1. 鍛壓里用的量具
鍛造車間的用具
2. 什麼是液壓機的噸位
液壓機的噸位就是液壓機的工作力，單位為KN，一噸等於10KN。
1、液壓機是一種以液體為工作介質，根據帕斯卡原理製成的用於傳遞能量以實現各種工藝的機器。液壓機一般由本機（主機）、動力系統及液壓控制系統三部分組成。液壓機分類有閥門液壓機，液體液壓機，工程液壓機。
2、液壓機是一種利用液體靜壓力來加工金屬、塑料、橡膠、木材、粉末等製品的機械。它常用於壓制工藝和壓製成形工藝，如：鍛壓、沖壓、冷擠、校直、彎曲、翻邊、薄板拉深、粉末冶金、壓裝等等。
3. 雙盤摩擦壓力機的噸位怎麼計算
隨著國民經濟的飛速發展和科學技術的日益提高，汽車、火車、航空等交通行業的機械鍛造工藝，對設備的噸位、精度、可靠性及自動化程度提出了更高的要求，尤其是隨著我國鐵路事業的快速發展，火車速度不斷是高，原來用鑄造工藝成形的如火車拖鉤等大型關鍵零件的質量已不能滿足火車性能要求，必須改為鍛造工藝成形，以提高零件質量性能，從而確保火車高速、安全、可靠的運行。但由於目前國內最大的25000kN雙盤摩擦壓力機因噸位限制難以完成重任，而進口設備或熱模鍛曲柄壓力機又價格昂貴，用戶一時難以接受，因此，研發大噸位雙盤摩擦壓力機迫在眉睫。為此，青島青鍛鍛壓機械有限公司工程技術人員通過大量理論推導計算和多次模擬試驗，創造性地開發研製出了國內第1台J53-3150型31500kN大型雙盤摩擦壓力機，以滿足市場需求。J53-3150型雙盤摩擦壓力機是目前國際上生產過的該系列最大的噸位的壓力機，在國內青島青鍛鍛壓機械有限公司屬惟一開發研製成功的廠家，該機僅用了3個多月的加工、裝配和調試，一次性試車成功，並交付南京用戶使用。該機的研製成功將為眾多的鍛造廠家提供成本低、性能好、質量可靠、控制水平較高的大型鍛造設備，從而為用戶節約投資，提高效益。應用和發展優勢（1）J53-3150型雙盤摩擦壓力機兼有模鍛錘和熱模鍛曲柄壓力機的雙重特性和優點。首先，它在工作過程中帶有一定的沖擊作用，滑塊行程不固定，這是錘類設備的特性，使得它在一個型槽里可進行多次打擊變形，從而能為大變形工序（如鐓粗、擠壓等）提供大的變形能和一定的鍛擊力；同時，它又是通過螺旋副傳遞能量，在金屬產生塑性變形的瞬間，滑塊和工作台之間所受的力由壓力機封閉的框架所承受，並形成一個封閉力系，這一點是熱模鍛曲柄壓力機的特性，因而也能為小變形工序（如鍛模合階段、精壓、壓印等）提供較大的變形力和一定的變形能，所以能滿足各種主要鍛壓工序的力能要求。（2）與模鍛錘相比，該機設有液壓頂出機構，可進行無拔模斜度或小拔模斜度的精密鍛造，而錘無頂出裝置，鍛件完全靠人工從模具中取出，鍛件必須有很大的拔模斜度。錘上模鍛，不僅精度差、合格率低、而且噪音高、環境污染嚴重、浪費能源，再加上沖擊振動，在現有模鍛錘上難以進行精密模鍛。若選用熱模鍛曲柄壓力機，則可解決精度問題，對大批量鍛件成形比較合適，但設備投資太大，對生產規模批量不大的情況選用熱模鍛曲柄壓力機顯然是不經濟的。（3）與熱模鍛曲柄壓力機相比，該機是定能設備，設備行程可變，沒有固定的下死點。