注塑機設備有什麼缺陷

㈠ 誰了解注塑行業 在注塑時打出來的產品會產生哪些不良怎樣解決

注塑件缺陷的原因及其補救方法

填充不滿

1.注塑件缺陷的特徵

注塑過程不完全，因為模腔沒有填滿塑料或注塑過程缺少某些細節。

2.可能出現問題的原因

(1).注塑速度不足。

(2).塑料短缺。

(3).螺桿在行程結束處沒留下螺桿墊料。

(4).運行時間變化。

(5).射料缸溫度太低。

(6).注塑壓力不足。

(7).射嘴部分被封。

(8).射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。

(9).注塑時間太短。

(10).塑料貼在料斗喉壁上。

(11).注塑機容量太小（即注射重量或塑化能力）。

(12).模溫太低。 (13).沒有清理干凈模具的防銹油。

(14).止退環損壞，熔料有倒流現象。

3.補救方法

(1).增加註塑速度。

(2).檢查料斗內的塑料量。

(3).檢查是否正確設定了注射行程，需要的話進行更改。

(4).檢查止逆閥是否磨損或出現裂縫。

(5).檢查運作是否穩定。

(6).增加熔膠溫度。

(7).增加背壓。

(8).增加註塑速度。

(9).檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。

(10).檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗能量輸出是否正確。

(11).增加螺桿向前時間。

(12).增料斗喉區的冷卻量，或降低射料缸後區溫度。

(13).用較大的注塑機。

(14).適當升高模溫。

(15).清理干凈模具內的防銹劑。

(16).檢查或更換止退環。

注塑件尺寸差異

1.注塑件缺陷的特徵

注塑過程中重量尺寸的變化超過了模具、注塑機、塑料組合的生產能力。

2.可能出現問題的原因

(1).輸入射料缸內的塑料不均。

(2).射料缸溫度或波動的范圍太大。

(3).注塑機容量太小。

(4).注塑壓力不穩定。

(5).螺桿復位不穩定。

(6).運作時間的變化、溶液黏度不一致。

(7).注射速度（流量控制）不穩定。

(8).使用了不適合模具的塑料品種。

(9).考慮模溫、注射壓力、速度、時間和保壓

等對產品的影響。

3.補救方法

(1).檢查有無充足的冷卻水流經料斗喉以保持正確的溫度。

(2).檢查是否劣質或松脫的熱電偶。

(3).檢查與溫度控制器一起使用的熱電偶是否屬於正確類型。

(4).檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量和每小時的注

塑料用量進行比較。

(5).檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱料。

(6).檢查迴流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

(7).檢查是否錯誤的進料設定。

(8).保證螺桿在每次運作復回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

(9).檢查運作時間的不一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓系統運作是否正常，油溫是否過高或過低（25—60oC）。

(12).選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

(13).重新調整整個生產工藝。

收縮痕

1.注塑件缺陷的特徵

通常與表面痕有關（請參考「空穴」部分），而且是塑料從模具表面收縮脫離形成的。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度不是太高就是太低。

(2).模腔內塑料不足。

(3).冷卻階段時接觸塑料的面過熱。

(4).流道不合理、澆口截面過小。

(5).模溫是否與塑料特性相適應。

(6).產品結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不

一）。

(7).冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。

3.補救方法

(1).調整射料缸溫度。

(2).調整螺桿速度以獲得正確的螺桿表面速度。

(3).增加註塑量。

(4).保證使用正確的墊料；增加螺桿向前時間；增加註塑

壓力；增加註塑速度。

(5).檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓

力流失。

(6).降低模具表面溫度。

(7).矯正流道避免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴

大截面尺寸。

(8).根據所用塑料的特性及產品結構適當控制模溫。

(9).在允許的情況下改善產品結構。

(10).設法讓產品有足夠的冷卻。

污漬痕 與注射紋

1.注塑件缺陷的特徵

通常與澆口區域有關：其表面黯淡，有時還可見到條紋。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度太高。

