設備理論加工周期是什麼

『壹』 月度OEE怎麼計算 公司的產品加工周期很長，加工一件需要8個小時以上，怎麼計算月度的OEE呢！

由於單件加工時間比較長，所以不計算每天或每班的OEE，直接計算閱讀OEE。
假如：每月上班26天，每天三班，每班8小時，理論單件CT時間8小時。
那麼
每月計劃開機時間=26*3*8=624小時（不考慮中間休息時間，當然實際有的話可以計算在內）
每月計劃生產量=624/8=78件
比如1月份生產了75件產品，其中1件不合格品，1月份停機3小時（維修或處理質量問題）。
那麼
一次通過率（FTT）=（75-1）/75×100%=98.6%（乘100%是將得數轉化為百分比的意思）
利用率=（634-3）/624×100%=99.5%
性能效率=（理論CT時間×生產數量）/實際開機時間=8×75/（624-3）×100%=96.6%
註：性能效率的意思是：生產固定數量產品，理論時間和實際時間的比率。
綜合效率OEE=一次通過率×利用率×性能效率=98.6%×99.5%×96.6%=94.77%
一般OEE高於85%已經屬於世界級的製造工廠了，上面舉例的OEE達到94.77%是假設一個月以來實際開機率很高，而且合格率也很高的情況才會出現，你可以按照你們公司實際的開機時間和合格率來計算。
樓上的計算公式比較詳細，我在這里就不詳細寫了，只是舉例數據說明一下而已。
如果明白了請加分，全部手打挺辛苦的，呵呵。

『貳』 公司生產報表裡的OEE是什麼意思

OEE的意思是：設備綜合效率（Overall Equipment Effectiveness），是一個獨立的測量工具，它用來表現實際的生產能力相對於理論產能的比率。通過OEE模型的各子項分析，它准確清楚地告訴你設備效率如何，在生產的哪個環節有多少損失，以及你可以進行哪些改善工作。

如果企業長期使用OEE工具，那麼就可以輕松的找到影響生產效率的一些瓶頸，進行改進和跟蹤，最終達到提高生產效率的目的，同時也可以讓公司避免不必要的耗費。

(2)設備理論加工周期是什麼擴展閱讀：

OEE的效益：

1、企業規劃：

（1）、可以為企業規劃提供客觀科學的決策依據；

（2）、可以為企業提供很多的增值意見和建議。

2、生產管理：

（1）、能收集到生產線的實時數據，以便建立車間監控管理系統；

（2）、能分析/跟蹤生產線設備的有效利用情況，以便最大化挖掘設備生產潛力；

（3）、能分析/跟蹤生產在線的潛在風險和六大損失，以便降低生產成本、提高生產力；

（4）、能為企業精益生產管理提供可視化的生產報告。

3、設備：降低設備故障以及維修成本，加強設備管理以延長設備的使用壽命；

4、員工：通過明確操作程序和SOP，提高勞動者的熟練程度和有效工作業績，從而提高生產效率；

5、工藝：通過解決工藝上的瓶頸問題，提高生產力；

6、質量：提高產品直通率（FTT），降低返修率，減少質量成本。

『叄』 設備OEE指的是什麼

設備OEE：設備綜合效率。

設備綜合效率是Overall Equipment Effectiveness，簡稱OEE。一般，每一個生產設備都有自己的理論產能，要實現這一理論產能必須保證沒有任何干擾和質量損耗。OEE就是用來表現實際的生產能力相對於理論產能的比率，它是一個獨立的測量工具。

