設備製造有哪些工藝

⑴ 生產沖壓件的設備有哪些，需要哪些工藝。越詳細越好，有沒有專業人士提供答案

一樓說的正確，我再追加幾個，如果需要自動化，還需要一些傳送帶設備，自動進料設備
其中自動送料設備又包括送板機，控制系統，剪裁設備等。

⑵ 設備生產工藝

壓力容器的生產工藝流程：下料 成型 焊接 無損檢測 組對焊接

無損檢測 熱處理 壓力試驗

一．選材及下料

（一）

壓力容器的選材主要依據設計文件、合同約定及相關的國家標准及行業標准。

（二）

壓力容器材料的種類

1.

碳鋼、低合金鋼

2.

不銹鋼

3.

特殊材料：（1）復合材料 （2）鋼鎳合金 （3）超級雙相不銹鋼 （4）哈氏合金

（三）

常用材料

常用復合材料：16Mn+0Cr18ni9

A：按形狀分：鋼板、管狀、棒料、鑄件、鍛件

B：按成分分：

碳素鋼：20號鋼、20R、Q235

低合金鋼：16MnR、16MnDR、09MnNiDR、15CrMoR、16Mn鍛件、20MnMo鍛件

高合金鋼：0Cr13、0Cr18Ni9、0Cr18Ni10Ti

尿素級材料：X2CrNiMo18.143mol （尿素合成塔中使用，有較高耐腐蝕性）

二．下料工具與下料要求

（一）

下料工具及適用范圍：

1、氣割：碳鋼

2、等離子切割：合金鋼、不銹鋼

3、剪扳機：＆≤8㎜ L≤2500㎜ 切邊為直邊

4、鋸管機：接管

5、滾板機：三輥

（二）橢圓度要求：

內壓容器： 橢圓度≤1%D；且≤25㎜

換熱器：DN≤1200㎜ 橢圓度≤0.5%DN且≤5㎜

DN﹥1200㎜ 橢圓度≤0.5%DN且≤7㎜

塔器：

DN

（500，1000）

（1000，2000）

（2000，4000）

（4000，+∞）

橢圓度

±5㎜

±10㎜

± 15㎜

±20㎜

多層包紮內筒： 橢圓度≤0.5%D，且≤6㎜

（三）錯邊量要求：見下表

（四）直線度要求：

一般容器：L≤30000 ㎜ 直線度≤L/1000㎜

L﹥30000㎜ 直線度按塔器

塔器：L≤15000 ㎜ 直線度≤L/1000㎜

L﹥15000㎜ 直線度≤0.5L/1000 +8㎜

換熱器：L≤6000㎜ 直線度≤L/1000且 ≤4.5㎜

L﹥6000㎜ 直線度≤L/1000且≤8㎜

三、焊接

（一）焊前准備與焊接環境

1、焊條、焊劑及其他焊接材料的貯存庫應保持乾燥，相對濕度不得大於60%。

2、當施焊環境出現下列任一情況，且無有效防護措施時，禁止施焊：

A）手工焊時風速大於10m/s

B）氣體保護焊時風速大於2m/s

C）相對濕度大於90%

D）雨、雪環境

（二）焊接工藝

1、容器施焊前的焊接工藝評定，按JB4708進行

2、A、B類焊接焊縫的余高不得超過GB150的有關規定

3、焊縫表面不得有裂紋、氣孔、弧坑和飛濺物

（三）焊縫返修

1、焊逢的同一部位的返修次數不宜超過兩次。如超過兩次，返修前均應經製造單位技術總負責人批准，返修次數、部位和返修情況應記入容器的質量證明書。

2、要求焊後熱處理的容器，一般應在熱處理前進行返修。如在熱處理後返修時，補焊後應做必要的熱處理

四、無損探傷

（一）射線照相探傷法

1.X射線

2.γ射線 Ir192 74天 ＜100mm

Co60 5.3年 ＜200mm

射線性質：①都是電磁波

②具有兩重性：波動性、粒子性

射線特性：①不可見

②直線傳播，有衍射，繞射能穿透物質，使物質電離，能使膠片感光，也能使增感材料產生熒光，傷害有生命的細胞。

防護學：①時間 ②距離 ③躲避

