怎麼製作設備tpm

『壹』 生產製造業如何加強機械的TPM管理

生產製造業如何加強機械的TPM管理？
1、加強機械設備TPM的維護與管理
在日常工作過程中，加強機械設備的維護與保養工作，在第一時間發現並且排除掉各類故障和隱患，是設備始終在適當的負載下運轉，不但能夠提高機械設備的完好率和利用率，是延長設備使用壽命的重要舉措。
在TPM管理機械設備時，一方面要認真執行機械設備的檢修規程，定期保養，並且嚴格監管。而且在遇到緊急情況，比如生產任務緊急不能按時保養時，應該採取實時設備狀態監測和特殊技術維護等方法，一定要避免機械設備「帶病作業」現象的發生。
2、建立機械設備動態庫
建立機械設備動態時間表，使我們能夠隨時掌握每一台設備的狀況，實現跟蹤管理。通過動態表，我們可以看到每台設備在任何時間的工作或待機狀況，並且對維修機械領取的各種材料或費用都得由主要負責人簽字，才可以報銷，並且每隔一段時間檢查設備動態記錄是否正常，並且對同一廠家的同一台設備的工作狀況進行對比分析，來確定每台設備的使用和維修狀況。
在目前企業生產過程中，機械設備TPM管理和日常維修保養工作對於企業的發展極為重要，所以需要我們在機械設備TPM管理工作中不斷的加快管理理論的創新，落實好機械設備的管理責任，努力提高機械設備TPM管理水平，確保設備運行效率的提高，使機械設備充分的在企業發展過程中發揮其自身的價值，為企業帶來最大化的經濟效益。

