車工如何進行設備保養

⑴ 梳棉機的維護

梳棉機是棉紡行業的心臟，而針布狀態是梳棉機的先決條件，為此對針布的維護是一項十分重要的工作。它不但直接影響產品質量，因針布價格昂貴，還關繫到經濟效益。如果針布維護不好，產品質量也保證不了，因此，紡紗廠建立制度加強管理是十分必要的，下面就針布維護制度介紹如下： 一、清花車間建立吸鐵、降什、撿什裝置和金屬探測器靈敏度檢驗制度 加強管理嚴防花捲中含有金屬物、硬物及花包布、塑料皮等，如有發現則根據棉卷責任號落實責任。 二、梳棉自停裝置靈敏度檢查制度 每班對厚卷自停、斷頭自停及返花自停靈敏度進行檢測，如不靈敏及時修復並落實責任。 三、針布表面光潔制度 每天對錫林、道夫、剝棉羅拉及轉移羅拉表面光潔度進行檢查，消滅嵌硬物、繞花等現象。 四、梳棉建立「四快一準一光潔」檢查制度 由工長定期對各處隔距進行檢查，保持針齒銳利、隔距准確、通道光潔。嚴防隔距走動、道夫轉移不良損傷針布。 五、充分利用三吸風力，減少成團花毛擠傷針布 1、三吸風管每班由檢修工負責檢查防止脫落漏風； 2、濾塵室風機皮帶松緊適合，每天進行檢查； 3、濾塵袋不能堵塞，每班2－3次及時消除； 4、經常檢查「U」型管壓力，保證各室負壓正常。 六、梳棉機剝棉羅拉、轉移羅拉清潔毛刷上的棕毛要完整無缺，如有損壞及時更換，達到及時清除剝棉羅拉、轉移羅拉繞花的目的，每周檢查一次。 七、梳棉值車工注意以下事項 1、值車工按巡迴路線檢查花捲喂入狀態是否正常，有無異物夾在卷內； 2、隨時注意自停是否靈敏，如有失靈及時報告檢修工修理； 3、嚴格執行交接班檢查道夫針布有無擠傷，分清責任制度，並做好相關記錄； 4、檢查三吸風管是否正常，如不正常聯系修理； 5、做好清潔毛刷的清除工作，隨時保持毛刷清潔有效； 6、做好清潔工作，嚴防成團花毛掉入道夫、剝棉羅拉、轉移羅拉部位，做到錫林道夫三角區不掛花，大漏底無積花、小漏底不糊花； 7、錫林未停穩嚴禁掃漏底、捻掛花，停車後必須將漏底清掃干凈。 八、梳棉上卷工注意事項 1、認真拉卷，嚴防花捲破碎掉到棉層或蓋板上，確保花捲外形良好，車間定期測定上卷好卷率。 2、上卷時認真檢查花捲喂入狀態是否正常，負責撿除什物工作。 九、梳棉設備工長注意以下事項 1、建立分機台病歷卡，記錄針布損傷及更換情況； 2、組織保全保養工做好設備保養維護，重點做好針布維護工作； 3、每月檢查「四快一準一光潔」執行情況做好記錄，蓋板隔距在確保不擠針的前提下做到按工藝上機； 4、每日查棉網清晰度一次，從中及時掌握針布情況； 5、對針布的損傷提出分析及預防意見； 6、每日檢查針布維護有關措施是否落實； 7、建立值車工針布全月無損傷獎勵制度。 十、車間主任注意以下事項 1、針布一旦出現損傷做到「三不放過」； 2、每月召開一次針布損傷分析及預防會議，落實措施、落實責任； 3、定期組織有關人員查針布維護措施落實情況； 4、對三班針布維護好壞情況做到及時考核。

⑵ 車工工作內容是什麼

從事的工作主要包括：
（1）安裝夾具，調整車床，裝卡工件；
（2）維護保養和刃磨車刀；
（3）操作卧式、立式車床及數控車床等，進行帶有旋轉表面的圓柱體、圓柱孔、圓錐體、圓錐孔、台階面、端面、特形面、內外圓珠筆柱面、=車槽及鑽孔、絞孔和各種形式的螺紋的切削加工；
（4）維護保養機床設備及工藝裝備，排除使用過程中的一般故障。
下列工種歸入本職業：
車工，刃具鏟工，飛機槳葉車工（**），數控車床工