因此，調整模具十分方便，特別適合於模具更換頻繁的中小批量鍛件的生產。而熱模鍛曲柄壓力機的下死點是固定的，行程和壓力不能隨意調節，不適宜進行延伸、滾擠等製作工藝，對坯料表面的加熱質量要求也較高，不允許有過多的氧化皮，尤其當設備操作或模具調整不當以及下料不準或超負荷使用時，有可能使滑塊在接近下死點時發生悶車而中斷生產。（4）該機打擊力大，一般允許為公稱力的1.6倍，而熱模鍛曲柄壓力機因容易「悶車」一般只允許用到其公稱力的70%~80%。因此，同規格的壓力機，雙盤磨擦壓力機的最大打擊力是熱模鍛曲柄壓力機的2倍，也就是說J53-3150型摩擦壓力機就相當於60000kN的熱模曲柄壓力機的工作能力。（5）該機鍛件精度高，鍛件的尺寸精度靠模具「打靠」和導柱導向（用於精密模鍛）來保證，不受設備自身彈性變形的影響，因而近年來許多工廠都利用摩擦壓力機進行精密模鍛。（6）該機悶模時間短，僅為熱模鍛曲柄壓力機1/2，傳給模具上的熱量生產尤為重要，能夠保證各個鍛件的精度基本一致。而熱模鍛曲柄壓力機由於滑塊在下死點附近運動速度最慢，不僅工件在模具內停留時間長，模具使用壽命短，而且對一些主要靠壓入方式充填型槽的鍛件，有可能雖然產生了較大的毛邊，而仍未充滿型槽深處。（7）該機結構簡單性能可靠，操作靈敏方便，其設備投資、模具成本和鍛件成本均比模鍛錘和熱模鍛曲柄壓力機便宜一半多，與進口產品相比，性能基本一致，但價格僅為進口產品的1/4。因此，理論和實踐都證實，J53-3150型雙盤摩擦壓力機工藝適應范圍廣，鍛件精度高，生產率適中，勞動條件好，是一種符合我國國情，具有國際先進水平的大型精鍛設備。產品結構設計特點國內製造摩擦壓力機比較有實力的專業廠家不多，但新成立的個體小廠不少，因其研製能力有限，僅靠表面仿製，又無質量體系保證，因此不同廠家製造的摩擦壓力機，其關鍵部位的結構性能和質量差別很大，青島青鍛鍛壓機械有限公司生產的摩擦壓力機規格品種和結構也不盡相同，結構性能質量也在不斷改進，與同類產品相比，J53-3150型雙盤摩擦壓力機在結構設計方面具有以下優點。工作原理螺桿上端與飛輪剛性聯接，下端與滑塊相連，由銅螺母將飛輪和螺桿的旋轉運動轉變為滑塊的上、下直線運動，電機經皮帶輪帶動摩擦盤轉動，當向下行程開始時，右邊的氣缸進氣，推動摩擦盤壓緊飛輪，搓動飛輪旋轉，滑塊下行，此時飛輪加速並獲得動能，在沖擊工件前的瞬間，摩擦盤與飛輪脫離接觸，滑塊以此時所具有速度鍛壓工件，釋放能量直至停止；鍛壓完成後，開始回程，此時，左邊的氣缸進氣，推動左邊的摩擦盤壓緊飛輪，搓動飛輪反向旋轉，滑塊迅速提升，至某一位置後，摩擦盤與飛輪脫離接觸，滑塊繼續自由向上滑動，到達制動行程處，制動器動作，滑塊減速，直至停止，這樣，上下運動1次，即完成了1個工作循環。主要零部件特點及其作用（1）機身採用組合預應力框架，分為橫梁、立柱和底座，由4根優質合金鋼鍛造拉桿預緊成為一體，機架強度高剛性好，機身設計為組合式，一是為了起吊運輸方便，二是提高產品質量，防止鑄件缺陷帶來的隱患；橫梁中的銅螺母是用特殊配方的優質耐磨銅合金，採用離心澆鑄工藝製成，銅螺母和上面的導向套是易損件，磨損後需及時更換；良好的潤滑對螺旋副的壽命至關重要，一定要根據實際情況及時調整潤滑，確保螺旋副潤滑充足；螺母下面設有緩沖圈，當制動失靈時，緩沖圈用以吸收運動系統的能量，避免運動系統與機架剛性相撞而損壞機器，當發現上撞緩沖圈時應立刻停機，並查明原因，排除故障，嚴禁經常上撞緩沖圈；工作台上的墊板是用來保護工作檯面的，不能隨意拆卸。