『貳』 TPM管理實施計劃應該怎麼做

TPM管理是針對設備的維護管理工具，不少企業為了改變企業設備管理落後的現狀，都開始推行TPM設備管理，但是僅僅通過維修達不到優化的目的，了解清楚TPM管理的內涵以及推行原則，然後再制定實施計劃，下面是推行TPM管理的具體做法：
1、廣泛宣傳、營造氛圍
為使TPM推進工作有的放矢地開展，華天謀首先對全體員工進行了問卷調查，調查結果顯示：員工參與TPM的心態是健康積極的，但也存在一些問題：即員工對TPM管理了解甚少、認識不足，對個人在TPM管理中的重要工作缺乏足夠的認識；對推行TPM的信心不足；甚至有的員工認為是一種管、卡、壓。這些調查結果表明：推行TPM難度很大，還有很多工作要做。
針對員工存在的想法和心態，我們決定：從宣傳教育著手，採用各種方式全方位地營造濃厚的TPM氛圍，來樹立員工推行TPM的決心和信心。我們首先召開了全體員工參加的TPM推行動員大會，把公司推行TPM的目的和決心傳達給全體員工，把下一步工作將如何開展布置給全體員工。同時，推進辦還分別深入各車間、班組，組織了20個小組的座談會，對推進TPM的意義和目的進行了廣泛深入地宣講；部門結合班組建設將TPM內容在5S咨詢管理看板上進行宣傳，還組織各部門在職工中廣泛徵集標語口號，並把這些標語口號製作成條幅懸掛於工作場所；還開展了以TPM為主題的黑板報比賽，並發行了TPM推行手冊、多期TPM特刊和TPM專版，發到每位員工手中，使廣大員工能及時、全面地了解公司開展的TPM管理的情況和各車間開展TPM管理取得的成效；為進一步統一思想，理順思路，提高認識，還策劃實施了「主要部門領導談TPM推行」活動。這些全方位立體交叉的宣傳造勢工作為TPM的進一步深入開展提供了良好的群眾基礎，全員參與TPM管理的積極性被充分調動起來了。
2、健全機構、制定方針
TPM管理是一項實施范圍廣、持續時間久的工程，它不僅僅對設備進行管理，還通過改變人的傳統管理意識和舊的管理制度，達到提高企業整體管理水平的作用，是一項涉及到企業內人、物、機等各方面的現代化管理模式。以在推行過程中會遇到很大的阻力，需要有一個強有力的推行機構進行宣傳造勢、制定計劃和組織實施。為此，建立完善了公司、車間和班組三級推進機構，明確職責，確立推進方針和目標。成立了以總經理為組長的TPM推進領導小組，下設TPM項目推進辦公室，各部門設立部門推進小組和TPM推進兼職協調員，在主要部門成立了20個TPM活動小組，為TPM的推進打下了良好的組織基礎。
3、建立激勵機制，確保TPM活動持之以恆
為使TPM活動持之以恆，公司出台了《TPM管理規定》，堅持實行了班組日檢查、車間周檢查、公司月檢查的檢查考核制度，在考核中棄除了以往簡單行政處罰的方式，而是以激勵為主。對各車間好的做法進行充分肯定，對搞得不好的單位進行公開曝光。同時還制定了《小組活動管理規定》，並由公司推進辦對TPM小組活動開展進行每月一次評審，對獲得前六名的小組分別進行獎勵。將評審結果與年度單位評優相結合，這樣做極大地激發了每個員工的集體榮譽感和成就感。員工們都自覺地規范自己的言行，並自主對工作現場進行了不斷地改進，確保了TPM活動有效堅持，並能不斷改進和完善。
4、創建試點，帶動全面
公司將5S管理和VCS管理作為推進TPM的切入點。制定了《公司5S管理咨詢標准書》、《現場目視管理與定置管理規定》，以「要讓最骯臟的地方最干凈」為行為口號，在部分條件差、工作難度大的班組開展試點工作。公司、車間對試點班組進行整體規劃，按步驟進行整理、整頓，建立健全了清掃基準書並責任到人。為了改善工作環境，公司還進行了適當的投資，改善了班組及工作現場的環境；還對各種設備、材料、工器具等物品進行了定置化、色彩化、標記化管理；並建立了班組的TPM管理看板，對開展TPM活動的工作效果每月進行檢查評比。經過一系列艱苦細致地工作，使這些班組環境面貌發生了明顯的變化，各種物品擺放有序、工作場所明亮整潔、設備機台清潔無塵，班組成員人人做到了工完、料盡、場地清。自覺遵守各項規章制度成為每個人的自覺行為，員工的素養也得到一定磨練和提高。由於試點樣板的成功，使公司其它班組真切感受到了TPM工作帶來的好處和實際效果，同時也深感開展和不開展的確不一樣，進一步激發了其它班組開展TPM活動的工作熱情和積極性。
5、夯實基礎，責任到位，做好設備初期清掃
推行TPM管理的意義在於通過員工的自主工作，強化設備的自我保健，向設備零故障挑戰。根據TPM的總體規劃要求，從我們開展了自主維護的第一階段———初期清掃活動，具體做法是：首先從設備管理的基礎工作入手，對員工進行培訓，使員工對每台設備的性能參數和技術狀況等有所掌握。然後結合小組活動對設備開展了全面的清掃工作，在清掃中強調清掃就是對設備的點檢而絕非普通的大掃除。通過對設備的點檢過程，達到找出設備潛在缺陷，減少設備人為劣化的目的。在清掃中發現員工的技能水平低，只是對設備表面進行清掃，為此，TPM推進辦參與每個小組活動，對活動中存在的問題進行現場指導，另外，還組織主要部門TPM協調員、TPM推進人員先後到安徽杜邦化佳、安慶蒂柏格茨有限公司、青啤四廠進行現場觀摩學習。

『叄』 如何做好設備管理tpm四要素

一、預防性維修特別重要

設備管理的發展歷程，一直以來都是伴隨著企業生產管理和質量管理的要求而進步，也在不斷地尋求自己的價值體現和定位。在這個持續進化的過程中，設備管理也在持續借鑒吸收生產管理和質量管理領域的一些精華，逐步形成自己的體系及運作機制。

我們知道，從最基本的管理訴求來說，企業追求的是設備投入產出最大化，也就是追求設備利用和運營效率的最大化。從這個意義上來分析，我們就不難理解設備管理從"事後維修"發展到"預防維修"階段的原動力。因為必須要解決好設備突發故障對生產計劃的干擾和產品質量的負面影響，才有可能來談論效率最大化的問題。所以說，如何有效"預防"突出故障的發生，就成為所有設備管理者首先要去思考和解決好的問題，做好"預防"，就成為搞好設備管理工作的第一個關鍵詞。

二、所有的設備都需要預防性維修

魚和熊掌如何兼得?如何在既要馬兒跑得快身體好的同時少吃草?成為擺在設備管理者面前的繞不開的難題，我們必須為這種兩難需求突破。

因為我們要關注"突發設備停機導致的損失"與"為了預防這類損失而做的投入"之間的平衡關系，所以任何一種極端做法都是不可取的。既然並不是所有的設備都需要做預防性維修，既然企業應該需求一種綜合費用最優的模式，這裡面就牽涉一個維修策略的應用問題。也就是說，需要根據設備故障特徵進行分類，輔以不同的維修策略，以達到綜合費用最優。"維修策略"的有效運用，就成為搞好設備管理應該把握的第二個關鍵詞。