（二）超聲波探傷法

利用超聲波在組件中的傳播，經反射接收後根回波判斷是否有缺陷的方法。

（三）MT磁粉探傷：

①操作簡單，直觀。

②鐵磁性材料（表面和內表面）首先MT

③檢測缺陷位置和表面長度而不能確定深度。

特點：檢查靜表面缺陷

（四）PT滲透

塗上滲透液→進入毛細管→清洗→回滲

檢測：開口缺陷，表面光潔度

五、壓力容器的熱處理：

（一） 正火

① 目的：細化晶粒，提高母材及常化處理焊縫的綜合機械性能，消除冷作硬化，便於切削加工。

② 方法：把要正火的零件放入加熱爐中加熱到一定溫度按每毫米1.5分～2.5分保溫出爐空冷，風冷或霧冷。

③ 應用：16MnR 高溫保溫時間過長，使奧氏體晶粒大（正火）35﹟鍛件（正火）封頭，筒體（正火）

（二） 調質處理：

① 目的：提高零件的綜合機械性能。

② 方法：淬火+高溫回火（500℃以上）。得到索氏體。

③ 應用：封頭，筒體，法蘭，管板等。20MnMo 20MnMoNb 13MnNiMoNb 900℃～950℃ 2分～3.5分/mm 水冷+空冷。

螺栓螺母： ①35CrMoA 25Cr2MoVA 35CrMoVA

②30Mn 40Mn 35CrMoA

硬度HB=187～229 用亞溫淬火。

（三）固溶處理：（針對奧氏體不銹鋼）即在室溫條件下保留奧氏體。

①目的：將零件加熱使碳化物溶到奧氏體中，再以足夠快的冷卻速度將碳化物固定在奧氏體中。具有最低的強度、最高塑性、最好的耐蝕性。

②應用：封頭

③方法：加熱到1000℃～1150℃，以2分到4分/㎜保溫後快冷，然後水冷，再進行空冷。

（四）焊後熱處理：（消除應力，退火）PWHT

一般熱處理：SR ISR

①目的：A.改善焊接接頭及熱影響區的組織和性能。

B.消除焊接和冷作硬化的應力。

C.防止產生焊接裂紋。

②方法：A.優先採用爐內整體消除應力方法（另一法：把容器視為加熱爐，在設備內部加熱外殼保溫）

99版壓力容器規則：（高壓容器、中壓反應器、儲存容器、石油液化器儲罐）不能用內部加熱法。

B.分段熱處理：一端在爐內，採取適當保溫措施以防有害的溫度梯度（重復加熱的長度≥1.5m） Φ3.6m加氫反應器，長26m

C.對環縫進行局部消除應力處理→加熱寬度：焊縫中心線每側2倍板厚。

③焊後熱處理工藝：

A.爐溫400℃以下裝爐

B.升溫速率5000℃/T（有效厚度）/h 且≤200℃/h

C.保溫時間T≤50mm，25mm/h T＞50mm保溫時間=（150+T）/100（h）

D.降溫速率：400℃以上，6500/T ℃/h 且≤260℃/h

④壓力容器焊後熱處理的注意事項

（1）容器整體消應力處理須在整體製造完經檢驗合格後，水壓試驗之前進行。

（2）嚴禁火焰直射工作產生過熱或過燒。

（3）產品試板（含母材試板）掛片試樣等應與容器同爐PWHT

六、壓力試驗和氣密性試驗

（一）壓力試驗

壓力試驗按試驗介質不同分為液壓試驗及氣壓試驗。

1、液壓試驗

液壓實驗一般採用水，需要時也可採用不會導致發生危險的其他液體。試驗時液體的溫度應低於其閃點或沸點。奧氏體不銹鋼制壓力容器用水進行液壓試驗後應將水漬清楚干凈。當無法達到這一要求時，應控制水的氯離子含量不超過25mg/L。

液壓試驗方法：

a） 試驗時容器頂部應設排氣口，充液時應將容器內的空氣排盡。試驗過程中，應保持容器觀察表面的乾燥；

b） 試驗時壓力應緩慢上升，達到規定試驗壓力後，保壓時間一般不少於30min。然後將壓力降至規定試驗壓力的80%，並保持足夠長時間對所有焊接接頭和連接部位進行檢查。如有滲漏，修補後重新試驗；