OEE是由可用率，表現性以及質量指數三個關鍵要素組成：

OEE=可用率*表現指數*質量指數

其中：可用率=操作時間/計劃工作時間

它是用來評價停工所帶來的損失，包括引起計劃生產發生停工的任何事件，例如設備故障，原材料短缺以及生產方法的改變等。

表現指數=理想周期時間/實際周期時間=理想周期時間/（操作時間/總產量）=（總產量/操作時間）/生產速率

(3)設備理論加工周期是什麼擴展閱讀：

實行作用：

1，方便領導宏觀查閱生產狀況和了解生產信息。

2，使機台設備保持良好的正常運轉。

3，使人力與機台設備科學配合，發揮出最大化的潛能。

4，可以幫助管理者發現和減少生產中存在的六大損失。

5，可以征對問題，分析和改善生產狀況及產品質量。

6，能最大化提高資源和設備的利用率，挖掘出最大的生產潛力。

注意事項：

1，OEE要應用在一台機器上（可視為一台機器的生產線）而不能應用在整個生產線或全廠上，這樣才有意義

2，OEE要作為一系列一體化的綜合關鍵業績指標中的一部分來運用而不能孤立使用，否則將造成生產批次規模加大或有質量缺陷的產品

3，OEE必須與精益原則相符，要確保對OEE的計算不會導致浪費合理化、制度化，例如，絕不要允許給換線留出時間

『肆』 OEE的計算公式（不考慮設備加工周期的差異）=

OEE= 時間開動率×性能開動率×合格品率[1],[4]
其中，時間開動率 = 開動時間/負荷時間
而，負荷時間 = 日歷工作時間-計劃停機時間
開動時間 = 負荷時間 – 故障停機時間 – 設備調整初始化時間（包括更換產品規格、更換工裝模具、更換刀具等活動所用時間）
性能開動率 = 凈開動率×速度開動率
而，凈開動率 = 加工數量×實際加工周期/開動時間
速度開動率 = 理論加工周期/實際加工周期
合格品率 = 合格品數量/ 加工數量
在OEE公式里，時間開動率反映了設備的時間利用情況；性能開動率反映了設備的性能發揮情況；而合格品率則反映了設備的有效工作情況。反過來，時間開動率度量了設備的故障、調整等項停機損失，性能開動率度量了設備短暫停機、空轉、速度降低等項性能損失；合格品率度量了設備加工廢品損失。
例1: 設某設備1天工作時間為8h, 班前計劃停機20min, 故障停機20min, 更換產品型號設備調整40min, 產品的理論加工周期為0.5min/件, 實際加工周期為0.8min/件, 一天共加工產品400件, 有8件廢品, 求這台設備的OEE。
計算：負荷時間 = 480-20 = 460 min
開動時間 = 460 – 20 – 40 = 400 min
時間開動率 = 400/460 = 87%
速度開動率 = 0.5/0.8 = 62.5%
凈開動率 = 400×0.8/400 = 80%
性能開動率 = 62.5%×80% = 50%
合格品率 = (400-8)/400 = 98%
於是得到 OEE = 87%×50%×98% = 42.6%。有些企業還可以根據生產的實際, 用便於統計的數據來推算TPM[2]。
例2．設備負荷時間a = 100h，非計劃停機10h，則實際開動時間為b = 90h；在開動時間內，計劃生產c = 1000個單元產品，但實際生產了d = 900個單元；在生產的e = 900個單元中，僅有f = 800個一次合格的單元。
計算：可以簡化為
OEE = （b/a）×（d/c）×（f/e）= （90/100）×（900/1000）×（800/900） = 72%
OEE還有另一種表述方法，更適用於流動生產線的評估, 即OEE= 時間開動率×性能開動率×合格品率
而時間開動率 = 開動時間/計劃利用時間而，計劃利用時間 = 日歷工作時間-計劃停機時間
開動時間 = 計劃利用時間 – 非計劃停機時間
性能開動率 = 完成的節拍數/計劃節拍數

『伍』 設備OEE計算公式

OEE =時間稼動率 X 性能稼動率 X 良品率。

OEE的全稱是：Overall Equipment Effectiveness，設備綜合效率或總體裝備效能。一般來講，每個生產設備都有自己的理論生產產能，如果想保證設備的理論產能，

就要保證這期間沒有干擾（如：工廠停水，停電，停氣等原因使得設備不能工作）和其他的損耗（如：等待訂單、排產計劃，等待上一道工序完成）。而OEE就是用來表示實際的生產能力相對於理論產能的比率，這是一個獨立的測量工具。

(5)設備理論加工周期是什麼擴展閱讀

某現場有一台設備，計劃使用1000min，其中因午休停機120min。工人中途更換班次導致設備停機30min。使用期間共生產產品數量為180件，其中經檢驗有14件次品。該工件的標准生產為5分鍾一件。

