噴鋁設備怎麼調

A. 熱噴鋁是什麼

熱浸鍍鋅與電弧噴鋅（鋁）塗層都是戶外鋼結構防腐蝕的有效方法。鑒於熱浸鍍鋅在製造工藝、塗層性能等方面與電弧噴鋅（鋁）存在較大差別，一般來說，在海洋、酸雨和工業大氣等嚴重腐蝕環境下、鋼結構件形狀復雜時和根求防腐蝕年限在25年以上時，採用電弧噴鋅（鋁）長效防腐技術是最佳選擇。文獻資料表明，熱浸鍍鋅塗層僅可以提供一般腐蝕環境下鋼結構10年以上的防腐壽命，鍍層厚度必須達到85μm以上且要外加有機塗料進行塗裝，事實上熱鍍鋅表面塗裝有機塗層的結合力是比較低的，很難保證漆膜長時間不脫落。在ISO14713標准和BS5493標准中，對於海洋環境等嚴重腐蝕環境，只有熱噴塗鋅或鋁塗層（封閉最好）可以達到首次免維護30年以上。電弧噴塗與熱浸鍍技術的對比對比項目電弧噴塗（鋅）熱浸鍍（鋅）塗層形成原理利用電弧噴塗設備，將純金屬線材（鋅、鋁及其合金等）通過電弧加熱、熔融、霧化、噴塗到經噴砂除銹後的鋼鐵工件表面

B. 熱噴鋅與熱噴鋁可以使用同一種設備嗎

熱噴鋅原理概括說就是先利用高壓空氣和管道將砂粒吹到工件表面除掉金屬表面銹和氧化皮，同時對表面增麻為熱噴塗層增加吸附力，然後利用氧氣、乙炔或電熱源(大型工件採用電加熱，中小型採用氧氣、乙炔加熱)通過壓縮空氣和專用工具(噴槍)將鋅霧化超高速噴到金屬表面。

C. 熱噴鋁的目的

天津鳳誠金屬製品為你解答，，，熱浸鍍鋅與電弧噴鋅（鋁）塗層都是戶外鋼結構防腐蝕的有效方法。鑒於熱浸鍍鋅在製造工藝、塗層性能等方面與電弧噴鋅（鋁）存在較大差別，一般來說，在海洋、酸雨和工業大氣等嚴重腐蝕環境下、鋼結構件形狀復雜時和根求防腐蝕年限在25年以上時，採用電弧噴鋅（鋁）長效防腐技術是最佳選擇。文獻資料表明，熱浸鍍鋅塗層僅可以提供一般腐蝕環境下鋼結構10年以上的防腐壽命，鍍層厚度必須達到85μm以上且要外加有機塗料進行塗裝，事實上熱鍍鋅表面塗裝有機塗層的結合力是比較低的，很難保證漆膜長時間不脫落。在ISO14713標准和BS5493標准中，對於海洋環境等嚴重腐蝕環境，只有熱噴塗鋅或鋁塗層（封閉最好）可以達到首次免維護30年以上。電弧噴塗與熱浸鍍技術的對比對比項目電弧噴塗（鋅）熱浸鍍（鋅）塗層形成原理利用電弧噴塗設備，將純金屬線材（鋅、鋁及其合金等）通過電弧加熱、熔融、霧化、噴塗到經噴砂除銹後的鋼鐵工件表面