c） 對於夾套容器，先進行內筒液壓試驗，合格後再焊夾套，然後進行夾套內的液壓試驗；

d） 液壓試驗完畢後，應將液體排盡並用壓縮空氣將內部吹乾。

2、氣壓試驗

氣壓試驗應有安全措施。該安全措施需經試驗單位技術總負責人批准，並經本單位安全部門監督檢查。試驗所用氣體為乾燥、潔凈的空氣、氮氣或其他惰性氣體。

氣壓試驗時壓力應緩慢上升，至規定試驗壓力的10%，且不超過0.05MPa時，保壓5min，然後對所有焊接接頭和連接部位進行初次泄漏檢查，如有泄漏，修補後重新試驗。初次泄漏檢查合格後，再繼續緩慢升壓至規定試驗壓力的50%，其後按每級為規定壓力的10%的級差逐級增至規定試驗壓力。保壓10min後將壓力降至規定試驗壓力的87%，並保持足夠長的時間後再次進行泄漏檢查。如有泄漏，修補後再按上述規定重新試驗。

（二）氣密性試驗

容器需經液壓試驗合格後方可進行氣密性試驗。試驗壓力、試驗介質和檢驗要求按照圖樣上的註明。試驗時壓力應緩慢上升，達到規定試驗壓力後保壓10min，然後降至設計壓力，對所有焊接接頭和連接部位進行泄漏檢查。小型容器亦可浸入水中檢查。如有泄漏，修補後重新進行液壓試驗和氣密性試驗.

七.產品各項技術指標合格列印鋼號及掛銘牌

⑶ 機械製造裝備由哪些部分組成

機械製造生產抄能力和製造水平，主要取決於機械製造裝備的先進程度。機械製造裝備由四大部分組成，如下所述：
1）加工設備
加工設備主要是指金屬加工機床，其加工方法為鍛壓、鑄造、切割、連接及其他方法等。因此，金屬加工機床可分為鍛造機床、鑄造機床、切割機床、連接機床等幾類。切割機床包括分割機床、切削機床、去除機床等、
2）工藝裝備
工藝裝備通常是指機械製造中所用到的刀具、模具、機床夾具、量具、工具等的總稱（簡稱為工裝）。機械製造本身離不開工藝裝備的應用。工藝裝備的水平直接反映了一個工廠技術能力的強弱。
3）工件輸送裝備
工件輸送裝備主要是指坯料、半成品或成品在車間內工作地點間的轉移輸送裝置，以及機床的上、下料裝置。
4）輔助裝備
輔助裝備包括清洗劑、排屑裝置和計量裝置等。

⑷ 一體化設備有哪些工藝

主要要看你要處理什麼樣的污水，水量多少，處理到什麼程度，這才是確定工藝和價格的關鍵

⑸ 鋼鐵廠的設備及工藝流程有哪些

工藝流程有采礦→選礦→燒結→煉鐵→煉鋼→熱軋→冷軋→硅鋼；一個完整的鋼鐵廠有礦山採掘、選礦、燒結、球團、焦化、原料、高爐、預處理、轉爐、精煉、連鑄、熱軋、冷軋、制氧、動力、配電、運輸、水處理等多個工序，設備種類1萬多種，僅僅是設備型號就可以有近十萬個。

現在煉鋼的工藝設備有2種，即轉爐、電爐。

煉鐵廠的鐵水一般溫度在1350度左右（低於1200就會開始凝固了），加入到煉鋼爐，吹入氧氣，再配以脫硫造渣劑（石灰石）、鐵合金（用於調整成分）、廢鋼（調整溫度、降低成本）等，最後出鋼，通過模鑄或連鑄的方式生產出鋼錠或連鑄坯，以後再送往軋鋼廠。

(5)設備製造有哪些工藝擴展閱讀：

1、鋼包處理

鋼包處理：鋼包處理型爐外精煉的簡稱。其特點是精煉時間短（約10～30分鍾）。

2、轉爐煉鋼

精煉任務單一，沒有補償鋼水溫度降低的加熱裝置，工藝操作簡單，設備投資少。它有鋼水脫氣、脫硫、成分控制和改變夾雜物形態等裝置。如真空循環脫氣法（RH、DH），鋼包真空吹氬法（Gazid），鋼包噴粉處理法（IJ、TN、SL）等均屬此類。

3、鋼包精煉

其特點是比鋼包處理的精煉時間長（約60～180分鍾），具有多種精煉功能，有補償鋼水溫度降低的加熱裝置，適於各類高合金鋼和特殊性能鋼種（如超純鋼種）的精煉、鋼包精煉法（ASEA-SKF）、封閉式吹氬成分微調法（CAS）等，均屬此類；與此類似的還有氬氧脫碳法（AOD）。