(2).模具填充速度太快。

(3).溫度太高。

(4).與塑料特性有關。

(5).射嘴口存在冷料。

3.補救方法

(1).降低射料缸前兩區的溫度。

(2).降低注塑速度。

(3).降低注塑壓力。

(4).降低模具溫度。

(5).用PE生產的零件大多都會存在射紋，可根據使用要求

修改入料口位置。

(6).盡可能避免產生冷料（控制好射嘴溫度）。

注口黏著

1.注塑件缺陷的特徵

注口被注口套牽住。

2.可能出現問題的原因

(1).注口套與射嘴沒有對准。

(2).注口套內塑料過份填塞。

(3).射嘴溫度太低。

(4).塑料在注口內未完全凝固，尤其是直徑較大的注口。

(5).注口套的園弧面與射嘴的園弧面配合不當，出現裝似

「冬菇」的流道。

(6).流道不夠拔出斜度。

3.補救方法

(1).重新將射嘴和注口套對准。

(2).降低注塑壓力。

(3).減少螺桿向前時間。

(4).增加射嘴溫度或用一個獨立的溫度控制器給射嘴加熱。

(5).增加冷卻時間，但更好的辦法是使用有較小注口的注口

套代替原本的注口套。

(6).矯正注口套與射嘴的配合面。

(7).適當擴大流道的拔出斜度。

空穴

1.注塑件缺陷的特徵

可以容易地在透明注塑件的「空氣阱」內見到但也可出現在不透明的塑料中。

這與厚度有關，而且常因塑料收縮離開注塑件中心而引起。

2.可能出現問題的原因

(1).模具未充分填充。

(2).止流閥的不正常運行。

(3).塑料未徹底乾燥。

(4).預塑或注射速度過快。

(5).某些特殊材料應用特殊的設備生產。

3.補救方法

(1).增加射料量。

(2).增加註塑壓力。

(3).增加螺桿向前時間。

(4).降低熔融溫度。

(5).降低或增加註塑速度。（例如對非結晶體類的塑料要增

加45%速度）。

(6).檢查止逆閥是否裂開或無法運作。

(7).應根據塑料的特性改善乾燥條件，讓塑料徹底乾燥。

(8).適當降低螺桿轉速和增大背壓，或降低注射速度。

注塑件彎曲

1.注塑件缺陷的特徵

注塑件形狀與模腔相似但卻是模腔形狀的扭曲版本。

2.可能出現問題的原因

(1).彎曲是因為注塑件內有過多內部應力。

(2).模具填充速度慢。

(3).模腔內塑料不足。

(4).塑料溫度太低或不一致。

(5).注塑件在頂出時太熱。

(6).冷卻不足或動、定模的溫度不一致。

(7).注塑件結構不合理（如加強筋集中在一面，但相距較

遠）。

3.補救方法

(1).降低注塑壓力。

(2).減少螺桿向前時間。

(3).增加周期時間（尤其是冷卻時間）。從模具內（尤其是

較厚的注塑件）頂出後立即浸入溫水中（38oC）使注塑

件慢慢冷卻。

(4).增加註塑速度。

(5).增加塑料溫度。

(6).用冷卻設備。

(7).適當增加冷卻時間或改善冷卻條件，盡可能保證動、定

模的模溫一致

㈡ 注塑機集中供料系統的優缺點

集中供料適合大訂單，單一材料的生產，其優點是材料統一乾燥和儲存，方便品質控制。同時減少單一機台上落料的作業。缺點是，一次性投入材料多，更換材料品種苦難；設備造價高。

注塑機又名注射成型機或注射機。它是將熱塑性塑料或熱固性塑料利用塑料成型模具製成各種形狀的塑料製品的主要成型設備。分為立式、卧式、全電式。注塑機能加熱塑料，對熔融塑料施加高壓，使其射出而充滿模具型腔。

㈢ 注塑機集中供料系統有哪些優缺點

一、高效：中央供料系統可實現將多種原料自動供給多室任意的注塑加工設備使用，在這其中可包括原料的乾燥處理、配色處理、以及按比例的粉碎回收料利用，能夠實行高度的自動化控制、監測等、並能滿足24小時不停機的生產需要。
二、節能：中央供料系統操作簡易，只需要少數的幾個人即可以控制整個注塑工廠的供料需求，從而減少了大量的勞動力成本。其次、減少了在注塑機旁邊的原料帶及相應的輔助設備、提高了空間的利用率。此外、由於採用了中央供料的方式、相對應地減少了很多的單機設備，也就節省了電能及減少維護費用。
三、個性化：中央供料系統可以做到不同的使用用戶，不同的車間特點，不同的原料使用要求。都可以依實際的需要來設計出最優化的方案。
四、現代化工廠形象：中央供料系統將使原料及粉塵對注塑生產的污染減至最底的程度，從而可以保持潔凈的生產車間，而中央供料系統獨特集中粉塵回收系統，清理更便捷、環保效果更是達到10萬級無塵室作業要求標准，並降低噪音，最終可實現無人化的自動化生產車間，樹立起現代化工廠管理的形象。

