如何盤點成品設備所用的配件正確

A. 汽車配件庫管理辦法

《配件庫管理規定》

庫房管理的目的

一、快速高效提供配件
相應區域的設置，方便配件的清點
客戶訂單配件直接出庫
到貨配件的及時入庫，縮短供貨周期，降低庫存成本，提高客戶滿意度

二、 保證庫存及出庫的准確性
積極有效的盤庫，及時發現庫房問題
快速修訂盤點誤差，保證帳面實物相符，減少銷售損失
減少配件出庫錯誤

三、保證庫房及汽車配件安全
相應的措施限制庫房的出入，保證配件不會丟失
良好的倉儲環境，保證庫房人員的安全
危險品的儲存
貴重物品的存儲
防火要求

四、汽車配件品質及使用壽命
關注配件使用周期，保持正確地出庫次序
正確的庫存方法，防止配件失效
正確的擺放，避免配件變形

五、提高效率，降低強度
最短時間找到所需配件
最短時間配件上架
減少庫房人員在庫房中的行走距離

六、合理利用空間
延長庫房使用年限，滿足市場發展需要
提高單位面積利用率，節約庫房硬體投資

內容：

1.配件庫管理的配件包括車輛維修用配件、設備維修用配件、各類通用件、標准件、專用工具、專用設備及輔材料。
2.配件庫由專人管理，未經主管店長同意，其它人員一律不得進入。
3.倉庫必須建立完整的帳目和實物卡，按規定程序進行入帳和報帳、結帳、出庫和入庫及核准手續。
4.凡入庫配件材料必須經檢驗驗收並在進件原始票據上簽字方可入庫（檢驗員不在時由調度負責）。
5.材料、配件、工具存放分門別類，堆放有序，貨架整齊清潔，不得相互混雜。
6.所有物品須妥善保管，避免銹蝕、變質、滲漏、擠壓變形。
7.倉庫貨物定期進行核帳，每月進行盤點，要求帳目清楚，財物相符，對短缺和滯用物品及時上報避免供不應求或積壓浪費，做到合理庫存。
8.所有物品領用出庫必須持領料單。貨物退回必須持檢驗簽字的投訴單或領料單（紅筆），該店長簽字方可退庫。

下面是一份比較詳細的《倉庫管理制度》：

一、目的
為了使倉庫納入規范化、制度化的管理，做到數據准確、質量完好、收發迅速、降低費用、加速資金周轉，特製定本管理制度。

二、適用范圍
適用於公司各個倉庫物料的收發、貯存、搬運、包裝和管理。

三、職責
1、倉庫組長：
（1）在生產部主管的領導下，全面負責公司各個倉庫的管理工作，保證生產物資需求。
（2）制訂倉庫管理制度及人員分工。
（3）合理協調倉庫收發貨，確保帳、卡、物一致。
（4）監督各倉管員做好倉庫的「6S」及防塵、防銹、防盜工作，物資定置管理工作。
（5）負責各倉庫報表的審核並按時上報生產部主管。
（6）安排各倉庫每月月底盤點，每月自盤一次，每季度專人普查一次，每季上報盤點報告。
2、倉管員：
（1）負責各類材料、半成品、成品的出、入庫管理。
（2）熟悉所保管的各種物資的特點、性能和保護、保管方法。
（3）執行倉管制度，做好物資的收發工作，台賬清楚、准確，賬、物、卡相符。
（4）做好庫存物資的防火、防銹、防蝕、防水工作，按規定進行易燃、易爆、易蝕和有毒物品的領發。
（5）庫存物資定期盤存、上報，做到同類物資先進先出。
（6）協助倉庫物品的搬運、卸貨工作。

四、倉庫定置管理規定
1.倉庫設置：根據我公司的生產需要及廠房條件，設置五金倉庫、包裝倉庫、塑料原料倉庫、塑料半成品倉庫、成品倉庫、凈水器倉庫，由生產部直接管理。
（1）五金倉庫：儲存從外部購買或委外加工的五金沖壓件、電子電氣件、標准件、緊固件、輔助材料、零星物料、機器配件、工具。
（2）包裝倉庫：儲存各種產品的印刷包裝件、外購塑料件、外購橡膠件、裝配車間的半成品。
（3）塑料原料倉庫：儲存所有塑料原料及色粉、色母等，包括PVC(聚氯乙烯)、PE(聚乙烯)、PP(聚丙烯)、PS(聚苯乙烯)、PC(聚碳酸酯)、POM(聚甲醛)、PA(尼龍)、ABS、PBT、AS等。
（4）塑料半成品倉庫：儲存所有公司自己開模（包括客供模具），注塑車間自己生產或委託外面工廠加工生產的塑料件。
（5）成品倉庫：儲存已經全部加工完成等待出貨的產品。
（6）凈水器倉庫：儲存所有凈水器成品、專用物料及其配件。
2.料位設定
（1）倉庫區域劃分以方便物料進出為原則，並將劃分區域的倉庫定置圖繪出，懸掛於倉庫醒目位置。
（2）物料定位應符合先進先出的原則。
3.存儲方式
（1）立體堆放，盡量利用空間。
（2）按物料體積大小及重量分別存放在貨架上或周轉箱中。
4.物料標示
（1）建立物料位置標識牌，在標識牌上寫清楚位置代碼、物料名稱、規格型號等。
（2）建立物料台帳，明確標示出物料名稱、規格型號、數量、進出庫日期等。
（3）物料進、出之後，其標示的數量、日期等內容應及時變更。
（4）應保證不同批次的物料具有可追溯性。
（5）應用顏色管理或區域來區分不同性質的物料，如綠色區（或綠色箱子）存放合格品，黃色區（或黃色箱子）存放待檢暫存品，紅色區（或紅色箱子）存放不合格品，配料區存放按單配好即將投放生產的物料