⑶ 車工操作安全注意事項有那些

1、車床開機前，首先檢查油路和轉動部件是否靈活正常，開機時要穿緊身工作服，袖口扣緊，長發要帶防護帽，禁止戴手套，切削工件和磨刀時必須戴眼鏡。
2、開機時要觀察設備是否正常，車刀要夾牢固，吃刀深度不能超過設備本身的負荷，刀頭伸出部份不要超出刀體高度的1.5倍，轉動刀架時要把大刀退回到安全的位置，防止車刀碰撞卡盤，上落大工件，床面上要墊木板。用吊車配合裝卸工件時，夾盤未夾緊工件不允許卸下吊具，並且要把吊車的全部控制電源斷開。工件夾緊後車床轉動前，須將吊具卸下。
3、使用砂布磨工件時，砂布要用硬木墊，車刀要移到安全位置、刀架面上不準放置工具和零件，劃針盤要放牢。
4、車床變換轉速應停止車床轉動後方可以轉換，以免碰傷齒輪，開車時，車刀要慢慢接近工件，以免屑沫崩傷人或損壞工件。
5、車床工作時間不能隨意離開工作崗位，禁止玩笑打鬧，有事離開必須停機斷電，工作時思想要集中，機器運轉中不能測量工件，不能在運轉中的車床附近更換衣報，未能取得上崗證的人員不能單獨操作車床。