（2）傳動部分採用比較容易高速的十字叉聯軸節式調整結構，摩擦盤與飛輪間的間隙一般為2~3mm，當超過5mm時要及時調整間隙，以防損傷有關零部件。十字叉聯軸節式調整結構從防銹和防變形兩方面有效解決了摩擦盤調不動問題，摩擦盤與傳動軸間裝有防銹銅套，銅套內設有潤滑裝置，需定期注油並定期活動一下銅套，以防油污乾枯而使銅套難於移動，調整摩擦盤後，需將鎖緊螺母緊靠在摩擦盤端面上，不得留有產隙，以防竄動損傷有關零部件。（3）採用打滑保險飛輪，從而保證了設備既能輸出較大的打擊能量，又能在輸出較大的打擊力時通過飛輪打滑保護設備。飛輪外緣的牛皮帶為易損件，嚴重磨損後應及時更換，飛輪輪體與上下輪緣之間裝有打滑摩擦片，用螺栓將碟簧壓縮，依靠碟簧的彈力將它們磨擦聯接起來，起安全保險作用，當打擊力超過額定力時，上下輪緣將會相對於輪體打滑，消除多餘能量，避免因超載而損壞機器，打滑保險裝置不得隨意鎖死，以防超載。螺桿是該機的核心零件，其幾何精度、表面粗糙度及材質性能如何，對其使用壽命乃至銅螺母的使用壽命至關重要。本螺桿材質選用優質合金鋼鍛材，經充分鍛造探傷後，再經熱處理至適當硬度，使之獲得最佳的綜合機械性能。螺紋摩擦表面需經拋光處理，以減輕機械磨損，提高使用壽命。（4）滑塊採用X型導軌，導軌面上鑲有耐磨銅導板，銅板磨損後，可通過調整斜鐵調整導軌間隙，以保證滑塊的導向精度，滑塊內部裝有球面推力軸承，該軸承既可傳遞打擊力又能自動調心，以保證螺桿能承受一定的偏載，本機最大偏心距應不大於300mm。（5）採用平移式全行程制動，制動力大，制動靈敏，安全可靠，在全行程任意位置均可實現制動，通過滑塊的點動使用戶安裝調整模具非常方便。同時平移式制動對飛輪牛皮帶損傷輕，牛皮帶使用壽命長。制動力的大小可通過調整氣缸壓縮彈簧來實現，但過大的制動力不利於飛輪牛皮帶的使用壽命。因此，在滿足使用要求的情況下，不要將制動力調得太大。（6）採用液壓頂料，頂出力大，頂出平穩，且頂出力和頂出行程均可調整，頂料缸採用復合結構，結構緊湊。當需要較大頂料力時，大小活塞同時頂料，效率高；當頂料力較小時，只需小活塞即可頂出工件，頂料桿設有3桿，根據鍛件需要，可同時使用，也可1桿或2桿單獨使用。（7）操縱採用組合式氣缸直推結構，結構簡單可靠，從根本上解決了撥叉操縱易斷裂且維修困難的問題。（8）主要潤滑點採用全自動集中潤滑，從而避免了因人為因素造成潤滑不及時、不充分而操作螺旋副問題。出油量的多少應根據實地工作情況予以調整。（9）平台剛性好，振動小，雜訊低，前後貫通使用方便，外形美觀並沒有安全裝置，以確保維修人員的安全。（10）控制系統的主控元器件採用日本OMROW公司生產的CQMIH型可編程式控制制器（PLC），採用模塊式設計，結構緊湊，控制線路先進，調整靈敏，運行可靠，使用維護方便，機器的打擊能量可通過調節操縱櫃上的時間繼電器來調整。