D. 防腐噴鋁施工方案

儲罐熱噴鋁工藝及應注意的問題

2006.11.30

儲罐熱噴鋁工藝及應注意的問題
1. 概述
金屬噴塗是用壓縮氣體將熔融狀態的金屬霧化成微粒，噴塗沉積在預先准備的工作表面上，形成一完整的金屬覆蓋層。利用這種工藝，可噴塗絕大多數金屬和合金。從而達到表面防腐或耐磨的需要。金屬噴塗的方法依其所使用噴槍的不同，分為坩堝噴塗、粉末噴塗、金屬絲噴塗和等離子噴塗四種。
我公司承建的---石化公司石腦油罐區4台50000m3石腦油儲罐，油罐內直徑60m，罐壁高20m，拱頂高10.3m。罐內壁及罐底板上表面、浮盤下表面及側面要求噴鋁，噴鋁厚度≥150微米，單台噴鋁面積為9088 m2。噴鋁作業的整體思路是：儲罐沉降實驗後，內存水不立即排放，利用浮盤做噴鋁工作台。每次噴鋁高度控制為1.5米，待此圈壁板防腐結束，再放水1.5米高。依次類推，由上到下，直至罐壁噴鋁結束。
結合我公司在---石化公司石腦油罐區4台50000m3石腦油儲罐的噴鋁，談一下儲罐熱噴鋁工藝及應注意的問題
2.熱噴鋁工藝流程
噴砂除銹 噴鋁 表面清理 刷封閉漆
成品檢測
3.噴鋁構件表面處理
3.1儲罐噴鋁前採用銅礦砂對金屬表面進行噴砂除銹, 處理的等級為Sa2.5即非常徹底的噴砂除銹：鋼材表面無可見的油脂，污垢，氧化皮鐵銹和舊塗層等附著物，任何殘留的痕跡應是點狀或條紋狀的輕微色斑。
3.2壓縮空氣必須經過性能良好的油水分離器、緩沖罐以後才能進入噴槍，壓力為0.5Mpa～0.6Mpa.為了保證金屬表面的粗糙度和潔凈度，銅礦砂粒度應為0.5-2mm
3.3噴砂除銹後應採用吸塵器對金屬表面進行除塵處理。噴砂除銹合格後的金屬表面，不得用手觸摸，並盡快進行噴鋁作業。中間間隔不超過8小時，否則，重新進行表面處理。
4.熱噴鋁施工
4.1熱噴鋁方法選擇
金屬絲噴塗分電弧熔化噴塗和可燃氣體（氧氣-乙炔）熔化噴塗。因鋁容易成絲，熔點（658度）不高，可燃氣體成本較低，故噴鋁常採用可燃氣體燃燒熔化鋁絲噴塗。在該項目中就採用用這種工藝。
4.2熱噴鋁對設備及材料的要求
4.2.1可燃氣體熔化噴塗設備是由氧氣-乙炔供給系統、壓縮空氣系統、氣噴槍及絲盤等組成。
4.2.2氧氣、乙炔為瓶裝供應。噴塗用的氧乙炔壓力和流量應在規定的工作參數范圍內可調。氧氣純度≥99.2%，乙炔氣純度≥96.5%。氧氣瓶、乙炔瓶分開放置在罐外，且分開距離在6m以上。氣瓶應有防震膠圈，有防護帽，減壓閥完好，乙炔瓶有阻火器。氣帶介面牢固，無漏氣，無老化，無沾染油脂，氧氣帶、乙炔帶要有顏色區分。
4.2.3壓縮空氣系統如下，壓縮空氣除有壓力和流量要求外，還必須是乾燥和潔凈的，即無水、無油。