⑷ 普通車床具體操作步驟

1 .開車前的檢查

1.1 根據機床潤滑圖表加註合適的潤滑油脂。

1.2 檢查各部電氣設施，手柄、傳動部位、防護、限位裝置齊全可靠、靈活。

1.3 各檔應在零位，皮帶松緊應符合要求。

1.4 床面不準直接存放金屬物件，以免損壞床面。

1.5 被加工的工件、無泥砂、防止泥砂掉入拖板內、磨壞導軌。

1.6 未夾工件前必須進行空車試運轉，確認一切正常後，方能裝上工件。

2 .操作程序

2.1 上好工件，先起動潤滑油泵，使油壓達到機床的規定，方可開動。

2.2 調整交換齒輪架，調掛輪時，必須切斷電源，調好後，所有螺栓必須緊固，扳手應及時取下，並脫開工件試運轉。

2.3 裝卸工件後，應立即取下卡盤扳手和工件的浮動物件。

2.4 機床的尾架、搖柄等按加工需要調整到適當位置，並緊固或夾緊。

2.5 工件、刀具、夾具必須裝卡牢固。浮動力具必須將引刀部分伸入工件，方可啟動機床。

2.6 使用中心架或跟刀架時，必須調好中心，並有良好的潤滑和支承接觸面。

2.7 加工長料時，主軸後面伸出的部份不宜過長，若過長應裝上托料架，並掛危險標記。

2.8 進刀時，刀要緩慢接近工作，避免碰擊；拖板來回的速度要均勻。換刀時，刀具與工件必須保持適當距離。

2.9 切削車刀必須緊固，車刀伸出長度一般不超過刀厚度的2.5倍。

2.1.0 加工偏心件時，必須有適當的配重，使卡盤重心平衡，車速要適當。

2.1.1. 盤卡超出機身以外的工件，必須有防護措施。

2.1.2對刀調整必須緩慢，當刀尖離工件加工部位40－60毫米時，應改用手動或工作進給，不準快速進給直接吃刀。

2.1.3 用銼刀打光工件時，應將刀架退至安全位置，操作者應面向卡盤，右手在前，左手在後。表面有鍵槽，方孔的工件禁止用銼刀加工。

2.1.4 用砂布打光工件外圓時，操作者按上條規定的姿勢，兩手拉著砂布兩頭進行打光。禁止用手指夾持砂布打磨內孔。

2.1.5 自動走刀時，應將小刀架調到與底座平齊，以防底座碰到卡盤。

2.1.6 切斷大、重工件或材料時，應留有足夠的加工餘量。

3 .停車操作

3.1 切斷電源、卸下工件。

3.2 各部手柄打倒零位，清點工器具，打掃清潔。

3.3 檢查各部保護裝置的情況。

拓展資料：

運行中的注意事項

1 嚴禁非工作人員操作機床。

2 嚴禁運行中手摸刀具，機床的轉動部分或轉動工件。

3 不準使用緊急停車，如遇緊急情況用該按鈕停車後，應按機床的啟動前規定，重新檢查一遍。

4 不許腳踏車床的導軌面，絲桿、光桿等，除規定外不準用腳代替手操作手柄。

5.內壁具有砂眼，縮孔或有鍵槽的零件、不準用三角刮刀削內孔。

6 氣動後液壓卡盤的壓縮空氣或液體的壓力必須達到規定值，方可使用。

7 車削細長工件，在床頭前兩面伸出長度超過直徑4倍以上時，應按工藝規定用頂尖。中心架或跟刀架支扶。在床頭後面伸出時，應加防護裝置和警告標志。

8 切削脆性金屬或切削易飛濺時（包括磨削），應加防護擋板，操作人要戴防護眼鏡。

⑸ 車工的基本常識

各種車床的性能和加工范圍，識圖和簡單的畫圖，刀具的種類和如何選用刀具以及各種刀具的刃磨。如何選用砂輪刃磨刀具。這些應該是最基本的。
第一章 車床的種類和構造
1.引言
2.車床的分類
3.車床的構造
第二章 車床各部機構的操作方法
1.開關車
2.快慢車
3.手搖縱進刀操作
4.手搖橫進刀操作
5.自勤縱進刀操作
6.自勤橫進刀操作
7.車螺紋機構操作
第三章 車床上的安全和保養工作
1.車床上的安全
2.車床的保養工作
第四章 皮帶的連接和轉數的計算方法
1.皮帶的種類
2.皮帶和馬力的關系
3.皮帶的速接方法
4.皮帶的裝法
5.皮帶長度的求法
6.皮帶扣(皮帶卡)的應用
7.轉速的計算方法
第五章 夾頭盤的種類和使用方法
1.夾頭盤的種類
2.夾頭盤的裝卸
3.夾頭盤的選擇
4.夾頭盤使用注意事項
第六章 工作物打頂針眼的方法
1.定中心的方法
2.打頂針眼(中心孔)
第七章 車刀和磨刀方法
1.車刀的作用和對工作的影響
2.車刀各部分的名稱和角度
3.車刀的材料
4.車刀的種類和形狀
5.磨刀方法
第八章 割削液的使用
1.割削液的功用
2.割削液的分類
3.割削液的選擇
4.割削液的澆注方法
第九章 基本切削理論
1.有關切削上的幾個名詞
2.生產率和時間因素的關系
3.決定生產率的因素
4.切削速度和車頭轉速的計算
5.吃刀深度(橫進刀量)的計算
6.車外圓一次所需時間的計算
7.切削速度、進刀量和吃刀深度的關系
第十章 工作物的調准和開車前的准備工作
1.工作物的調准
2.工作物的調准方法
3.開車前的准備工作
4.安裝車刀應注意的事項
第十一章 車平面
1.什麽叫「平面
2.平面的車削方式
3.頂在頂針間車平面
4.夾在夾頭盤中車平面
5.平面的檢查方法
第十二章 車外圓和壓花工作
1.什麽叫車「外圓」
2.車外圓的原理和應注意的事項
3.前後頂針的校準方法
4.外圓的粗削
5.外圓的光削
6.外圓的銼光
7.外圓的砂光
8.外圓時應用的附件
9.外圓的壓花工作
第十三章 車軸台槽子和割斷工作
1.軸台的定義和功用
2.軸台的種類
3.軸台的粗削
4.軸台的光削
5.槽子的車削
6.工作物的割斷
第十四章 鑽孔和鏜孔工作
1.什麽叫鑽孔和鏜孔
2.鑽孔時使用的工具
3.鑽頭的磨鋒方法
4.鑽頭鑽孔時的切削速度和進給量
5.鑽孔時車頭轉速的計算
6.鑽孔時使用的割削液
7.鑽孔的操作方法
8.鏜孔時使用的刀具
9.鏜刀位置高低對切削作用的影響
10.鏜孔的方法
11.鑽孔鏜孔時應用的附件
12.鏜內肩台
13.鏜內溝槽
14.鏜退拔孔
第十五章 車退拔和有角度的工作物
1.退拔的定義和用途
2.退拔的種類
3.退拔各部名稱和符號
4.錐度和每呎退拔量的定義
5.退拔圓錐斜角的計算
6.退拔的車制方法
7.退拔的度量方法
8.有角度的工作物和它的用途
9.有角度的工作物的車制方法
10.角度的度量方法
第十六章 車螺紋工作
1.螺紋的形成和它的用途
2.螺紋的種類
3.螺紋各部份名稱
4.車螺紋時的換輪計算
5.搭換齒輪的裝法
6.螺紋的車制方法(55°或60°V形)
7.車制螺紋時的亂扣問題
8.方牙螺紋的車法
9.愛克姆螺紋的車法
10.內螺紋工作
第十七章 車偏心工作
1.偏心的定義和功用
2.偏心工作物的車制方法
3.在自來夾頭盤上車偏心時墊片厚度的計算
4.頂在前後頂針間車偏心
5.在單動夾頭盤上車偏心
第十八章 車曲形工作物
1.曲形工作物
2.曲形工作物的車法
第十九章 花盤工作
1.花盤的應用
2.花盤和夾持工作物的附件
3.在花盤上夾持工作物的幾種方法
4.花盤工作的注意事項
第二十章 高速切削概說
1.一般介紹
2.普通切削和高速切削比較
3.使用高速切削車床應具備的條件
4.高速切削用刀具材料牌號及使用范圍
5.硬質合金刀頭的焊接
6.高速切削的熱量問題
7.刀具形狀
8.高速切削應遵守的操作規范
9.高速切削的安全問題
10.高速切削車床的保養