機器沒有調整與自動2種工作狀態，調整工作狀態用於機器的調整或者模具的調整，自動工作狀態用於機器的正常使用，在模具調整完成後，可使用自動工作狀態進行工件的打擊。另外，機器操縱櫃上裝有可選的噸位監測儀，用以自動監測實際打擊力的大小，如果打擊力超過允許的最大值，監測儀將自動報警，並自動停止工作，以保護設備安全，在主機操作區域用戶還可選裝光電保護裝置，以進一步確保操作者的人身安全。典型鍛件應用實例該產品主要用於大型鍛件的模鍛、鐓鍛、矯正、精壓等成形工藝，可廣泛應用火車、汽車、拖拉機、船舶、航空、五金工具、醫療器械、餐具、機械製造等行業。（1）火車拖鉤、紫銅風口前帽、工程機械鏟齒等大型鍛件的成形。這類零件原來採用鑄造工藝製作，但隨著市場競爭的日益加劇，用戶對產品的安全可靠性和使用壽命提出了更高的要求，傳統的鑄造生產方法受到了挑戰，鑄造件的缺陷性越來越突出，急需用鍛造成形代替鑄造成形，從而提高產品質量，確保零部件安全可靠的使用。（2）頂鐓類鍛件。這類鍛件一般要求頭部局部鐓粗成形，桿部不變形。（3）大型齒輪等杯盤類鍛件例如福建晉江青馬鍛造廠400mm的大型齒輪原用5t錘鍛造，為改善勞動條件，現改用25000kN摩擦壓力機代替錘上模鍛，更大規格的齒輪將採用31500kN摩擦壓力機代替錘上模鍛，從而提高勞動生產率節約能源。（4）車橋、曲軸、環首類螺釘、汽車發動機連桿等長軸類鍛件。合肥鍛造廠和聊城鍛造廠分別上了1條汽車前橋鍛造線，用JA53-100B、JA53-1600A和JA53-2500A寬檯面雙盤摩擦壓力機代替熱模鍛曲柄壓力機，汽車前橋的質量和日產量可與萬噸熱模鍛生產線相當，但投資不足熱模鍛的1/2，綜合效率十分突出，成功經驗值得借鑒。廣州鐵路配件廠利用摩擦壓力機有頂料裝置的特點，對環首類螺栓的鍛造工藝進行了改進，用摩擦壓力機模鍛代替錘上胎模鍛，簡化了工藝，提高了勞動生產率，節約了電力，燃料。原採用錘上胎模鍛，需4人配合作業，日產450件，現採用摩擦壓力機模鍛，3人配合作業，日產900件，可提高勞動生產率2倍左右，且優化了勞動條件，提高了模具使用壽命。實踐證明，摩擦壓力機模鍛環首類螺栓鍛造工藝方案經濟可靠，節約能源，提高了勞動生產率，減輕了勞動強度。發動機曲軸原在5t錘上模鍛需6~7次打擊才能成形，鍛件合格率僅在60%~65%，而在31500kN螺旋壓力機上僅需預鍛和終鍛2次成形，減輕了操作工人的勞動強度，減少了環境污染，每件節材1.15 kg，合格率近100%，每天可生產近千件，模具壽命大大延長，質量、效率和節能指標大大提高。（5）可鍛造法蘭、三通閥體等有2個凸緣或凹坑的鍛件。（6）葉片、錐齒輪等精密鍛件，在摩擦壓力機上可實現少無切削工藝。例如陝西鼓風機（集團）有限公司原使用自由鍛錘鍛造透平壓縮機葉片，鍛造餘量大，不僅浪費材料而且加工費用高，改用磨擦壓力機精鍛後，材料利用率由自由鍛的10%，提高到50%以上，由於精鍛葉片單邊餘量一般不超過1mm，型線不需仿形加工而可直接拋磨，節省了大量加工時，提高了生產效率，並基本保持了完整的鍛造流線，從而使葉片強度也提高10%以上。