空氣壓縮機 水油分離器 空氣過濾器 接噴槍
空氣櫃
4.2.4噴槍 噴槍是線材氣體噴塗的主要工具，。噴槍使用前應檢查膠管與噴槍的連接，各氣管的接頭處應卡緊，以防漏氣。
4.2.5鋁絲 鋁絲必須保持表面清潔、無油、無摺痕。鋁材直徑為Ф3mm,鋁絲純度在99.5%以上。
4.3噴鋁施工及檢驗
4.3.1在點火前，必須將噴槍總閥全開，除去氧氣、壓縮空氣及乙炔的混合物。點火時，金屬絲應伸出噴嘴的空氣風帽外10mm以上，並必須在金屬絲不斷輸送時方能點火。氧氣使用壓力為0.4～0.6MPa，乙炔氣使用壓力為0.05～0.1MPa。壓縮空氣使用壓力為0.5～0.6MPa。
4.3.2 使用氧氣、乙炔氣前，應將出口閥門瞬間開放，以吹出積塵。
4.3.3 噴槍使用前，應作氣密性檢查。
4.3.4 點火工作完畢後，應仔細檢查，調整金屬絲輸送速度及氧氣、壓縮空氣、乙炔氣的壓力，直至正常為止。
4.3.5噴塗時，噴槍與工件應垂直，噴槍與加工件的表面距離應為：噴底層和中間層時，一般為80－100mm，噴面層時為120－150mm。
4.3.6應分層噴塗，前一層與後一層必須進行90°交叉或45°交叉噴塗。噴塗過程中形成的每行噴塗帶要有½～1/3的寬度與前一行重疊。
4.3.7 噴槍移動速度宜為12m/min,調節噴槍火花的密集度，以防止工件表面有局部過熱或者噴塗層局部過厚的現象，當工件溫度大於260℃時，應停止噴塗，待工件降溫至40℃～50℃時，再進行噴塗。
4.3.8 噴塗過程中，不得用手撫摸被噴塗的表面。
4.3.9噴塗完畢，將噴槍總閥回到全關位置，關閉氧氣、壓縮空氣、乙炔氣各路閥門，拆除各路膠管。
4.3.10儲罐噴鋁施工採用由上至下逐層進行，先由罐壁頂部開始，噴砂、噴鋁、封孔連續做成。為防止下層噴砂對上層成品的損壞，每層噴砂部分要留300mm不噴鋁，
4.4噴鋁層的檢查
1)外觀檢查：用目測或5－10倍的放大鏡進行檢查，噴塗層表面應無雜質、翹皮、鼓泡、裂紋、大溶滴及脫皮等現象。
2)厚度檢查：用磁性測厚儀進行檢查。測得的任何一點厚度值不得低於設計規定的最小厚度值。
3) 空隙率檢查：用沁有10g/L鐵氰化鉀和20g/L氯化鈉溶液的氯化鉀溶液的試紙覆蓋在噴塗層上5-10分鍾後觀察，試紙上出現的蘭色斑點不多於13點/cm2為合格。
4)粘結力檢查：用劃格器檢查。在劃過格子的塗層表面，貼上粘膠帶，用500g負荷棍子壓緊，用手持粘膠帶一端，垂直而又突然地將粘膠帶拉開，塗層的任何部位都不與基體金屬剝離為合格。
4.5噴鋁的環境要求：噴鋁環境溫度不宜低於15℃,濕度不宜大於80%,罐內空氣保持暢通，要用防爆燈具。
4.6封閉：在噴鋁層達到厚度要求，檢查合格後，12小時內及時進行封閉塗層施工。封閉塗料一般採用導靜電環氧塗料。塗刷封閉塗料，可以提高噴塗層的密度，降低針孔率，提高耐蝕和耐氧化性能。封閉前用干凈的空氣吹去噴鋁表面的浮塵；封閉的間隔不能太長，以防噴鋁層氧化。
5.噴鋁施工中應注意的一些問題.
5.1儲罐防腐時，必須在罐的焊接作業結束，辦理完交接手續後進行，尤其是噴鋁部位。
5.2罐內通風 罐內噴砂時會產生大量粉塵，影響操作人員的視線；噴鋁時因鋁絲氧化，會產生大量有毒氣體；刷封閉漆時，油漆溶劑揮發，既有害又危險。因此，罐內空氣必須得到及時更換，解決辦法：在罐頂人孔處安裝管道式風機。風管軟質且可收縮,以達到通風口始終在作業平面上。風機的功率要能滿足：在半封閉空間，通風量在每小時置換空間體積的2-5倍。
5.3罐內照明 照明採用帶防爆罩的燈具，燈泡參數36伏/100瓦，每2米設置1個，配備的變壓器要能帶動整個作業區的燈具。
5.4進罐設施-梯子
1） 梯子側面用50*50角鋼製作，以加強強度，
2） 第一節梯子口部作成圓形，以節約進口空間，利於人員出入
3） 第一節梯子口部要與人孔掛靠牢固，不能活動，以避免梯子整體晃動
4） 同時要有攔腰，攔腰用扁鋼製作，攔腰做成可拆卸式，方便進罐。