㈣ 注塑機常見故障及解決方法

（一）：不鎖模：

處理方法：

1）：檢查安全門前行程開關，並修復。

2）：檢查電箱內24V5A電源，換保險及電源盒。

3）：檢查閥芯是否卡住，清洗閥芯。

4）：檢查I/O板是否有輸出，電磁閥是否帶電。

5）：檢查液壓安全開關是否壓合，機械鎖桿擋板是否打開。

（二）：開合模機絞響：

處理方法：

1）：檢查潤滑油管是否斷開，若是的話，必須重新接好油管。

2）：潤滑油油量小，加大潤滑油量，建議50模打油一次或用手動加足潤滑油。

3）：鎖模力大，檢查模具是否需大鎖模力，調低鎖模力。

4）：放大板電流調亂，檢查電流參數是否符合驗收標准，重新調整電流值。

5）：平行度超差，用百分表檢查頭二板平行度是否大於驗收標准；調平行度。

（三）：等幾秒鍾才開模：

處理方法：

1）：起動速度慢，檢查螺絲阻尼是否過大，調小螺絲阻尼孔。

2）：阻尼螺絲釘中間孔太大，檢查Y孔螺絲阻尼是否過大，換中心孔細的阻尼釘。

（四）：開鎖模爬行：

處理方法：

1）：二板導軌及哥林柱磨損大，檢查二板導軌及哥林柱，更換二板銅套，哥林柱，加註潤滑油。

2）：開鎖模速度壓力調整不當，設定流量20，壓力99時鎖模二板不應爬行，調節流量比例閥孔，或先導閥孔，調整比例閥線性電流值。

（五）：開模開不動：

處理方法：

1）：增加開鎖模速度，壓力流量過小未調好，檢查開鎖模速度，壓力是否適當，加大開鎖模壓力，速度。

2）：鎖模電子尺零位變，檢查鎖模伸直機絞後是否終止在零位，重新調整電子尺零位。

3）：檢查是否反鉸。

(4)注塑機設備有什麼缺陷擴展閱讀

注塑機維修與維護需注意：

1、檢查運行中的模具是否處於正常狀態：是否有低壓鎖模保護；活動部位如導柱、頂桿、行位是否磨損，潤滑是否良好。

要求至少12小時要加一次油，特殊結構要增加加油次數。模具的固定模板的螺絲和鎖模夾是否松動；生產正常狀況：檢查產品的缺陷是否與模具有關；下機時要對模具進行全面檢查並進行防銹處理：抹乾型腔、型芯、頂出機構和行位等部位水份並噴灑模具防銹劑或塗抹黃油。

下機後的模具要放在指定地點並作好記錄：

（1）模具狀況：完好還是待修。

（2）下模時的防銹處理方式。

2、每季的例行檢查：主要是對放置兩個月以上沒有使用的模具進行清理維護。

㈤ 注塑機常見不良原因有哪幾個

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注塑不滿、凹陷、熔合縫、料流紋、光澤不好、氣孔、黑點、溢邊、翹曲變形、銀文、脫模不好、雲彩、沖孔粗糙、馬蹄形、中心孔小、中心孔大、基片太厚、基片太薄、雙折射大、雙折射小、基片破裂、流道斷裂、徑向條紋、唱片溝紋、光環、流線等

以上缺陷成因：模具溫度，沖孔刀、流道溫度，注射速度、注射壓力，保壓力、保壓時間，轉換點，鎖模力、冷卻時間，炮筒溫度、塑化時間、塑化速度，背壓等

注塑件缺陷及產生的原因 克服方法
■ 因水分的存在而產生氣泡
原因：粒料的乾燥程度不夠而引起樹脂水解。
處理方法：充分進行預乾燥 注意料斗的保溫管理

■ 真空泡
原因：厚壁部的料流快速凍結，收縮受到阻止，充模不足因而產生內部真空泡。模具溫度不合適。料筒溫度不合適。注塑壓力和保壓不足。
處理方法避免設計不均勻壁厚結構。修正澆口位置使流料垂直注入厚壁部。提高模具溫度。降低料筒溫度。增加註塑壓力和保壓壓力。