⑹ 銑車工對銑車的日常維護保養應該注意哪些

日常保養內容和要求定期保養的內容和要求
保養部位內容和要求
一、操作前
1．對重要部位進行檢查。
2．擦拭導軌面按規定加油。
3．空運轉，察看潤滑系統，是否正常。
二．結束後
1、清掃鐵屑。
2、擦拭機床。
3、各部歸位。
4、認真填寫好交接班記錄及其他記錄。
一)、表面
1、清洗機床身表面死角，做到漆見本色，鐵見光。
2、清除導軌面行刺，無研傷。
二)、主軸箱
1、清潔。
2、潤滑好。
三)、工作台
1、調整夾緊間隙。
2、潤滑良好。
四)、升降台
1、調整夾緊間隙。
2、調整齒輪齒合間隙。
3、潤滑良好。
五)、電氣
1、擦拭電機，箱外無灰塵，油垢。
2、各接觸點良好，不漏電。
3、箱內整潔，無雜物。

⑺ 普通車床卡盤要如何保養

有經驗的車工都知道新買的卡盤，都要拆下來用汽油洗去防銹油！目的是這種油漬包括機械油、潤滑油非常粘灰，時間久要粘住，一般卡盤不用要卸下三爪，用小毛刷刷去鐵屑，再轉動預緊孔，以排出鐵屑，再用布擦拭乾凈即可，無需上油，特別是生鐵加工更不能上油！

⑻ 車工常用量具，量儀有哪些，應如何試用與保養

鋼板尺，游標卡尺，游標深度尺，內、外徑千分尺，內徑量表，卡鉗，環規，塞規等
熟悉量具，量儀，正確使用，使用過程輕拿輕放，
量具量儀不可作為敲、撬、擊物的工具
使用完畢保存好，定期保養，定期計量

⑼ 數控機床車刀的發展與保養~~,高分

刀具的發展在人類進步的歷史上佔有重要的地位。中國早在公元前28～前20世紀，就已出現黃銅錐和紫銅的錐、鑽、刀等銅質刀具。戰國後期(公元前三世紀)，由於掌握了滲碳技術，製成了銅質刀具。當時的鑽頭和鋸，與現代的扁鑽和鋸已有些相似之處。

然而，刀具的快速發展是在18世紀後期，伴隨蒸汽機等機器的發展而來的。1783年，法國的勒內首先制出銑刀。1792年，英國的莫茲利制出絲錐和板牙。有關麻花鑽的發明最早的文獻記載是在1822年，但直到1864年才作為商品生產。
那時的刀具是用整體高碳工具鋼製造的，許用的切削速度約為5米/分。1868年，英國的穆舍特製成含鎢的合金工具鋼。1898年，美國的泰勒和．懷特發明高速鋼。1923年，德國的施勒特爾發明硬質合金。

在採用合金工具鋼時，刀具的切削速度提高到約8米/分，採用高速鋼時，又提高兩倍以上，到採用硬質合金時，又比用高速鋼提高兩倍以上，切削加工出的工件表面質量和尺寸精度也大大提高。

由於高速鋼和硬質合金的價格比較昂貴，刀具出現焊接和機械夾固式結構。1949～1950年間,美國開始在車刀上採用可轉位刀片，不久即應用在銑刀和其他刀具上。1938年，德國德古薩公司取得關於陶瓷刀具的專利。1972年，美國通用電氣公司生產了聚晶人造金剛石和聚晶立方氮化硼刀片。這些非金屬刀具材料可使刀具以更高的速度切削。

1969年，瑞典山特維克鋼廠取得用化學氣相沉積法，生產碳化鈦塗層硬質合金刀片的專利。1972年，美國的邦沙和拉古蘭發展了物理氣相沉積法，在硬質合金或高速鋼刀具表面塗覆碳化鈦或氮化鈦硬質層。表面塗層方法把基體材料的高強度和韌性，與表層的高硬度和耐磨性結合起來，從而使這種復合材料具有更好的切削性能。

刀具按工件加工表面的形式可分為五類。加工各種外表面的刀具，包括車刀、刨刀、銑刀、外表面拉刀和銼刀等；孔加工刀具，包括鑽頭、擴孔鑽、鏜刀、鉸刀和內表面拉刀等；螺紋加工工具，包括絲錐、板牙、自動開合螺紋切頭、螺紋車刀和螺紋銑刀等；齒輪加工刀具，包括滾刀、插齒刀、剃齒刀、錐齒輪加工刀具等；切斷刀具，包括鑲齒圓鋸片、帶鋸、弓鋸、切斷車刀和鋸片銑刀等等。此外，還有組合刀具。