5） 梯子每1.5米一節，兩節之間用雙螺栓連接，以避免擺動，
5.5 除濕 因儲罐內存水，空氣相對濕度大，儲罐內壁有可能出現水氣或水珠。解決方案：用塑料薄膜捆綁廢泡沫（或其它），外再裹耐磨防火油布，沿浮船外邊沿充填，，使浮頂下面的水與浮頂上面空間分隔開，減少水氣上升。同時，上蓋50mm厚廢砂做防火隔離層
5.6儲罐如果乘浮船防腐，要考慮將來的應急排水問題，應急的排水伐、排水管線、排水線路都要事先規劃好，否則，遇有特殊情況（譬如幾個罐放水公用一條管線、預留排水線路不可用等情況）將使施工無法進行。同時選用管線的管徑應合適，以保證排水速度。
5.7噴砂用的壓縮空氣壓力並不是越高越好，一般壓力為0.5Mpa～0.6Mpa.如果太高，固然可以提高表面處理的速度，提高粗糙度，從而提高噴鋁層的粘結力，但這樣做，就會提高鋁絲的使用量，因為填充粗糙度的鋁絲用磁性測厚儀是測不出來的。
5.8封閉塗料的施工環境條件：環境溫度高於5℃，但不得高於43℃，塗裝表面溫度至少應比露點溫度高3℃，濕度不大於80%，這三個條件須同時具備。
5.9施工檢測儀器要齊全：如磁性測厚儀、濕度計搖表、溫度計、漆膜劃格器、激光表面測溫儀（接觸式溫度計更好）、粗糙度測量儀等。這些既是控制施工質量的工具，也是改進施工工藝所需要的儀器。
5.10塗料的計算 作為施工單位的乙方，塗料大都由甲方或總承包提供，因此，准確的計算塗料用量，也是很重要的一項工作。
防腐材料用量計算(此處以上海賽科石化公司石腦油罐區4台50000m3石腦油儲罐使用的環氧通用底漆為例)
(1)、按SH3022-1999用量
1） 根據《保護塗層標准及試用要求》pg29 of 1 由國內承包商承擔的構件應遵循<<化工行業設備及管道防腐技術規范>>SH3022-1999。
按SH3022-1999計算理論單位用量：
G=δρAα/m
式中 G－塗料的計算使用量（Kg）；
δ－一道漆膜厚度（um）；根據產品說明書，此處取75 um
ρ－塗料的密度（g/cm3）；根據產品說明書，此處取 1.3 *103Kg/m3
A——塗覆面積，此處取 1 m2
α－塗裝道數（道）； 此處取1
m－塗料固體百分含量。根據產品說明書，此處取0.57
G1=δρAα/m
=75m*10-6*1.3 *103Kg/m3*1 m2/0.57=0.1710Kg（與產品說明書相符）
(2)實際用量
1）75 um條件下理論用量 0.1711 Kg / m2
2）表面粗糙度對油漆干膜厚度影響 60微米（實測）
G=δρAα/m
式中 G－塗料的計算使用量（Kg）；
δ－一道漆膜厚度（um）；根據產品說明書，此處取60 um
ρ－塗料的密度（g/cm3）；根據產品說明書，此處取 1.3 *103Kg/m3
A——塗覆面積，此處取 1 m2
α－塗裝道數（道）； 此處取1
m－塗料固體百分含量。根據產品說明書，此處取0.57
G1=δρAα/m
=60m*10-6*1.3 *103Kg/m3*1 m2/0.57=0.1368Kg
3）塗料分布損失 20%（噴塗，許可塗料超量值）
4）實際塗覆損失 5%（滴落部分）
5）塗料浪費 10%（殘留及濺灑）
6）單位實際用量
（理論用量+粗糙度損失）*（塗料分布損失+實際塗覆損失+塗料浪費）
= （0.1711 +0.1368）*1.35
=0.4157 Kg / m2
6） 實際用量=面積*單位實際用量=9099 m2/台*4台*0.4157 Kg / m2=15129Kg
5.11噴鋁常見缺陷及原因
序號 缺 陷 原 因
1 塗層厚薄不均 噴槍移動速度不均勻
送絲速度太快，使鋁絲熔化霧化不充分
2 噴鋁層表面粗糙 氧乙炔純度不夠，使鋁絲熔化、霧化不充分
空氣壓力太小，使得熔化的鋁絲吹散不開
送絲速度太快，使鋁絲熔化、霧化不充分
鋁絲純度不夠
3 起殼、脫落 金屬表面銹、油沒有除凈
表面粗糙度太小
4 噴鋁層空隙較多 噴槍風帽堵塞，鋁絲霧化不好
空氣壓力太小，使得鋁絲霧化不充分