三、綜合工程學和全壽命周期概念

設備綜合工程學是結合系統工程的理論與研究成果對設備管理的系統思考。也是一種從系統整體優化的角度考慮設備維修與管理問題的管理思想。也就是說，要用系統工程的思想來看待設備系統，從設備一生管理這個全局出發，對技術、經濟、組織進行整體規劃和優化，以達到花費少、效率高這個最佳效果。

深入領會設備綜合工程學的精髓，並在實踐中建立設備全壽命周期管理的系統模式，就可以站在全局而不是某個階段、某個領域來考慮設備管理與維修的得失問題。所以"設備全壽命周期管理"是做好設備管理工作的第三個關鍵詞。

四、全員參加設備管理非常重要

從實際的實踐效果看，全員參與設備維護是一種有效、低成本和直接的設備管理與維護理念，不僅有效將設備故障識別與消除在萌芽狀態，更有效地將維修人員從大量的、頻發、低水準、被動地應付現場故障的惡性循環中解脫出來，有時間有精力思考更深層面的設備管理和維修方面的問題，更好地思考設備故障深層次劣化的規律與掌控手段，也便於更好地開展有效的預防性維修。

「華致贏企管」的管理咨詢及培訓領域涉及：現場改善、工業工程IE、5S/6S管理、QCC(品質控制圈)、TQM(全面質量管理)、VSM(價值流管理)、
TPM(全面生產維護)、精益生產管理、精益供應鏈管理(精益采購、精益物流、精益供應鏈)、精益組織及精益領導力。

『肆』 如何做好TPM設備管理

您必須要了解的一點是：TPM是一項系統工程，不是單一的設備管理，而是改變人的傳統心智模式和舊制度的變革。在推行過程中以「系統規劃、分步推進、重點突破，科學評估、持續改進、鞏固提高」工作思路，抓住關鍵和薄弱環節，突出重點和難點iep.essh.cn。三個階段實際操作性指導，即准備階段、引進實施階段與鞏固完善階段。

『伍』 tpm7大步驟

自主維修「七步法」

步 驟 名 稱 內 容：

1 初始清潔 清理灰塵，搞好潤滑，緊固螺絲

2 制定對策 防止灰塵，油泥污染，改進難以清理部位的狀況，減少清潔困難

3 建立清潔潤滑標准 逐台設備，逐點建立合理的清潔潤滑標准

4 檢查 按照檢查手冊檢查設備狀況，由小組長引導小組成員進行各檢查項目

5 自檢 建立自檢標准，按照自檢表進行檢查，並參考維修部門的檢查表改進小組的自檢標准。樹立新目標和維修部確定不同檢查范疇的界限，避免重疊和責任不明。

6 整理和整頓 制定各個工作場所的標准，如清潔潤滑標准，現場清潔標准，數據記錄標准，工具、部件保養標准等等

7 自動、自主維修 工人可以自覺，熟練進行自主維修，自信心強，有成就感。

TPM管理，即「全員生產維修」，70年代起源於日本，是一種全員參與的生產維修方式，其主要點就在「生產維修」及「全員參與」上。通過建立一個全系統員工參與的生產維修活動，使設備性能達到最優。MBA及EMBA等現代管理教育均對TPM管理方法有所介紹。

1、事後維修----BM（Breakdown Maintenance） 這是最早期的維修方式，即出了故障再修，不壞不修。

2、預防維護－－PM（Preventive Maintenance） 這是以檢查為基礎的維修，利用狀態監測和故障診斷技術對設備進行預測，有針對性地對故障隱患加以排除，從而避免和減少停機損失，分定期維修和預知維修兩種方式。

3、改善維護－－CM（Corrective Maintenance） 改善維修是不斷地利用先進的工藝方法和技術，改正設備的某些缺陷和先天不足，提高設備的先進性、可靠性及維修性，提高設備的利用率。

4、維護預防－－MP（Maintenance Prevention） 維修預防實際就是可維修性設計，提倡在設計階段就認真考慮設備的可靠性和維修性問題。 從設計、生產上提高設備品質，從根本上防止故障和事故的發生，減少和避免維修。