按切削運動方式和相應的刀刃形狀，刀具又可分為三類。通用刀具，如車刀、刨刀、銑刀(不包括成形的車刀、成形刨刀和成形銑刀)、鏜刀、鑽頭、擴孔鑽、鉸刀和鋸等；成形刀具，這類刀具的刀刃具有與被加工工件斷面相同或接近相同的形狀，如成形車刀、成形刨刀、成形銑刀、拉刀、圓錐鉸刀和各種螺紋加工刀具等；展成刀具是用展成法加工齒輪的齒面或類似的工件，如滾刀、插齒刀、剃齒刀、錐齒輪刨刀和錐齒輪銑刀盤等。

各種刀具的結構都由裝夾部分和工作部分組成。整體結構刀具的裝夾部分和工作部分都做在刀體上；鑲齒結構刀具的工作部分(刀齒或刀片)則鑲裝在刀體上。

刀具的裝夾部分有帶孔和帶柄兩類。帶孔刀具依靠內孔套裝在機床的主軸或心軸上，藉助軸向鍵或端面鍵傳遞扭轉力矩，如圓柱形銑刀、套式面銑刀等。

帶柄的刀具通常有矩形柄、圓柱柄和圓錐柄三種。車刀、刨刀等一般為矩形柄；圓錐柄靠錐度承受軸向推力，並藉助摩擦力傳遞扭矩；圓柱柄一般適用於較小的麻花鑽、立銑刀等刀具，切削時藉助夾緊時所產生的摩擦力傳遞扭轉力矩。很多帶柄的刀具的柄部用低合金鋼製成，而工作部分則用高速鋼把兩部分對焊而成。

刀具的工作部分就是產生和處理切屑的部分，包括刀刃、使切屑斷碎或卷攏的結構、排屑或容儲切屑的空間、切削液的通道等結構要素。有的刀具的工作部分就是切削部分，如車刀、刨刀、鏜刀和銑刀等；有的刀具的工作部分則包含切削部分和校準部分，如鑽頭、擴孔鑽、鉸刀、內表面拉刀和絲錐等。切削部分的作用是用刀刃切除切屑，校準部分的作用是修光已切削的加工表面和引導刀具。

刀具工作部分的結構有整體式、焊接式和機械夾固式三種。整體結構是在刀體上做出切削刃；焊接結構是把刀片釺焊到鋼的刀體上；機械夾固結構又有兩種，一種是把刀片夾固在刀體上，另一種是把釺焊好的刀頭夾固在刀體上。硬質合金刀具一般製成焊接結構或機械夾固結構；瓷刀具都採用機械夾固結構。

刀具切削部分的幾何參數對切削效率的高低和加工質量的好壞有很大影響。增大前角，可減小前刀面擠壓切削層時的塑性變形，減小切屑流經前面的摩擦阻力，從而減小切削力和切削熱。但增大前角，同時會降低切削刃的強度，減小刀頭的散熱體積。

在選擇刀具的角度時，需要考慮多種因素的影響，如工件材料、刀具材料、加工性質(粗、精加工)等，必須根據具體情況合理選擇。通常講的刀具角度，是指製造和測量用的標注角度在實際工作時，由於刀具的安裝位置不同和切削運動方向的改變，實際工作的角度和標注的角度有所不同，但通常相差很小。

製造刀具的材料必須具有很高的高溫硬度和耐磨性，必要的抗彎強度、沖擊韌性和化學惰性，良好的工藝性(切削加工、鍛造和熱處理等)，並不易變形。

通常當材料硬度高時，耐磨性也高；抗彎強度高時，沖擊韌性也高。但材料硬度越高，其抗彎強度和沖擊韌性就越低。高速鋼因具有很高的抗彎強度和沖擊韌性，以及良好的可加工性，現代仍是應用最廣的刀具材料，其次是硬質合金。

聚晶立方氮化硼適用於切削高硬度淬硬鋼和硬鑄鐵等；聚晶金剛石適用於切削不含鐵的金屬，及合金、塑料和玻璃鋼等；碳素工具鋼和合金工具鋼現在只用作銼刀、板牙和絲錐等工具。

硬質合金可轉位刀片現在都已用化學氣相沉積法塗覆碳化鈦、氮化鈦、氧化鋁硬層或復合硬層。正在發展的物理氣相沉積法不僅可用於硬質合金刀具，也可用於高速鋼刀具，如鑽頭、滾刀、絲錐和銑刀等。硬質塗層作為阻礙化學擴散和熱傳導的障壁，使刀具在切削時的磨損速度減慢，塗層刀片的壽命與不塗層的相比大約提高1～3倍以上。

由於在高溫、高壓、高速下，和在腐蝕性流體介質中工作的零件，其應用的難加工材料越來越多，切削加工的自動化水平和對加工精度的要求越來越高。為了適應這種情況，刀具的發展方向將是發展和應用新的刀具材料；進一步發展刀具的氣相沉積塗層技術，在高韌性高強度的基體上沉積更高硬度的塗層，更好地解決刀具材料硬度與強度間的矛盾；進一步發展可轉位刀具的結構；提高刀具的製造精度，減小產品質量的差別，並使刀具的使用實現最佳化。