5.12儲罐防腐作業時安全事項
5.12.1罐內的可燃氣體含量要至少間隔兩小時檢測一次。同時，入罐作業人員不得穿可產生靜電的工作服，不得攜帶手機。在罐口設監護然後落地，人一名，罐內設聯絡員一名，罐內外用電話聯絡，罐口監護人與外界用手機聯絡。
5.12.2浮船降下後，浮船上的架設材料、砂子要先清除掉，然後再落地，保證支柱在浮船卸載前不受力，卸載時，對角均勻卸載落地，以防傾覆。
5.12.3進罐處掛1小黑板，上面註明：
1） 上寫當天作業內容
2） 作業人數
3)入罐時入場證掛於黑板上，下班取走
5.12.14進罐氣帶及電線要在進罐處進行固定，以防來回摩擦破損。並用絕緣橡膠板墊起，以防漏電。

E. 在熱噴鋁層上塗何種底漆合適

熱浸鍍鋅與電弧噴鋅（鋁）塗層都是戶外鋼結構防腐蝕的有效方法。鑒於熱浸鍍鋅在製造工藝、塗層性能等方面與電弧噴鋅（鋁）存在較大差別，一般來說，在海洋、酸雨和工業大氣等嚴重腐蝕環境下、鋼結構件形狀復雜時和根求防腐蝕年限在25年以上時，採用電弧噴鋅（鋁）長效防腐技術是最佳選擇。文獻資料表明，熱浸鍍鋅塗層僅可以提供一般腐蝕環境下鋼結構10年以上的防腐壽命，鍍層厚度必須達到85μm以上且要外加有機塗料進行塗裝，事實上熱鍍鋅表面塗裝有機塗層的結合力是比較低的，很難保證漆膜長時間不脫落。在ISO14713標准和BS5493標准中，對於海洋環境等嚴重腐蝕環境，只有熱噴塗鋅或鋁塗層（封閉最好）可以達到首次免維護30年以上。電弧噴塗與熱浸鍍技術的對比對比項目電弧噴塗（鋅）熱浸鍍（鋅）塗層形成原理利用電弧噴塗設備，將純金屬線材（鋅、鋁及其合金等）通過電弧加熱、熔融、霧化、噴塗到經噴砂除銹後的鋼鐵工件表面，形成電弧噴塗層。再經有機封閉塗料封閉和面漆塗裝，可形成具有良好外觀的長效防腐復合塗層。鋼鐵工件經酸洗除銹後，浸入480~520℃的高溫熱浸鍍鋅熔池數分鍾後，使工作沾滿鋅液，再提出工件浸入常溫水中冷卻形成熱鍍鋅鍍層。塗層厚度無論是機械化噴塗還是人工噴塗，都可以獲得厚度均勻的噴塗層。根據腐蝕環境和防護壽命要求的不同，可以設計不同的塗層厚度，噴塗操作時可以控制塗層厚度在50~1000μm之間的任意值。熱浸鍍鋅工藝中，液態鋅黏附在工件表面，由於低凹部位鋅層較厚，鍍層厚度存在不均勻性，也導致漆耐蝕性能的差別。鍍鋅層厚度薄，低於100μm。對工件尺寸的要求對工件尺寸沒有要求，很大和很小的工件都能噴塗，但要求不能有噴不到的死角。受熱浸鍍鍍槽的限制，尺寸較大的工件不能熱浸鍍。對工件的熱影響對工件表面的確良升溫一般不超過100~150℃，而且熱量散失快，溫度保持時間很短，不會造成工件變形和退火。溫度高，對長的構件和薄壁工件必然會產生變形，因此在鍍後需要對工件進行校直，對於形狀復雜工件校直很難達到原狀，校直過程中還可能會引起鍍層局部損傷。前處理工藝噴砂除銹。酸洗除銹。殘存的酸液難以沖洗干凈，會在熱浸鍍鋅後滲透出來繼續腐蝕鋅鍍層。塗層修復電弧噴塗層形成過程中一般不會產生特別的缺陷，但在工件轉運、現場安裝、切割或焊接等過程中可能造成金屬噴塗層的損傷，可以在現場採用電弧噴塗工藝對塗層進行即時修復，充分保證工件各個部份都獲得等效的防護。無論是在鍍層形成過程中，還是鍍後加工中存在的鍍層損傷和其他缺陷，或是焊接造成的塗層損壞，都無法用熱浸鍍鋅工藝進行修復，只能採用熱噴塗鋅或塗刷富鋅漆的方法修補。現場施工可以現場施工，甚至可以高空作業。只能在廠內熱浸鍍，不能現場施工。防護壽命電弧噴塗鋅或鋁塗層加封閉和面漆的復合塗層系統至少可以保護鋼鐵30~50年以上。防護壽命與鍍層厚度有關，一般低於10~15年。壽命周期成本低較高