5、生產維護－－PM（Proctive Maintenance） 是一種以生產為中心，為生產服務的一種維修體制。它包含了以上四種維修方式的具體內容。對不重要的設備仍然實行事後維修，對重要設備則實行預防維修，同時在修理中對設備進行改善維修，設備選型或自行開發設備時則注重設備的維修性（維修預防）。

(5)怎麼製作設備tpm擴展閱讀：

TPEM即Total Proctive Equipment Maintenance(全員生產設備維護）。

定義：

1、以取得最高的設備使用效率為目標；

2、以設備的使用壽命為對象；

3、要求企業內所有與設備的計劃、使用、養護有關的部門全員參與，自主維護，自我養護；

4、是從企業最高管理者到第一線操作員工全員參與的自主維護系統；

5、強調小組的自主活動，通過主動積極地管理促進整個小組的生產力保養。

特性：

1、經濟上的追求

2、全員參與；

3、操作員工自主養護。

參考資料來源：網路-TPM管理

『陸』 tpm管理七個步驟和三個階段是指什麼

tpm管理七個步驟和三個階段是指什麼？
tpm管理七個步驟
第1步：初期清掃(清掃檢查)，以設備本體為中心的灰塵、臟污之清除、給油、鎖緊、設備不正常部份的發現及復原。
第2步：發生源困難部位對策，灰塵、臟污的發生源、飛散的防止、清掃、給油、鎖緊、改善難以檢查的部份，變成容易檢查，以期縮短點檢時間。
第3步：製作自主保養暫定基準，要作成行動基準，使能在短時間內完成清掃、給油、鎖緊、檢查(要明訂出作上述各項事情的時間。
第4步：總點檢，以點檢手冊進行點檢技能教育，及實施總點檢，找出設備的微缺陷並復原之。執行內容包括：依點檢手冊，研習點檢技能。
第5步：自主點檢，作成自主檢查表並實施。執行內容包括：檢討清掃、給油、總點檢基準，作綜合性的體系化，以促進活動的效率化。製作自主點檢查核表與實施。改善目視管理，設法提高操作性。
第6步：標准化，實施各種現場管理項目的標准化，謀求維持管理的完全制度化，清掃、給油點檢基準；現場的物流基準；數據記錄的標准化；模具、治工具管理基準等。
第7步：自主管理的徹底實施，公司方針、目標的展開及改善活動的定常化，MTBF分析記錄確實實施，並加以分析以改善設備。
tpm管理三個階段如下：
第一階段：第一步驟至第三步驟的階段，透過以設備的清掃點檢為中心的活動，徹底地整備設備的基本條件，以建立其維持體制的階段。
透過了解上述步驟，並且親身體驗其各種辛勞，及動腦筋加以思考為何要如此做，是一個重要的過程。並且要落實好清掃、給油、鎖緊螺絲三要素，這是為防止劣化的最少必要條件，亦為所有TPM活動的基礎。
第二階段：第四步驟至第五步驟的階段，實施設備總點檢技能教育與點檢，使其從防止劣化的活動，發展至測定劣化的活動，這個階段主要是做到劣化的復原改善，也就是成果。如此工作有了成果，可使人的想法改變，對於不良、故障之發生，也將被視為現場的恥辱，此為使其建立自主管理體制的重要階段。
第三階段：第六步驟至第七步驟的階段，亦為完成標准化與自主管理的階段。對於操作員本身要求提升管理技術，擴大自主管理的范圍，目標意識的高揚，落實保養成本等成本意識，學會設備小修理等保養技術。也經由此階段，使得操作員與現場，有很大的改變，而成為自主管理的現場。