塗層的切削性能明顯優於TiN塗層。加工Inconel178的刀具壽命盡管PVD塗層顯示出很多優點，但一些塗層如Al2O3和金剛石則傾向於採用CVD塗層技術。Al2O3是一種耐熱和抗氧化很強的塗層，它能夠將刀具體和切削產生的熱量隔離開。通過CVD塗層技術，還可以綜合各種塗層的優點，以達到最佳的切削效果，滿足切削加工的需要。

例如。TiN具有低摩擦特性，可減少塗層組織的損耗，TiCN可降低後刀面的磨損，TiC塗層硬度較高，Al2O3塗層具有優良的隔熱效果等。塗層硬質合金刀具與硬質合金刀具相比，無論在強度、硬度和耐磨性方面均有了很大提高。車削硬度在HRC45~55的工件，低成本的塗層硬質合金可實現高速車削。近年來，一些廠家應用改進塗層材料等方法，使塗層刀具的性能有了極大的提高。如美、日的一些廠家採用瑞士AlTiN塗層材料和新塗層專利技術生產的塗層刀片，硬度高達HV4500~4900，可在498.56m/min的速度時切削硬度HRC47~58的模具鋼。在車削溫度高達1500~1600°C時仍然硬度不降低、不氧化，刀片壽命為一般塗層刀片的4倍，而成本只有30%，且附著力好。陶瓷材料 陶瓷刀具材料隨著其組成結構和壓制工藝的不斷改進，特別是納米技術的進展，使得陶瓷刀具的增韌成為可能，在不久的將來，陶瓷可能繼高速鋼、硬質合金以後引起切削加工的第3次革命。

陶瓷刀具具有高硬度(HRA91~95)、高強度(抗彎強度為750~1000MPa)，耐磨性好，化學穩定性好，抗粘結性能良好，摩擦系數低且價格低廉等優點。不僅如此，陶瓷刀具還具有很高的高溫硬度，1200°C時硬度達到HRA80。正常切削時，陶瓷刀具耐用度極高，切削速度可比硬質合金提高2~5倍，特別適合高硬度材料加工、精加工以及高速加工，可切削硬度達HRC65的各類淬硬鋼和硬化鑄鐵等。常用的有：氧化鋁基陶瓷、氮化硅基陶瓷、金屬陶瓷和晶須增韌陶瓷。

氧化鋁基陶瓷刀具比硬質合金有更高的紅硬性，高速切削狀態下切削刃一般不會產生塑性變形，但它的強度和韌性很低，為改善其韌性，提高耐沖擊性能，通常可加入ZrO或TiC和TiN的混合物，另一種方法是加入純金屬或碳化硅晶須。氮化硅基陶瓷除紅硬性高以外，還具有良好的韌性，與氧化鋁基陶瓷相比，它的缺點是在加工鋼時易產生高溫擴散，加劇刀具磨損，氮化硅基陶瓷主要應用於斷續車削灰鑄鐵及銑削灰鑄鐵。金屬陶瓷是一種以碳化物為基體材料，其中TiC為主要的硬質相(0.5~2µm)，它們通過Co或Ti粘結劑結合起來，是一種與硬質合金相似的刀具，但它具有較低的親和性、良好的摩擦性及較好的耐磨性。它比常規硬質合金能承受更高的切削溫度，但缺乏硬質合金的耐沖擊性、強力切削時的韌性以及低速大進給時的強度。

近年通過大量的研究、改進和採用新的製作工藝，其抗彎強度和韌性均有了很大提高，如日本三菱金屬公司開發的新型金屬陶瓷NX2525及瑞典山德維克公司開發的金屬陶瓷刀片新品CT系列和塗層金屬陶瓷刀片系列，其晶粒組織的直徑細小至1µm以下，抗彎強度和耐磨性均遠高於普通的金屬陶瓷，大大拓寬了其應用范圍。立方氮化硼(CBN) CBN的硬度和耐磨性僅次於金剛石，有極好的高溫硬度，與陶瓷相比，其耐熱性和化學穩定性稍差，但沖擊強度和抗破碎性能較好。它廣泛適用於淬硬鋼(HRC≥50)、珠光體灰鑄鐵、冷硬鑄鐵和高溫合金等的切削加工，與硬質合金刀具相比，其切削速度可提高一個數量級。

CBN含量高的復合聚晶立方氮化硼(PCBN)刀具硬度高、耐磨性好、抗壓強度高及耐沖擊韌性好，其缺點是熱穩定性差和化學惰性低，適用於耐熱合金、鑄鐵和鐵系燒結金屬的切削加工。PCBN刀具中CBN顆粒含量較低，採用陶瓷作粘結劑，其硬度較低，但彌補了前一種材料熱穩定性差、化學惰性低的特點，適用淬硬鋼的切削加工。