F. 噴鋁和噴鋅設備可以使用同一個設備么

可以的 噴鋁後在噴鋅就不用 噴鋅了在噴鋁就要換鍋 不然會污染

G. 鋁焊機怎麼調

1. 氬弧焊機的使用要執行國家標准JGJ33—2001。

   
   

2.檢查並確認電源是否符合要求，接地裝置安全穩定可靠。

3.要根據要焊接材質的性能、尺寸、形狀先確定極性，再確定電壓、電流和氬氣的流量。

4.檢查並確認氬氣管、冷卻水管不受外壓和無泄漏。

5.冷卻水要保持清潔，水冷型焊機在焊接過程中，冷卻水的流量要正常，不得斷水施焊。

6.安裝的氬氣減壓閥、管接頭不得沾染油脂。安裝好，要進行試驗，並確認無障礙和漏氣。

7.高頻引弧的焊接機，其高頻防護裝置要保證良好，亦可通過降低頻率進行防護；絕對不得發生短路，振盪器的電源線路中的聯鎖開關嚴禁分接。

8.使用氬弧焊時，操作者要戴防輻射面罩，釷鎢棒的打磨要有抽風裝置，貯存時要放在鉛盒裡。鎢極粗細要根據焊接厚度來確定，更換鎢極時，必須切斷焊接電源。磨削鎢極端頭時，作業員必須戴手套和口罩，磨削完來的粉塵，要及時清除，釷、鈰、鎢極對人體有害，不得隨身攜帶。