『柒』 TPM要怎樣才能做好

一、在開始應用TPM之前，應首先使全體員工確信公司高級管理層也將參與TPM作業。實施TPM的第一步則是聘請或任命一位TPM協調員，由他負責培訓公司全體員工TPM知識，並通過教育和說服工作，使公司員工們篤信TPM不是一個短期作業，不是只需幾個月就能完成的事情，而是要在幾年甚至更長時間內進行的作業。
二、一旦TPM協調員認為公司員工已經掌握有關知識並堅信TPM能夠帶來利益，就可以認為第一批TPM的研究和行動團隊已經形成。這些團隊通常由那些能對生產中存在問題部位有直接影響的人員組成，包括操作人員、維修人員、值班主管、調度員乃至高層管理員。團隊中的每個人都是這一過程的中堅力量，應鼓勵它們盡其最大努力以確保每個團隊成功地完成任務。通常這些團隊的領導一開始應由TPM協調員擔當，直到團隊的其他成員對TPM過程完全熟悉為止。
三、行動團隊的職責是對問題進行准確定位，細化並啟動修復作業程序。對一些團隊成員來說，發現問題並啟動解決方案一開始可能並不容易，這需要一個過程。盡管在其他車間工作可能有機會了解到不同的工作方法，但團隊成員並不需要這樣的經驗。TPM作業進行的順利與否，在於團隊成員能否經常到其他合作車間，以觀察對比採用TPM的方法、技術以及TPM工作。這種對比過程也是進行整體檢測技術（稱為水準基點）的組成部分，是TPM過程最寶貴的成果之一。
四、在TPM中，鼓勵這些團隊從簡單問題開始，並保存其工作過程的詳細記錄。這是因為團隊開始工作時的成功通常會加強管理層對團隊的認可。而工作程序及其結果的推廣是整個TPM過程成功的要決之一。一旦團隊成員完全熟悉了TPM過程，並有了一定的解決問題的經驗後，就可以嘗試解決一些重要的和復雜的問題。

『捌』 如何 才能 搞好TPM

TPM起源於六十年代末的日本企業，TPM（Total Proctive Maintenance）即為「全面生產保養」，在日語中譯為：綜合生產保全，是為提高生產率而評價生產設備的改善活動。 TPM是一個綜合概念，首先它是以追求生產系統效率的最高值為目標，再者是要求員工從改變作業意識到使用各種有效手段，構築能預防所有災害和不良產品的出正燃檔現。無論是企業的管理部門還是銷售、生產系統，TPM活動都能夠適用。

產率而評價生產設備的改善活動。
TPM強調的是全員性，是上至企業最高領導人，下到每一名普通員工都要參與的管理和改善活動。全員參加是決定活動能否開展下去的關鍵，發動全員參加的TPM動員會是很有必要的。 另外，在發動TPM動員會的時候，就做一張詳細的計劃甘特圖，將工作的詳細計劃做出來，越詳細越好，如果不對，以後可以修改，這樣就不會忽略了。

很多企業在推行TPM時，只著重強調設備效率，忽略了精益生產的其他改善內容段沖。 其實，如果大家在實施的時候，將JIT思想隨時做一個思考基礎來進行，那麼結果大不一樣，比如，你是不是要採取Cell生產模式？你的價值流過程有不增加價值的地方嗎？或許你還可以做一張V***圖。當思考這些後，你會發現，很多時候，你可以改善設備效率以外的很多事情，而這些事情在工廠的以前，似乎是很難改變的，這個時候改變了，效率可能大大提高了。 做TPM一點都不能急，一些步驟必須要遵守，否則就會前功盡

第一步 培訓

（Total Proctive Ma
TPM需要大量的培訓，在前期開始前，以及實施中，都要不斷地進行，裡面除了涉及到一般的5S，七大浪費，QCC，QC七大手法外，還有MTBF，MTTR分析，動作分析，時間研究，工序分析等等，設備原理，等等，這些搞下來有好幾十場不同內容的培訓了。
第二步 設備5S
整理（Seiri）：除了現在我們實施的整理內容外，它在設備上的內容還有：將閑置的設備直接拉走；對設備上的一些無用的，人工加上去的東西，立即清楚。將設備修理工具分開，維護工具分開，模具分開，都是按照一般的整理知識來做的。特別是設備上要用到的油，一定要按舉亂照需求量來准備，將多餘的拿走。 整頓（Seiton）：設備的很多地方都要做標示。那些地方要給油，頻率如何；設備分為那些功能，分段標示；設備的消耗零件要標示；所有可能導致嚴重後果的開關要標示；工作區域和非工作區域要標示；設備易發故障部件要標示，等等。 清掃（Seiso）：讓設備每個角落都干凈，包括設備所處的場所；給設備定期管理注油，凡是需要有油的地方都要這樣管理，讓設備良好的轉動。 在一般工廠里，前兩個S是重點，在TPM里，第三個S是重 同樣，5S是永恆不變的活動。 TPM起源於六十年代末的日本企業，TPM
第三步 總點檢
設備的總點檢查有很多內容，需要將設備的每個細節都做詳細的分析，包括生命周期分析，故障可靠性分析，等等。當然所有分析並不需要專業的統計，簡單工具就可以了。然後做一個設備的總點檢系統。