陶瓷和PCBN刀具切削淬硬鋼的殘余應力在切削灰鑄鐵和淬硬鋼時，可選擇陶瓷刀具或CBN刀具，為此，應進行成本效益和加工質量分析，以確定選擇哪一種。圖3為Al2O3、Si3N4和CBN刀具加工灰鑄鐵後刀面磨損情況，PCBN刀具材料切削性能優於Al2O3和Si3N4。但在淬硬鋼乾式切削時，Al2O3陶瓷的成本低於PCBN材料。陶瓷刀具有良好的熱化學穩定性，但卻不及PCBN刀具的韌性和硬度。在切削硬度低於HRC60以下和採用小進給量時，陶瓷刀具是較好的選擇。PCBN刀具適於切削硬度高於HRC60的工件，尤其在自動化加工和高精度加工時更為適用。

除此之外，在相同後刀面磨損情況下，PCBN刀具切削後的工件表面殘余應力也比陶瓷刀具相對穩定。使用PCBN刀具乾式切削淬硬鋼還應遵循以下原則：在機床剛性允許條件下盡可能選擇大切深，這樣切削區生成的熱量使得刃前區金屬局部軟化，能有效降低PCBN刀具的磨損，此外，在小切深時還應考慮採用PCBN刀具導熱性差而使得切削區熱量來不及擴散，剪切區也能產生明顯的金屬軟化效應，減小切削刃的磨損。

超硬刀具的刀片結構及幾何參數刀片形狀及幾何參數的合理確定對充分發揮刀具切削性能是至關重要的。按刀具強度而言，各種刀片形狀的刀尖強度從高到低依次為：圓形、100°菱形、正方形、80°菱形、三角形、55°菱形、35°菱形。刀片材料選定後，應選用強度盡可能高的刀片形狀。硬車削刀片也應選擇盡可能大的刀尖圓弧半徑，用圓形及大刀尖圓弧半徑刀片粗加工，精加工時的刀尖圓弧半徑約為0.8µm左右。淬硬鋼切屑為紅而酥軟的緞帶狀，脆性大，易折斷，不粘結，淬硬鋼切削表面質量高，一般不產生積屑瘤，但切削力較大，特別是徑向切削力比主切削力還要大，所以，刀具宜採用負前角(go≥-5°)和較大的後角(ao=10°~15°)。主偏角取決於機床剛性，一般取45°~60°，以減少工件和刀具顫振。超硬刀具切削參數及對工藝系統的要求切削參數的選擇工件材料硬度越高，其切削速度應越小。使用超硬刀具進行硬車削精加工的適宜切削速度范圍為80～200m/min，常用范圍為10～150m/min；採用大切深或強力斷續切削高硬度材料，切速應保持在80～100m/min。一般情況下，切深為0.1～0.3mm之間。加工表面粗糙度低的工件，可選小的切削深度，但不能太小，要適宜。進給量通常可以選擇0.05～0.25mm/r之間，具體數值視表面粗糙度值和生產率要求而定。當表面粗糙度Ra=0.3～0.4µm時，採用超硬刀具進行硬車削比用磨削經濟得多。

對工藝系統的要求除選擇合理的刀具外，採用超硬刀具進行硬車削對車床或車削中心並無特殊要求，若車床或車削中心剛度足夠，且加工軟的工件時能得到所要求的精度和表面粗糙度，即可用於硬切削。為了保證車削操作的平穩和連續，常用的方法是採用剛性夾緊裝置和中等前角刀具。若工件在切削力作用下其定位、支承和旋轉可以保持相當平穩狀態，現有的設備就可採用超硬刀具進行硬車削。超硬刀具在硬車削中的應用採用超硬刀具進行硬車削，此項技術經過十幾年的發展及推廣應用，獲得了巨大的經濟效益和社會效益。下面以軋輥加工等行業為例，說明超硬刀具在生產中的推廣應用情況。

軋輥加工行業國內許多大型軋輥企業已使用超硬刀具對冷硬鑄鐵、淬硬鋼等各類軋輥進行荒車、粗車和精車，均取得了良好的效益7平均提高加工效率2～6倍，節約加工工時和電力50%～80%。如武漢鋼鐵公司軋輥廠對硬度為HS60～80的冷硬鑄鐵軋輥粗車、半精車時，切削速度提高了3倍，每車1根軋輥，節約電力、工時費四百多元，節約刀具費近一百元，取得了巨大的經濟效益。如我校用FD22金屬陶瓷刀具車削HRC58～63的86CrMoV7淬硬鋼軋輥時(Vc=60m/min，f=0.2mm/r，ap=0.8mm)，單刃連續切削軋輥路徑達15000m(刀尖後刀面磨損帶的最大寬度VBmax=0.2mm)，滿足了以車代磨的要求。工業泵加工行業目前國內碴漿泵生產廠的70%～80%已採用超硬刀具。