■ 熔合痕
原因：模料筒溫度不合適。注塑壓力不合適。模具溫度不作亂。模槽內未設排氣孔。
處理方法：提高料筒溫度。增大注塑壓力。提高模具溫度。設置排氣孔。

■ 凹痕
原因：因冷卻速度較慢的厚壁內表的收縮而產生凹痕（壁厚設計不合理）。注塑壓力不夠。注塑量不夠。模具溫度過高或注塑後的冷卻不夠。保壓不足。澆口尺寸不合理。 避免壁厚的不均勻。
處理方法：提高注塑壓力。增大注塑量。如模具溫度合理則需加長冷卻時間。處長保壓時間。放大澆口尺寸，特別是其厚度。

■ 糊斑（全部或部分變色）
原因：料筒溫度設定不合理。料筒內發生局部存料現象。樹脂侵入料筒和注口的結合縫內（長期存料）。裝有倒流閥或倒流環。因乾燥不夠而引起的水解。注塑機容量過大。
處理方法：降低料筒溫度。避免死角結構。設法消除結合部的縫隙。避免使用倒流閥和倒流環。按規定條件進行預乾燥。選擇適當容量的注塑機。

■ 銀紋
原因：料筒溫度不合適。流料的停留時間過長。注塑速度不合適。澆口尺寸不合理。粒料的乾燥度不夠。注塑壓力不合適。
處理方法：降低料筒溫度。消除存料現象。降低注塑速度。放大澆口尺寸。按規定條件進行預乾燥。降低注塑壓力。

■ 澆口處呈現波紋（不透明）
原因：注塑速度不合適。保壓時間不合適。模具溫度不合理。澆口尺寸不合理。
處理方法：提高注塑速度。縮短保壓時間，使充模後不再有熔料注入。提高模具溫度。放大澆口尺寸。

■ 漩紋及波流痕
原因：模具溫度不合適。注塑壓力不合適。澆口尺寸不合理。
處理方法：提高模具溫度。降低注塑壓力。擴大澆口尺寸。

■ 頂出故障（脫模故障）
原因：模芯或模槽的斜度不夠。循環時間不合適。料筒溫度不合適。頂桿的位置或數量不合理。模芯與成品間形成了真空狀態。模具溫度不合適。注塑壓力過高，充模料量過大。
處理方法：保證適當的脫模斜度。冷卻時間過短或過長。將溫度降低到適當的成型溫度值。設計合理的頂桿位置及數量。特別是模芯非常光滑時易出現此現象。可設法用頂板結構代替頂桿結構，設置曲形頂桿結構。降低模具溫度，處長循環時間。降低注塑壓力，減少原料計量。

■ 成型品的脆化
原因：乾燥度不夠。模具溫度過低，注塑壓力及保壓壓力過高。壁厚不均、脫模不良所引起的內部應力。缺口效應。過熱降解。雜質的混入。
處理方法：注意乾燥機及料斗的管理。選擇各種合適的條件。消除壁厚不均的結構消除尖銳轉角，修正澆口位置。降低料筒溫度。清掃料斗、料筒。