第四步個別改善

原文地址: http://blog.sina.com.cn/s/blog_5f8590fd0100cx1j.html

『玖』 工廠實施TPM設備管理咨詢時員工該如何做

一、設備TPM管理層級
設備點檢分為崗位日常點檢、專職點檢和精密點檢三級管理，並在此基礎上，構築完整的設備防護體系，該防護體系包括崗位人員的日常點檢、專職點檢員的專業點檢、專業技術人員的精密點檢、設備技術診斷和設備維護修理五層防護線。
操作人員的日常點檢為基礎檢查，規范日常點檢程序，進一步提高崗位生產人員、運行人員的素質和點檢技能，強化崗位日常點檢工作。崗位日常點檢是點檢制度的基礎，是設備防護體系的很基礎且重要防護線。
二、操作人員TPM職責
設備的使用：
操作人員需培訓後持證上崗，遵守「定人定機，憑證操作」制度。
操作人員應嚴格按《工序作業指導書》正確使用設備。
操作人員應嚴格按《設備運行情況記錄表》進行點檢，並將當班設備運行情況及發現的問題詳細紀錄在《設備運行情況記錄表》上。
操作人員交接班時應主動向接班者介紹當班設備運行情況及發現的問題，雙方當面檢查，並在《設備運行情況記錄表》上簽字。接班者如發現彎簡孝異常或情況不明，記錄不清時，可拒絕接班。如交接不清，設備在接班後發現問題，由接班者負責。
操作人員使用設備時，應做到「三好」「四會」，即「管好、用好、修好」及「會使用、會維護、會檢查、會排除故障」。
設備的日常維護：
操作人員按《工序作業指導書》要求進行設備咐咐的日常維護，日常維護的四項要求為「整齊、清潔、潤滑、安全」。
操作工根據《設備運行情況記錄表》進行日常點檢
操作人員應根據《設備潤滑管理規定》認真實施潤滑，並做好潤滑記錄。
三、維修人員埋稿TPM職責
專職點檢是專職點檢員制定點檢標准和點檢計劃並實施點檢。這是點檢制的核心。
專職點檢的內容主要是負責本區域設備狀態檢查與診斷、劣化傾向管理、故障與事故管理、費用管理、編制維修計劃和備件、材料計劃、監督檢修質量、施工驗收，做好各項記錄並進行點檢實績管理與分析以及檢查、指導、監督和考核崗位日常點檢等。

『拾』 企業如何做好TPM設備管理

對企業而言,怎麼做好TPM設備管理是一項非常重要的管理工作，特別是一些自動生產的企業，設備的管理維修與保養就顯得尤為重要，那麼企業想要做好TPM設備管理，以下的設備管理工作是應當受到足夠的重視的。
1、設備總要求：
部件全、聲音正、動力足、儀表靈、資料全。
2、設備保養的「十字功課」：
清潔、潤滑、調整、緊固、防腐。
3、操縱職員應具備的「四懂三會」：
四懂：懂原理碰答談、懂笑碰結構、懂機能、懂用途。
三會：會使用、會保養、會排除故障
4、設備舉滾使用的「四定」：
定人、定機、定崗位、定軌制。
5、設備維護保養的四項要求：
整潔、清潔、潤滑、安全。
6、設備管理的「三好」：
管好、用好、修睦設備
7、設備管理中的「兩不見天；三不落地」：
兩不見天：油料加註不見天；清洗過的精密機件不見天。
三不落地：指油料、機件、工具不落地。
8、設備「三檢制」：
自檢、互檢、專職檢。
9、流動設備使用的「三檢制」
出車前當真檢查、路途中必要的泊車檢查、回場後的全面檢查。
10、設備事故：
設備因非正常損壞，造成精密度、機能、出力降低或停產，以及表面未損傷而內傷嚴峻者。
11、設備事故處理的「三不放過」：
事故原因分析不清不放過；事故責任者及群眾未受教育不放過；沒有防範措施不放過。
12、設備用有的「五定」
定人、定點、按期、定製、定量
13、潤滑油的「三過濾」
放出油罐前進行第一次過濾；盛油桶、油壺進口裝第二道過濾裝置；機器加油口上要設第三道過濾裝置
14、潤滑油（脂）的「四密閉」
密閉過濾、密閉輸送、密閉加註、密閉存放。
15、記實填寫要求：
及時、正確、齊全、清潔、工整。