9.焊接作業附近嚴禁裝置有震動的其他機械設備，嚴禁放置易燃、易爆物品。工作場所要保持良好的通風。

10.焊接操作及配合作業人員必須按照規定穿戴好勞動防護用品。並嚴格採取防止觸電、高空墜落、瓦斯中毒和火災等事故等安全措施。

11.氮氣罐和氬氣罐與焊接地點不要靠得太近保持3米距離以上，並要直立固定放置，嚴禁倒放或橫放。

12.現場使用的焊機，要有防雨、防潮、防曬的護罩，並裝設必要的消防器材。

13、作業元高空焊接或切割時，必須系好安全帶，焊接周圍和下方要採取防火措施，並要有專人看護。

14.當需焊接壓力容器、密封容器、油桶、管道、沾有可燃氣體和溶液的工件時，要先消除容器及管道內壓力，消除可燃氣體和溶液，然後沖洗有毒、有害、易燃物質；對存有殘余油脂的容器，要先用蒸汽、鹼水沖洗，並打開蓋口，確認容器清洗干凈後，再灌滿清水進行焊接。在容器內進行焊接時要採取防止觸電、中毒和窒息的措施。焊、割密封容器要留出氣孔，必要時與焊件間要絕緣；容器外要設專人監護。嚴禁在已噴塗過油漆和兼的容器內進行焊接。

15.對受壓狀態的壓力容器及管道、帶電設備、承載結構的受力部位和裝有易燃、易爆物品的容器嚴禁進行焊接和切割

16.焊接銅、鋁、錫等有色金屬時，要保持通風良好，焊接人員要戴防護面罩、呼吸濾清器和採取其他防毒措施

17.當清除焊縫時，要戴好防護眼鏡，頭部要避開焊渣敲擊飛濺方向。

18.雨天不得在露天焊接。在潮濕地帶作業時，操作人員要站在鋪有絕緣物品的地方，並要穿絕緣膠鞋。

19.作業後，要切斷電源，關閉氣源。焊接人員必須及時脫去工作服，清洗手、臉和其他外露的皮膚。

H. 鋁上面怎麼噴漆

鋁表面附著力較差，直接噴塗油漆是很難和鋁材表面有良好的附著力的，即使勉強塗上去，很快就脫落了。那就需要在鋁合金底材上做一層底漆來增加漆附著力，然後在噴塗面漆。鋁表面噴漆的步驟如下：

一、噴塗前的准備和條件：

1. 天氣條件：塗料必須選擇在晴好天氣的條件下施工，在有雨，霧，雪和較大灰塵的條件下禁止施工，噴塗施工的最佳溫度約為25℃，濕度在80%RH以下。

2. 底材處理：鋁合金底材應進行打磨、氧化等處理。表面應進行除銹、除油，並保證清潔乾燥無污物，把灰塵除凈，填平，方可進行油漆噴塗，且噴塗前要保證底材的乾燥。

二、底漆的噴塗：

1. 在鋁合金錶面取得良好的表面處理效果之後，（無油污，無塵，表面有一定粗糙度），可以噴塗鋁合金專用的環氧富鋅底漆。該底漆對於鋁合金錶面具有良好的附著力，特別是雙組份的環氧鋅黃底漆。該漆具有環氧漆特有的高附著力，韌性，硬度等均比較優良，並且配套性能好。

2. 混合比例：底漆：底漆固化劑：稀釋劑＝4：1：適量。混合前先將油漆攪拌5分鍾至均勻。用較精確的電子秤按混合比例稱量，保證配比准確。油漆混合後，用干凈的鋁條或鐵棒攪拌至完全均勻。施工時注意不要將其它種類的油漆、溶劑等混入，注意保持噴塗環境的清潔.混合後2H內用完，環境溫度大於30℃後，混合後可使用時間要縮短。

三、面漆噴塗：

1. 面漆直接選擇鋁合金油漆。該油漆採用進口羥基丙烯酸樹脂、顏料、助劑等組成。該漆在鋁合金錶面附著力極強、乾性快、可常溫自干或烘烤，具有極強的保護性和裝飾效果。

2. 第一次噴塗進行定色。不要太在意噴塗痕跡以及金屬色斑，輕噴一層即可，定出顏色。噴塗工具的移動速度稍微快一點為好，重復噴塗一次，可以解決問題，如果顏色不夠，可以按二次噴塗方法，再進行一次噴塗。第二次噴塗——修正噴塗。