而且用雙盤摩擦壓力機成形可採用鑲塊模具，模座為通用件，鍛造不同規格的葉片只需更換鑲塊模，從而簡化了模具的調試，並降低了製造成本。結束語我國鍛造廠家眾多，設備數量龐大，但總體技術水平不高，大量的老式鍛錘是中小鍛造企業的主導設備，急需更新換代，特別是在生產大型精鍛件的現代企業，設備的落後制雞著工業水平，效益及鍛件質量的提高，隨著市場經濟的發展，節能、節材、高質、高效已成為現代鍛造廠發展的必由之路，同時大量的鍛造廠因設備選型與工藝特點、產量不相適應而造成設備資源嚴重浪費，鍛件成本太高。因此，根據自己的鍛造工藝特點和產量選擇適合自己的鍛造設備，應給予充分考慮，從而節約投資提高效益。
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4. 模鍛壓機噸位越大越好嗎
壓機噸位不是越大越好，而是適合就好。
噸位太大了浪費比較嚴重，具體表現在能耗損耗嚴重，模具磨損加劇。
噸位太大了產能浪費嚴重。鍛造費一般都是按照重量收費的，越小的產品附加值就越低。
產品質量在一定范圍內有提升，但對比成本來說，非常不值得。有部分產品尤其是適合多次鍛打成型的產品，一次成型產品質量反而有下降。
現代數控智能鍛造裝備都可以調節打擊能量，理論上來講可以一台大噸位設備代替它所含噸位以下的所有設備。但噸位大的設備本身設備成本比較高，如果用來打相對它噸位小太多的鍛件的話，核算一下成本的話估計連設備利息都付不起。
5. 鍛造企業該如何選擇先進生產壓力機
在未來鍛造行業中，航空航天、機車汽車及其它裝備中占據更大比例，直接決定一個國家的綜合裝備水平，因此鍛造行業將迎來巨大的發展機遇。在未來的鍛造市場對鍛件精度，設備生產效率和自動化程度，都會隨著科學技術的不斷發展而提高。
那麼鍛造企業該如何選擇鍛造設備呢？
一 高精度生產
鍛件精度的提升，要求鍛造設備的生產能力也緊跟起上，伺服驅動的電動螺旋壓力機加壓能量可簡單准確的預先設定，精準控制，每個行程實現精密加壓，實行柔性控制減少人工誤差，可實現高精度的生產要求。
二 生產效率的提升
未來鍛造行業會向高效節能，生產效率高逐步發展，先進伺服技術可組入全自動化生產線，減少工人數量和人工干預，大大提升了生產的效率。
三 智能製造的發展
國家提出了中國製造2025，旨在推動中國從低端產品製造商轉型為高端產品製造商，選擇先進生產壓力機，將現有製造業的基礎設施和勞動力市場向生產更自動化智能化方向轉型，非常有利於鍛造企業未來發展。
我國鍛造的快速發展將推動我國裝備走向世界，對我國鍛壓事業的發展也會產生極大影響，由伺服技術為代表的一系列高端設備，受到鍛造企業的青睞，帶來巨大的經濟效益和發展。
6. 為什麼同樣噸位的鍛造設備,所鍛的自由鍛件比模鍛件質量大得多
自由鍛是局部成形，打擊力小。
模鍛是整體成形，打擊力大。
自由鍛件精度很差，加工餘量大，將被逐漸淘汰。
壓力機模鍛精度高，近凈成形，一般只需磨削加工，且性能好，市場前景廣闊。
採用科匯的開關磁阻伺服電機驅動壓力機，提高了壓力機的可靠性，有效實現模鍛件的精鍛成形。
7. 鍛造加工的設備有哪些