㈥ 注塑成型機的注塑成型製品常見缺陷分類

一、縮水
塑料製品在表面出現的凹陷，空洞都稱為縮水，縮水不只是影響產品的外觀，亦會降低產品的品質和強度，一般縮水也是成型過程中最容易發生的。縮水的原因與成型技術、模具設計及使用塑料均有關系。
1、不同的塑料都有各自的縮水率，下表為參考資料，通常易縮水的原料都屬於結晶性的，如尼龍、百折膠等等，在射出過程中，結晶性塑料受熱呈現流體狀態，分子呈現無規則排列，當射入較冷的模腔內，塑料分子便整齊的排列成結晶，結果體積縮小小於規定尺寸范圍了，就是縮水。
2、射出技術
在射出技術控制方面，出現縮水的情況：壓力不足、射出速度太慢、澆口太小或澆口太長，造成熔融塑料在注射的時候流動不均。所以在使用射出機時，必須注意成型條件及保壓是否足夠，以防造成縮水問題。
3、模具及產品設計方面：
模具的流道設計及冷卻裝置，對成品的影響亦很大。由於塑料之傳熱能力較差，故距離模壁越遠越厚、則其凝固及冷卻較慢，應有足夠的塑料填充模腔，使射出機的螺桿在射出或保壓時，塑料不會倒流而減低壓力，另一方面水口亦不能冷凝太快，以免半凝固的塑料堵塞流道造成壓力下降，引起產品縮水。在不同的模具內塑料的流動過程就有不同的縮水率，料筒的溫度控製得宜，可防止塑件過熱；延長周期可確保製品有充分的時間冷卻。
縮水問題若獲得解決，可提高成品品質，降低次廢品並提高生產效率.
二、成品脫模困難（粘膜）
在射出成型時，成品會有粘膜發生，首先要考慮射出壓力和保壓壓力是否過高。射出壓力過高會造成成品過度飽和，使塑料填充到其他的空隙中，致使成品卡在模穴里造成脫模困難，在取出產品時容易有粘膜發生。
當料管溫度過高時就會出現兩種情況，一是塑料受熱而分解變質，使其失去原有之特性，並在脫模過程中出現破碎或斷裂，造成粘膜。二是膠料充填到模腔後不易冷卻，需加長周期時間，降低經濟效益。所以需適當依據塑料特性來調節其動作溫度。假如模具進澆口不平衡，會使成品的冷卻速率不一樣。所以成品在脫模時有粘膜現象。
三，膠道粘膜
澆道粘膜一般表現為開模後水口黏在上模的澆道上或容易斷裂在澆道上，造成下一模產品的缺陷。
四、成品內有氣孔
在射出成型過程中，有時會出現成品內有許多小氣泡的成品，不但影響產品的強度及機械性能，對成品外觀價值亦大打折扣。所以當成品出現氣泡時，可以檢查以下幾個因素，並做相應的處理。

通常成品因厚薄不同，或模具有突出肋時，塑料在模具中的冷卻速率不同，則收縮的程度不同，容易形成氣泡，因此對模具的設計需特別注意。
而在使用原料方面，假如塑料內帶有水汽，在熔膠時塑料受熱而分解，水汽受熱後形成氣體，因來不及排除，將在產品內形成氣泡。射膠螺桿公差太小時，空氣容易進入模腔內形成氣泡。
五、成品變形
塑品出現翹曲或尺寸偏差過大都屬於成品變形，例如頂出太快、模溫過高、模溫不均及流道系統不對稱等。其中兩種最大的可能性為：1、塑件厚薄不均或轉角不夠圓滑，因而不能平均冷卻收縮，導致翹曲變形。2、有些平板型塑膠，為了表面美觀，流道澆口得設在產品的邊角上。而射膠時熔融塑料只能從一邊高速射入模腔內，因此被凝固於模腔內的塑料分子，均被拉直往同一方向之排列狀態（稱為取向，此時塑件的內應力很大：脫模時又被拉回原來的狀態，因而產生變形）。
為了使熔融塑料能順利填充模腔,其設計要盡量避免以下幾點：
1、同一塑件中厚薄相差太大
2、存在過度銳角
3、緩行區太短，使厚薄轉變相差懸殊。
從澆口分析，模具的設計要保證塑料能順利進入模腔，故分流道要避免直角轉彎形式，有轉彎角也要盡量有弧形過渡區，因此短而粗的分流道最為理想，有助於減少流體的阻力及流體的取向現象。同樣還要考慮到過大的流道會增加廢料，亦會影響產品的外觀。
另外，為了避免塑料在填充時緊密程度不同，導致脫模困難而引起變形，分流道的截面積形狀大小就要依據射膠量及產品形狀而改變。產品較難成型的部分分流道加粗後，主流道也應相應加大，使主流道截面積等於或大於分流道截面積總和。
除此之外，還有兩個值得注意的問題，其一是塑件頂出裝置的形式，如果頂針設備太少，也容易造成變形及翹曲，但頂針數量過多就會影響成品的外觀，此時可以考慮推板方式。其二是模腔冷卻流道的設計，應能讓塑件整體均勻收縮，提高產品品質。
六、銀紋、氣泡
射紋的形成，一般是由於注射起動過快，使模腔前段的空氣無法被膠料熔體壓迫排除，空氣混合在膠料內，使得製品表面光澤及顏色不均，便是所謂的射紋，射紋不但影響外觀，且令成品的機械強度降低許多。所以為避免發生這種缺陷，必須找出原因並予以改善。