4、氣體處理

惰性氣體處理：向鋼液中吹入惰性氣體Ar，這種氣體本身不參與冶金反應，但從鋼水中上升的每個小氣泡都相當於一個「小真空室」（氣泡中H2、N2、CO的分壓接近於零），具有「氣洗」作用。爐外精煉法生產不銹鋼的原理，就是應用不同的CO分壓下碳鉻和溫度之間的平衡關系。

5、預合金化

預合金化：向鋼液加入一種或幾種合金元素，使其達到成品鋼成分規格要求的操作過程稱為合金化。多數情況下脫氧和合金化是同時進行的，加入鋼中的脫氧劑一部分消耗於鋼的脫氧，轉化為脫氧產物排出；另一部則為鋼水所吸收，起合金化作用。

6、成分控制

成分控制：保證成品鋼成分全部符合標准要求的操作。成分控制貫穿於從配料到出鋼的各個環節，但重點是合金化時對合金元素成分的控制。對優質鋼往往要求把成分精確地控制在一個狹窄的范圍內。

⑹ 半導體晶元製造有哪些工藝流程，會用到那些設備，這些設備的生產商有哪些

主要是對硅晶片（Si wafer）的一系列處理

1、清洗 -> 2、在晶片上鋪一層所需要的半導體 -> 3、加上掩膜 -> 4、把不要的部分腐蝕掉 -> 5、清洗

重復2到5就可以得到所需要的晶元了

Cleaning -> Deposition -> Mask Deposition -> Etching -> Cleaning

1、中的清洗過程中會用到硝酸，氫氟酸等酸，用於清洗有機物和無機物的污染

其中Deposition過程可能會用到多種器材，比如HELIOS等~

Mask Deposition過程中需要很多器材，包括Spinner，Hot plate，EVG等等~

根據材料不同或者需要的工藝精度不同，Etching也分很多器材，可以使用專門的液體做Wet etch，或者用離子做Plasma Etching等

最後一部的Cleaning一般是用Develpoer洗掉之前覆蓋的掩模~

多數器材都是Oxford Instruments出的

具體建議你去多看看相關的英文書，這里說不清楚。。

⑺ 機械製造的工藝流程的一般步驟有哪些

在機械製造過程中，那些與有原材料轉變為工件直接相關的過程稱為工藝過程。它包括毛坯、零件、熱處理、質量檢驗和機器裝配等。而為保證工藝過程正常進行所需要的刀具、夾具製造，機床調整維修等則屬於輔助過程。為了便於工藝規程的編制、執行和組織管理，需要把工藝過程劃分為不同層次的單元，分別為工序、裝夾、工位、工步和走刀。下面簡單介紹下機械製造的工藝流程：
一、工序劃分
在機床上對工件連續完成部分工藝過程稱為工序，劃分工序的依據是地點是否變化和過程是否連續。工序是組成工藝過程的基本單元，也是生產計劃的基本單元。例如在車床上車削軸零件，既可以對每一根軸連續地進行粗工和精工；也可以先對整批軸進行粗工，然後再依次對它們進行精工。在第一種情形下只包括一個工序，而在第二種情形下由於過程的連續性中斷，雖然是在同一台機床上進行的但卻成為兩個工序。
二、夾具安裝
在機械製造工序中，使工件在機床上或在夾具中占據某一正確位置並被夾緊的過程稱為裝夾。有時工件在機床上需經過多次裝夾才能完成一個工序的內容。例如在車床上切削軸零件，先從一端切削出部分表面，然後調頭再切削另一端，這時的工序內容就包括兩次夾具安裝。
三、工位安排
採用轉位夾具、回轉操作台或在多軸機床上時，工件在機床上一次裝夾後要經過若干個位置依次進行，工件在機床上所佔據的每一個位置上所完成的那一部分工序就稱為工位。為了減少因多次裝夾而帶來的裝夾誤差和時間損失，常採用各種回轉操作台、回轉夾具或移動夾具，使工件在一次裝夾中先後處於幾個不同的位置進行。
四、工步制定
在工件表面和切削工具不變的條件下，所連續完成的那一部分工序內容稱為工步。整個工藝過程由若干個工序組成，每一個工序可包括一個工步或幾個工步。復合工步是為了提高效率，用幾把刀具同時完成幾個表面的工步，例如組合鑽床切削多孔箱體孔。
五、走刀設計
刀具在工件表面上移動一次所完成的工步部分稱為走刀。例如軸類零件如果要切去的金屬層很厚，則需分幾次切削，這時每切削一次就稱為一次走刀。因此在切削速度和進給量不變的前提下刀具完成一次進給運動稱為一次走刀。