鍛造來設備的種類繁多，源錘類鍛造設備、熱模鍛壓力機、螺旋壓力機、平鍛機、液壓機等是目前鍛造車間的常用生產設備。
鍛造設備的合理選用，主要是由生產的實用性和經濟性所決定的。應該根據工廠現有設備的實際情況靈活選用。一般來說，中小型自由鍛件選用自由鍛錘；大型鍛件選用自由鍛錘或水壓機；大批量生產的模鍛件宜選用熱模鍛壓力機；中等批量模鍛件、小型復雜鍛件宜選用有砧座模鍛錘；難變形材料的大、中型模鍛件宜選用對擊狂；對稱形精密鍛件宜選用螺旋壓力機；大型輕金屬模鍛件宜選用液壓機。
世界上超萬噸級的熱鍛模鍛壓力機、大型模鍛自動生產線已經普遍可見，液壓螺旋壓力機的噸位已經超過8000t，模鍛液壓機超過70000t，多向模鍛液壓機超過65000t。
8. 熱鍛壓壓一個產品看能不能一次性成型是取決於設備的噸位大小，還是取決於模具的設計
熱鍛壓壓一個產品看能不能一次性成型當然是取決於鍛壓設備的噸位大小，噸位大壓的緊密性就好，探傷檢測合格率高，噸位小壓力不足，對於大直徑產品很難鍛壓合格。
9. 鍛壓行業選擇什麼樣的壓力機
據前瞻產業研究院發布的《2013-2017年中國大型鍛件行業發展前景預測與轉型升級分析報告》統計數據顯示:2013年底，我國鍛壓裝備的市場容量接近700億元，液壓機作為鍛壓裝備中的一個重要成員，約占鍛壓裝備30%份額，其市場容量當在200億元左右。
目前，我國液壓機產品仍延續中小型液壓機的兩種分類方法。一是按產品用途劃分為通用和專用兩大類。二是按產品自身重量劃分為一般、大型和重型。自身重量在10噸以下稱為一般液壓機，重量在10~30噸稱為大型液壓機，重量在30噸以上稱為重型液壓機。
通用型、中小型四柱液壓機產品的製造，以100人以下的中小規模民營企業為主，在中低端市場具有明顯的產品價格優勢。僅江蘇南通如皋市白蒲鎮就聚集著通用型液壓機製造企業近50家，年銷售額近15億元。
專用型、大重型液壓機產品的製造，多集中在具有較強實力的企業。用於汽車工業的面積成形液壓機，以隸屬於原機械工業部的液壓機製造企業為主；用於鍛造的體積成形液壓機，則以骨幹企業和重機企業為主。
我國液壓機製造企業的產品品種、性能和外觀相似性較強。骨幹企業幾乎可生產用於多工序成形工藝中主工序加工的各系列單機產品，但卻缺少專、精、特產品和成套成線產品。液壓機產品在交貨前，又因缺少工藝驗證階段..
10. 請教下 熱模鍛模鍛錘噸位怎麼確定
在模鍛錘、熱模鍛壓力機、螺旋壓力機和平鍛機上成批生產的重量不超過250kg，長度不超過2500mm的鋼質(碳鋼和合金鋼)模鍛件(以下簡稱模鋼件)，在制訂鍛件圖時，需要正確的選擇分模面，選定機械加工餘量及公差，選用模鍛斜度與圓角半徑，確定沖孔連皮，並在技術條件內說明交貨要求和在鍛件圖上所不能標明的技術要求與允許偏差。
分模面分兩類：1)平面分模面和對稱彎曲分模面(見圖1a、b)2)不對稱的彎曲分模面(見圖1c)。
圖1分模線形狀
選擇分模面應考慮下列主要條件：能自由地從模膛中取出鍛件；最佳的金屬充滿模膛條件(鐓粗比擠入更容易將金屬充滿模膛)；力求減少余塊和飛邊損耗；簡化模鍛工藝和模膛製造工藝(如圓形短軸類鍛件盡量選用圓形的分模面)等。