I. 鋼結構噴漆怎麼噴

鋼結構噴漆前應對鋼材的表面進行處理，然後用電弧噴塗設備進行噴漆。

建築鋼結構工程的表面處理應在鋼結構製作安裝驗收合格後,嚴格按設計規定的除銹方法進行,並達到規定的除銹等級。除銹前鋼材表面的毛刺、焊縫葯皮、焊接飛濺物、油污、塵土、酸、鹼、鹽等污染物清理干凈。

油污的清除方法根據工件的材質、油污的種類等因素來決定,通常採用溶劑清洗或鹼液清洗。構件的保養漆,根據具體情況處理,如塗層完好,可用砂布、鋼絲絨打毛,清理後直接噴塗底漆。塗層損環的,必須全部清除。

鋼結構噴漆在國內的應用電弧噴塗長效防腐技術於20世紀90年代起，金屬噴塗技術中尤以電弧噴塗應用最為普遍，其應用前景也更為廣泛。電弧噴塗防腐原理是利用電弧噴塗設備，對兩根帶電的金屬絲(如鋅、鋁等)進行加熱、熔融、霧化、噴塗形成防腐塗層，外加有機封閉塗層的長效防腐復合塗層。

(9)噴鋁設備怎麼調擴展閱讀：

一、電弧噴塗噴層類別：

1、抗高溫氧化塗層。

2、耐腐蝕性氣體塗層。

3、耐磨損塗層。

4、熱障塗層。

5、抗熔融金屬塗層。

6、耐化學介質腐蝕塗層。

二、電弧噴塗操作規程：

一、噴砂除銹：

1、電弧噴塗工藝要求必須採用噴丸機進行機械噴丸除銹。

2、噴丸機械用的壓縮空氣必須乾燥，無油污。

3、噴丸材料必須清潔、乾燥、無油污，可用石英砂、鐵砂、金剛砂等，粒度在03-4mm之間。

4、噴砂後構件表面應乾燥，無灰塵、油污、銹層氧化皮。基體呈鋼灰色，質量達到國際通用瑞士標准sa25級，表面粗糙度大Rz40-80um。

5、及時更換噴砂設備中的磨損部件，非操作人員不得使用，禁止將噴砂槍對著人體任何部位。要注意防塵。

6、設備專人操作，直立放置，避免震動和撞擊。連接管路必須可靠，嚴禁漏氣。

7、噴砂現場必須封閉，現場施工人員穿防塵砂衣或戴防塵口罩等。

二、電弧噴塗：

1、電弧噴塗前，首先檢查構件表面是否乾燥，無灰塵、油污、銹層氧化皮，基體呈鋼灰色，表面粗糙度達RZ40-80um，方可實施電弧噴塗操作。

2、噴砂除銹後的構件應及時電弧噴塗，間隔時間晴天不超過12小時（雨天不應超過2小時)。

3、操作人員必須帶防護罩和穿防護服。

4、電弧噴塗完畢，用壓縮空氣清掃鋅塗層表麵灰塵與油污，間隔不超過3小時塗刷底漆封閉。

5、夏天施工，封閉底漆噴刷3小時後，方可進行中間漆的塗刷。

6、面漆塗刷5小時前應先噴塗一遍稀釋劑，以軟化中間漆膜，增加中間漆與面漆層間的結合力。

7、電弧噴塗鋅層厚度保持在120-150um，封閉底漆厚50-70um。中間漆厚50-70um，面漆厚50-70um。

8、電弧噴鋅（塗）構件在封閉孔漆塗刷之前應妥善保管，防止灰塵油污的二次污染或潮濕再生銹。

9、盡可能的做到電弧噴塗與封孔漆塗刷連續進行，封孔漆塗刷後要逐面仔細檢查，不得有漏噴、針孔、氣泡、流淌等缺陷和損傷。

10、經防腐處理的金屬構件，在搬運過程中要採取保護措施保護塗層，防止碰、撞損傷塗層。

J. 熱噴塗鋁都可以用什麼設備噴塗

電弧，經濟實用