⑻ 機械加工主要加工內容有哪些

1、生產過程

將原材料轉變為成品的全過程,稱為生產過程。生產過程包括：原材料專運輸和保存、屬生產准備工作、毛坯製造、機械加工、熱處理、裝配、檢測、調試，以及油漆和包裝等。

生產過程可分為：整部機械的生產過程，一個零件或部件的生產過程；一個工廠的生產過程，一個車間的生產過程等。

2、工藝過程

生產過程中，直接改變生產對象的形狀、尺寸、相對位置和性質等，使其成為成品或半成品的過程，稱為工藝過程。工藝過程是生產過程中的主要部分。

機械加工車間生產過程中的主要部分（即採用機械加工的方法，使毛坯成為合格零件所進行的全部過程），稱為機械加工工藝過程；裝配車間生產過程中的主要部分（即將零件裝配成部件或整機的過程），稱為裝配工藝過程。

(8)設備製造有哪些工藝擴展閱讀

適用范圍：

1、 各種金屬零件加工；

2、 鈑金、箱體、金屬結構；

3、 鈦合金、高溫合金、非金屬等機械加工；

4、 風洞燃燒室設計製造；

5、 非標設備設計製造。

6、 模具設計製造。

⑼ 機械加工工藝有哪些優化方法

一、外在環境的優化
對於外在環境的優化，即加工布局的優化。機械加工的工藝布置也稱為產品功能布置，是指專業技術人員運用同類設備，將所有參與設計的工作人員統一引領到一個地方組織布置的形式。生產中的應用主要體現在按車床小組、電焊組等分區，將各類機床之間的安置都設置好一定的順序，最後按照加工的產品中具備的大多數零件的加工流程來排列。統一規劃各項工藝的順序和所佔比例，可以減少不必要的浪費，降低整體運作成本，促使各部門間按部就班工作，爭取達到事半而功倍的效果。
二、產品布置的優化
產品布置是為一些特殊工藝量身打造的，其加工基礎是標准化的產業分工。在產品加工過程中，對每一項產品所運用的工藝應達到一個基本的熟知程度。在基本掌握各項加工工藝和加工工匠的特點後，實現因地制宜。這里所說的機械加工工藝都是通過對零件的精加工來使各零件符合裝配到產品上的規格。由於整個流程結束後，會由專門的質檢機構對其進行檢驗。只有能夠通過所有檢驗環節的產品，才能收入車間庫存中等待下一環節的包裝和出庫。所以對每樣產品的布置過程中，要充分考慮其在該環節的完成程度是否利於其進入下個環節的安裝。
三、對各種零件表面的光整技術的應用
作為重要的加工技術，很多零件在加工過程中都會採用光整技術這道工序。使用這項工藝做大的好處，不是讓手中的零件更好地符合標准大小，而是通過精良的加工技巧增強零件表面的光整度。在光整技術中，通過磨具改變其內部層面的紋路結構，這樣作出的紋路不僅美觀大方，還能增強零件的抗壓性、耐磨性，使之不易在其他加工環節中被其他堅硬的物質損壞。這樣做的另一種好處是使零件表層的毛邊都能自然平整，可以說這相當於對加工部件在表皮上的一次徹底改造。
四、新型工藝的優化
在機械加工工藝中，還能通過新型工藝對零件進行深層打磨、製造。這些新型的應用對象和上述三項不同，是專門面向硬度較高或抗壓性極小的產品的。當然，也包括一些外形復雜不易改造的產品。特種機械加工工藝通過特殊手法對其統一打磨，應用光能和機械能改變材料的深層構造，降級零件間的接觸減少磨損，從而使零件加工的精良程度更上一層樓。
五、新型刀具材料的應用
機械設備的類型各異，配備的加工刀具與潤滑系統也各不相同。隨著機械設備的自主化加工的不斷進步，加工刀具也會趨於標准化。機械設備現階段只需要根據自身需求更換符合標準的刀具便可完成工藝流程，與之配套的潤滑系統會自動的切削不同工藝下所使用的金屬加工油以滿足工藝需求。目前切削刀具正在向超硬度復合材料方向發展，而以硫化添加劑為主要成分的金屬加工油也得到了關鍵技術的突破。