射紋的形成，既然是熔體塑料中含的氣體，那麼探討此氣體的主要來源分別為：
（1）塑料本身含有水分或油劑:
由於塑料在製造過程中暴露於空氣中，吸入水汽或油劑，或者在混料時，摻入些錯誤的比例成分，使這些揮發性物質在熔膠時，受熱而產生氣體。
（2）原料受熱分解：
如果螺桿料筒的溫度、背壓及熔膠速度調的過高，或成型周期過長，則對熱敏性材料如PVC、塞鋼、及PC等，容易因高溫受熱分解產生氣體。
（3）空氣
塑料顆粒與顆粒之間均含有空氣，如果螺桿料筒在進膠口的溫度調的過高，使塑料的表面在未壓縮完全便融化而黏在一起，則塑料顆粒之間的空氣便不能完全排除出去。
所以把塑料烘乾，並採用適當的熔膠溫度及速度，再配合適當的背壓，才能得到理想的塑製品。此外，模具設計亦是很重要的環節。通常流道很大而注口很小的工模，氣體進入模腔內機會亦會降低。
在射出成型技術上，有一種方法防止射紋的產生。在模具的構造中有加壓設備，和一個壓縮空氣入氣孔。鎖模後，則壓縮空氣進入模具內，使模腔內氣壓增高。當熔融塑料進入這高壓模具時，模具的氣孔開始排氣，這時模腔內保持一定的壓力，增加模內空氣壓力，確能避免射紋發生的幾率。舉例來說：普通的射出方法在處理ABS水分含量0.1%時，便會出現射紋；而逐漸增加模內氣壓，則可處理水分含量較高的ABS，亦不會出現射紋。
七、毛邊、彼峰
毛邊（俗稱彼峰）是注塑成型過程中常見的注塑問題。當塑料在模腔內的壓力太大，其所產生的分模力大過鎖模力，因而迫使工模打開，使塑料擠出來並在塑件表面形成彼峰。但引起此問題的成因卻有很多種，例如塑料方面的原因，或射出成型機的損壞，或是調節不當，因此要找出其解決方法也不容易。由於塑料的粘度會影響其流動速度及壓力損耗，因此粘度太高或太低都可能引起毛邊。如果塑料的粘度太低，則其流動性高，便很容易流到工模合模面之間的微小空隙，增大分模力，直至出現彼峰。
一般來說，塑料溫度對粘度的影響很大，而壓力及剪切率也對壓力有影響。如果將塑料的溫度升高，則其粘度便下降，而將其溫度調低，其粘度便增大。
塑料方面的另一種問題，就是其乾燥狀況及是否混有雜質。有些塑料，例如尼龍或ABS，具有影響塑料的性能，至於聚碳酸脂，雖沒有吸水性，但其性能也對表面水分敏感，所以在模塑時，很多塑料都要加以烘乾，才能正確的控制其性能。如果在塑料中混入雜物，或是混入不同種類的塑料，則更難預測塑料性能的化。
塑料在模腔內的壓力，會隨著模腔的填充而改變。在模腔未曾填滿之前，熔體的前端之壓力差不多等於零，而在注口之壓力則比模腔內其他位置的壓力都高，但當模腔完全填滿時，塑料流動的壓力損耗就不再存在，整個模腔內的壓力都變成同一靜壓，因而要把工模迫開的力量就會大增，引起毛邊的產生，為了避免這一現象的出現，在模腔一旦填滿，注射壓力必須調為較低的保壓壓力。除了正確調整射出機之壓力控制系統外，另一種輔助方式就是先把注射速度降低。這樣一來，熔體前端之塑料便有時間冷卻及局部固化，因而避免了毛邊的產生。由於注射速度太慢也會拖慢生產且出現一些包絡線之類的缺陷，最好注射速度的調整也必須配合所採用的鎖模力。不然的話，毛邊也可能產生。
如果是射出機的機械結構方面有問題，則其復雜性便較大，要找問題的成因也較困難。例如模板之間的平行度有偏差，或是模板拉桿的受力不均勻，也會引起工模間的鎖模力不平衡，致使塑件在鎖模力較弱的位置出現彼峰。再另一方面，如果螺桿或熔膠筒的磨損較大，則熔體便可能在螺紋外徑與料筒之間滑行及逆流，因而出現壓力位置切換點的不正確，造成局部的毛邊及射膠不足的情況。
除了上述的各種因素外，如果工模方面出現問題，也會出現毛邊。例如工模用久了，有些位置有磨損，便容易有毛邊的現象。甚至一些小毛病，如排氣孔堵塞，也會引起模腔內壓力的升高，而壓力太高便會有毛邊。在一些多腔的工模，如果流道設計欠平衡，則塑料的流動便不對稱，為了避免個別模腔壓力不足，另外一些模腔便可能會有毛邊。
八、成品的短射
填充不足是熔融的材料未完全流遍成型空間的各角落之現象。
填充不足的原因有成型條件的設定不合理、模具的設計、製作不完備、成型品的肉厚太薄所致。成型條件的對策是增高材料的成型溫度、模具溫度，增大射出壓力，射出速度及提高材料的流動性。模具方面可增大注道或流道尺寸，或者澆口位置、大小、位置、數目等，以使熔融材料容易流動。為了使成型空間氣體順利疏散，要在適當位置設置排氣孔。
九、結合線
結合線是熔膠材料二道或二道以上合流部分所形成的細線。結合線發生的原因如下所示：
（1） 成型品形狀（模具構造）所致材料的流動方式；
（2） 熔融材料的流動性不良；
（3） 熔融材料合流處捲入空氣、揮發物或離型劑等異物；
結合線是流動的材料前段部分合流時，此部分材料溫度特別低所致，既合流部分未能充分融合所致。成型品的窗、孔部周邊難免會造成材料合流，而產生結合線。當材料的流動性特別良好時，可使結合線幾乎看不見，同時升高材料溫度、增加模具溫度，亦可使結合線的位置移往他處。或在融合部設置排氣孔，迅速疏散此部分的空氣及揮發物。或在融合部位設置溢流池，事後再將其切除等皆是有效對策。
結合線不僅有礙成型品之外觀，同時不利於成型品的強度，不含玻璃纖維等填充料的非強化塑膠之結合線部強度與其他部位相差無幾。但玻璃纖維強化塑膠（FRTP）在融合部不融，此部分的強度往往很低。
十、成型表面光澤不良
成型表面失去材料本來的光澤，形成乳白色層膜，成為模糊狀態等皆可成為表面光澤不良。
成型表面光澤不良，大都是由於模具表面狀態所致，模具表面的研磨不良時，成型品表面當然得不到良好的光澤。但模具表面狀態良好時，增高材料溫度、模具溫度，可改善產品的表面光澤。使用過多的離型劑或油脂性離型劑亦是表面光澤度不良的原因之一。
十一、黑紋
黑紋是成型品上有黑色的條紋，其主要原因是材料受熱分解所致，常見於熱穩定性不良的材料。