碴漿泵廣泛應用於礦山、電力等行業，是國內外急需的產品，其護套、護板是HRC63～67的Cr15Mo3高硬鑄鐵件。過去由於各種刀具難以車削這種材料，所以只得採用退火軟化後粗加工，然後再淬火加工的工藝。採用超硬刀具以後，順利實現了一次硬化加工，免除了退火再淬火2道工序，節約了大量工時和電力。

汽車加工行業在汽車、拖拉機等行業中的曲軸、凸輪軸、傳動軸的加工，刃具、量具的加工和設備維修中，經常會碰到淬硬工件的加工難題。如我國某機車車輛廠，在設備維修中需要對軸承內圈進行加工，軸承內圈(材料GCr15鋼)的硬度為HRC60，內圈直徑為f285mm，採用磨削工藝，磨削餘量不均勻，需2h才能磨好；而先用超硬刀具，僅用45min就加工成一個內環。

結語：經過多年的研究和探索，我國在超硬刀具方面取得了很大的進展，但是，超硬刀具在生產中的應用還不廣泛。原因主要有以下幾個方面：生產企業、操作者對採用超硬刀具進行硬車削的效果了解不夠，普遍認為硬材料只能磨削；認為刀具成本太高。硬車削最初的刀具成本比普通硬質合金刀具高(如PCBN比普通硬質合金貴十多倍)，但其分攤在每個零件上的成本比磨削還低，且帶來的效益比普通硬質合金要好得多；對超硬刀具加工機理研究不夠；超硬刀具加工的規范不足以指導生產實踐。因此，除了對超硬刀具加工機理進行深入研究外，還必須加強超硬刀具加工知識的培訓、成功經驗演示及嚴格操作規范，使這種高效、潔凈的加工方法更多地應用於生產實際。

⑽ 車工在實習時應注意哪些方面的問題

一．文明生產
對機床除了定期進行一級保養外，在操作時還必須做到：
1. 開車前，應檢查車床各部分機構是否完好，有無防護措施，各傳動手柄是否放在空檔位置，變速齒輪的手柄位置是否正確。以防開車時因突然撞擊而損壞車床。啟動後，應使主軸低速旋轉1—2分鍾，使潤滑油散布到各處(冬天更為重要)，等車床運轉正常後才能工作。
2. 工作中主軸需要變速時，必須先停車；變換走刀箱手柄位置要在低速時進行。使用電器開關控制的車床不準用正、反車操作緊急停車，以免打壞齒輪。
3. 為了保持絲杠的精度，除螺紋外，不得使用絲杠進行自動走刀。
4. 不準在卡盤上、導軌上敲擊或校正工件；床面上不準放工具或工件。
5. 裝夾較重的工件時，應該用木板保護床面，下班時如工件不卸下，應用千斤頂支撐。
6. 車刀磨損後，應及時刃磨，用鈍刃車刀繼續車削，會增加車床負載，甚至損壞機床。
7. 車削鑄鐵，氣割下料的工件，導軌上的潤滑油要擦去，工件上的型砂雜質應去除，以免磨壞床面導軌。
8. 使用切削液時，要在車床導軌上塗上潤滑油。冷卻泵中的切削油應定期更換。
9. 實習完後應清理車床上及周圍的切屑及切削液，擦凈後按規定在加油部位加上潤滑油。
10. 機床擦完後將床鞍搖至床尾一端，各轉動手柄放置空檔位置，關閉電源。
二．安全技術
操作時必須提高執行紀律的自覺性，遵守規章制度，並嚴格遵守下列安全技術：
1. 操作時應穿工作服，扎緊袖口。女同學應戴工作帽，把頭發或辮子盤入帽內。
2. 操作時，頭不應與工件靠得太近，以防切屑飛入眼中，如果車削崩碎狀切屑的工件時，必須戴好防護眼鏡。
3. 操作時，必須集中精力，不允許擅自離開機床或做與車削加工無關的事；手和身體不得靠近正在旋轉的工件（或車床光杠、絲杠部份）。
4. 工件和車刀必須裝夾牢固，否則會飛出傷人。卡盤必須裝有保險裝置。
5. 停車時不準用手去剎住轉動的卡盤。
6. 車床開動時，不能測量工件，也不要用手去摸工件表面。
7. 應該用專用鉤子清除切屑，絕對不允許用手直接清除切屑。
8. 工件裝夾後卡盤扳手必須隨手取下，棒料如伸出主軸後端過長應使用料架或擋板。
9. 在車床上工作時嚴禁戴手套。