= 時間開動率×性能開動率×合格品率。

Ⅳ 如何評估和改善OEE(設備綜合效率)

OEE：Overall Equipment Effectiveness，通常譯為「設備綜合效率」或「設備整體效能」。是全球眾多知名工業企業用來衡量和改進生產製造過程效能的重要參數。

OEE是由TPM之父中島誠一（Seiichi Nakajima）提出的概念。他在1988年出版的《TPM導論》一書中指出，閉液對於分散式生產的製造商來說，工廠整體設備效能（以下簡稱OEE）如果能達到85%，就可以被公認為世界一流的。另一方面，大多數普通公司的OEE分數可能在40%左右。

設備綜合效率（OEE）是衡量工廠績效的標准。OEE可以用來評估工廠的運行情況。准確的計量工廠的OEE有助於識別那些阻礙工廠以最大效能運行的因素。

三個主要因素驅動工廠的性能:可用性、性能效率和產品質量。

中島誠一進一步為這些因素提供了理想的評分，以達到世界級的OEE評級:

為了計算設備綜合效率，需要定義和量化三個主要因素:

可用性是指設備能夠執行其功能的時間量。它的計算方法是實際操作時間與每天可用態團時間的比率，其中每天可用時間等於一個完整的工作班次。

例如，假設每天的完整工作時間為8小時，累計計劃停機時間為每天1小時，實際操作時間為每天7小時。

計算結果表明，其可用性為87.5%:

性能效率量化了完成一個生產過程所需的時間與理想的周期時間的比較。

簡化的計算方法是：將加工單元數乘以理想周期時間，再除以實際操作時間。

例如計劃生產440台，理想周期時間為0.5分鍾生產一台，實際運行時間為420分鍾，計算性能效率為52.38%，如下所示:

合格率是指生產的產品中有多少是在合格的質量標准之內。

對於每批440台，只有435台合帆態橘格，計算出的合格率為97.73%。

然後通過三個主要因素的乘積來計算設備綜合效率。綜合以上例子，OEE得分為44.79%，計算如下:

通過分析影響OEE的相關因素，並進行適當的規劃，可以主動減少過程的低效和損失。改善其中一個或所有因素都將提升工廠的整體設備效能OEE。

提高工廠效率的一個良好開端是消除每個生產單位都應該意識到的「六大損失」。

這六點中的每一點都直接影響構成整體效力的至少一個因素。解決這些損失將顯著的改善OEE指標。

Ⅵ 設備OEE在什麼范圍內屬於正常

我認為OEE沒有什麼正常不正常的准確說法，只有低下和優秀的。
目前按照國際相關知識，OEE綜合效率在90%*95%*99%=85%屬於較高水平；但是不同企業根據實際情況、需要得到的目標，有不同的側重點。

Ⅶ oee最簡單的計算

OEE（OverallEnd-of-LifeEnergyEfficiency）是指產品使用壽命結束時的能源效率，是評估電氣設備在整個壽命周期內能源利用效率的指標。

下面是一個簡單的OEE計算示例：

假設一個設備的輸入功率為100kW，輸出功率為80kW，效率為0.8，則該配消設備的OEE為：

OEE=（100kW×80kW×0.8）/100kW=72.4（%）

因此，該設備在使用壽命結束時的OEE為72.4%。需要注意的是，不同設備的效率和輸入功率可能不同，因此計算出的OEE結果也會有所不同。

Ⅷ 設備OEE指的是什麼

設備OEE：設備綜合效率。

設備綜合效率是Overall Equipment Effectiveness，簡稱OEE。一般，每一個生產設備都有自己的理論產能，要實現這一理論產能必須保證沒有任何干擾和質量損耗。OEE就是用來表現實際的生產能力相對於理論產能的比率，它是一個獨立的測量工具。

OEE是由可用率，表現性以及質量指數三個關鍵要素組成：

OEE=可用率*表現指數*質量指數

其中：可用率=操作時間/計劃工作時間

它是用來評價停工所帶來的損失，包括引起計劃生產發生停工的任何事件，例如設備故障，原材料短缺以及生產方法的改變等。

表現指數=理想周期時間/實際周期時間=理想周期時間/（操作時間/總產量）=（總產量/操作時間）/生產速率

(8)設備oee一般多少合適擴展閱讀：

實行作用：

1，方便領導宏觀查閱生產狀況和了解生產信息。

2，使機台設備保持良好的正常運轉。

3，使人力與機台設備科學配合，發揮出最大化的潛能。

4，可以幫助管理者發現和減少生產中存在的六大損失。

5，可以征對問題，分析和改善生產狀況及產品質量。

6，能最大化提高資源和設備的利用率，挖掘出最大的生產潛力。

注意事項：

1，OEE要應用在一台機器上（可視為一台機器的生產線）而不能應用在整個生產線或全廠上，這樣才有意義

2，OEE要作為一系列一體化的綜合關鍵業績指標中的一部分來運用而不能孤立使用，否則將造成生產批次規模加大或有質量缺陷的產品

3，OEE必須與精益原則相符，要確保對OEE的計算不會導致浪費合理化、制度化，例如，絕不要允許給換線留出時間

Ⅸ 請問當前狀態下 設備的綜合效率OEE是多少 時間稼動率，性能稼動率是多少

OEE是指設備綜合效率。 OEE=時間稼動率×性能稼動率×合格品率其中：時間稼動率=操作時間/計劃工作時間它是用來評價停工所帶來的損失，包括引起計劃生產發生停工的任何事件，例如設備故障，原材料短缺以及生產方法的改變等。性能稼動率=理想周期時間/（操作時間/總產量）=（總產量/操作時間）/生產速率表現性是用來評價生產速度上的損失。包括任何導致生產不能以最大速度運行的因素，例如設備的性能下降，材料的不合格以及操作人員的失誤等。合格品率=良品/總產量質量指數是用來評價質量的損失，它用來反映沒有滿足質量要求的產品（包括返工的產品）。提高辦法就是根據實際效率瓶頸，進一步分析