有效防止黑紋的產生的對策是防止料筒內的材料溫度過高，減慢射出速度。料筒內壁或螺桿，若有傷痕或缺口，則附在此部分的材料會過熱，引起熱分解。止逆環內亦會因塑料分解而引起熱分解，所以粘度高的和容易分解的材料要特別注意防止黑紋發生。料管和螺桿偏心造成的鐵和鐵摩擦就會導致料筒內材料燒黑，也會發生黑紋.
十二、流紋
流紋時熔融材料流動的痕跡，以澆口為中心而呈現的條紋模樣。
流紋時最初流入成型空間內塑料冷卻過快，而與其後流入的材料間形成界限所致。為了防止流紋，可增高塑料溫度，改善塑料流動性能，調整射出速度。
殘留於射出成型機噴嘴前端的冷塑料，若直接進入成型空間內，則會造成留痕，因此在注射與流道的匯合處或流道的交接處設計充分的滯留部（冷料井）。可有效防止留痕的發生，同時亦可增大澆口的尺寸來防止。
十三、開模時或頂出時成品破裂
破裂時成品表面產生毛發狀之裂紋、成型品有尖銳角時，此部分常發生不易看出的細裂痕，最終在頂出或開模受到外力的干涉出現破裂，裂痕是成品致命的缺陷之一。
（1）脫模不易所致
（2）過度填充所致
（3）模具溫度過低所致
（4）成型品構造上的缺陷所致
若欲避免脫模不良所致的裂痕時。模具空間須有充分的脫模斜度，檢查頂出銷的大小、位置、形式等。在頂出時，成品各部分的脫模阻力要均勻。
過度填充是射出成型時，施加過大的射出壓力或材料計量過多，脫模時造成裂痕，在此狀態下，模具配件的變形量也增大，更難脫模，助長破裂之發生，此時，宜降低射出壓力，防止過度填充。
澆口部常易殘留過大的內應力，澆口附近易脆化，特別是直接澆口的部分，易因內部應力而破裂，例如杯狀或碗狀的成型品，易以澆口為中心而發生放射狀裂紋。