根據以上的生產情況，我們可以做一下OEE計算：

時間開動率：（1000-120-30）/ 1000=85%

性能開動率：（180-14）/（（1000-120-30）/4）=78.12%

合格品率：（180-14）/ 180=92.22%

OEE ：85%×78.12%×92.22%=61.2%

『陸』 設備綜合效率計算中，如果實際周期小於理論周期的話，怎麼計算

既然知道大於一不對，那就把各種外部因素都考慮進去嗎。比如設備磨損，損耗，人為操作因素，質量問題等等。

『柒』 對於生產周期，假如一批設備，存在著加工和組裝，那麼組裝時間算不算生產周期當中

生產周期指的是從合同簽訂生效日起到產品全部完成交貨日結束。中間所有的環節都是生產周期。

『捌』 OEE計算公式

OEE總體設備效率=(1-Loss%-OQ%)*Uptime% * Per%
8小時內的OEE=（1-損耗？-200/2800）*(410/480)*1?

『玖』 什麼是設備周期管理

設備壽命周期是指設備從投入使用開始，到在技術上或經濟上不宜繼續使用而退出使用過程為止所經歷的時間。設備的壽命周期有以下三種：
(1) 設備的物質壽命，亦稱自然壽命。它是指設備從投入使用開始，到由於有形磨損使設備在技術上完全喪失使用價值而報廢為止所經歷的時間。
(2) 設備的技術壽命，亦稱有效壽命。它是指設備從投入使用開始，到由於技術進步，性能更好、效率更高的新型設備出現，使原有設備在未達到物質壽命之前就喪失使用價值而退出使用過程所經歷的時間。
(3) 設備的經濟壽命。指從設備投入使用開始，到由於設備老化，使用費用急劇增加，繼續使用在經濟上不合理而退出使用過程為止所經歷的時間。

『拾』 請問：對於組裝企業，OEE怎樣計算，是按照人、設備還是單條生產線總體，還有理論生產周期對OEE的影響有哪

你好，關於你的問題我回答一下吧，
首先你說你的理論生產周期值高於實際生產周期，這句話我可以理解成兩個意思：1、你的理論周期是1分鍾，實際2分鍾:，此種情況是正常的，說明你們的設備設計之初的工作節拍高於你們產線的要求，此時的設備是有足夠的能力去完成你們的工作發任務的，並且有一定的餘力去調整更高的目標。2、你的理論周期是1分鍾，而實際你們0.5分鍾就能出一件產品，在此種情況下，也可以分兩個方面討論，第一：你們過高的消耗著設備的能力，此時的設備相當於5噸的車拉10噸的貨，對設備的損耗很高，長期以往將促使設備過早的報廢；第二：你們的生產節拍制定有待提高，在經過驗證（設備CMK,產能分析等）發現沒有超過設備的使用要求時，可以適當的提升生產節拍，比如由現在的0.5分鍾改成0.4分鍾。以上就是制定理論生產周期的方法（前提是你們的設備要不人多，我的意思是所有的工序中用設備的工序遠高於用人的工序）。
如果你們當前企業以人手動組裝作業較多，設備只佔其中一小部分，在此情況下，統計設備OEE是沒有多少意義的，因為即使設備再快，也不能決定其他工序上人的速度。在此情況下，應該使用精益的手法按照作業動作分解法，把一個作業分解成標准化的動作，每個動作多長時間，各個動作相加，再乘上寬泛時間，就能算出較為准確的標准時間，當然期間要考慮各個工序時間上的平衡，建議看看精益六西格瑪的知識。
關於多樣化產品和工藝不同產品的OEE計算方法，我說這些不知道你們能不能用得上，但我是這樣做的，無論什麼樣的產線，OEE都是針對設備而言，他的計算公式：時間稼動率*性能稼動率*良品率，其中時間稼動率對於你們這種產線來說要由人來提取單台設備的負荷時間，開動時間，維修時間，計劃停機時間等等時間肯定是較為困難的，所以我們應該考慮使用設備計時器來自動記錄設備的運行時間，維修時間，換型時間，等等，有幾個時間就加幾個計時器，這樣一來，你如果是按月統計只需要月末手機計時器的數據填入表格即可。按周統計同理。
在結合OEE的基礎上，其他比如UPPH,OPE等也一樣需要准確的時間細分，相對於不可以控制的人，設備還是要聽話一些的。所以，不要考慮其他，做好OEE即可。畢竟今後的趨勢是設備取代人。