五、實施
1.搬運
（1）成品進倉搬運中要根據產品標識，按訂單、按品種進行單獨存放，堆放時各天、各班組生產的產品有明顯的位置、空間區別，以便追溯。
（2）搬運時要用專用的搬運車輛搬運，要輕拿輕放，禁止野蠻操作。
（3）搬運中要嚴防對產品型號及級別的混裝和丟失，做好防水防潮工作，雨天應用防雨蓬布或塑料布遮蓋，以免產品受潮，影響使用壽命。
2.入庫
（1）外購外協件入庫
①暫收作業：
a. 供應商交貨時憑《送貨單》向倉管人員申請辦理入庫手續，必要時需提供《產品購銷合同》。
b. 倉管人員將供應商提供的《送貨單》與本公司《產品購銷合同》（或采購明細表）進行核對，確認供應商所送物料的規格型號、名稱、數量等是否與《產品購銷合同》相符，是否有超交現象。
c.超交的物料以退回為原則，但可以考慮讓供應商寄存於我公司倉庫，而不作進料驗收處理。
d.倉管人員在核對所交物料時，如發現規格型號不符，數量不符，或混有其他物料，以及其他特殊情況時，必須要求供應商的送貨人員立即修改《送貨單》，或予以拒收並報采購員處理。
e.倉管人員核對無誤後，在《送貨單》上簽名確認並通知進料檢驗人員（IQC）進行質量驗收。
②驗收檢查：
對倉管人員清點、核對無誤的來料,IQC接到通知後，依據《外購外協件抽樣檢驗管理辦法》、《來料檢驗管理辦法》實施檢驗，填寫《進料檢驗記錄》，並對來料做好質量標識。進料檢驗結果有兩種，即合格（或允收）和不合格（包含挑選使用、加工後使用、特采使用、退貨）。
判定合格時，由進料檢驗人員（IQC）在《送貨單》上蓋「合格」印章並簽名，並反饋倉管人員辦理入庫手續。
判定不合格時，應隔離堆放，嚴禁投產使用，同時在《進料檢驗記錄》上註明不合格項目、數據等，並上報技術品質部主管組織相關部門/人員進行不合格評審，不合格評審的結果有四種：挑選使用、加工後使用、特采使用、退貨。
a.最終評審結論為「挑選使用」或「加工後使用」時：
由采購員聯系供應商（或裝配車間）安排人員挑選或加工，處理完畢經進料檢驗人員（IQC）復檢合格後方可入庫和投入生產，對於挑選或加工產生的額外費用，由供應商承擔或依據實際情況做出相應的處理。
b.最終評審結論為「特采處理」時：
特採的物料數量由技術品質部主管確認，並提出必要的處理方式，如需對供應商進行處罰的，按公司的相關規定執行。
c. 最終評審結論為「退貨（拒收）」時：
采購人員及時聯絡廠商辦理退貨手續，倉管人員與廠商對清物料數量、品名一致時，進行物料交接，並做好相應的登記。倉管人員按照公司物品出廠管理規定，協助廠商辦理退貨物料出廠手續。
③入庫作業：清點核對無誤、檢驗合格的來料方可安排入庫，將《送貨單》中的一聯交供應商，另一聯交倉管人員作為開具《入庫單》的依據，倉管員根據《送貨單》填寫的品名、規格、數量、單價等，將實物點檢入庫，並根據點檢結果如實填制《入庫單》，《入庫單》一式三聯，交貨人須就貨物與《入庫單》的項目與倉管員核對，確認無誤後在《入庫單》上簽名，做到貨、單相符。同時倉管人員在《物料管理明細表》上註明來料日期、規格型號、實收數量、結余數量等，並將《產品購銷合同》、《送貨單》、《入庫單》整理齊全，核對無誤後交采購員，由采購員整理匯總後交財務部做帳及安排付款。
（2）成品入庫
a.成品必須經過專職檢驗員檢驗合格後方可入庫。
b.成品進倉前倉管員應清理場地，做好接收貯存准備工作。
c.憑裝配車間的《入庫單》驗收進倉，核實入庫產品名稱、型號、級別及數量。
d.全都核實無誤後倉管員在《入庫單》上簽名確認，並將《入庫單》作入庫憑證交財務部做帳，同時在《物料管理明細表》上註明入庫日期、規格型號、實收數量、庫存數量等。
（3）工裝夾具、工具、機器配件、計量器具、零星物料入庫
a.新購買的工裝夾具、工具、機器配件、計量器具、零星物料等，倉庫管理員仔細對照《零星物品請購單》、《送貨單》進行物料清點，確認所送物料的規格型號、名稱、數量等是否與《送貨單》相符，確認無誤後在《送貨單》上簽字並安排入庫，在相應的物料台帳上做好登記。
b. 對生產車間暫時不使用的工裝夾具及機器配件等，由倉庫管理員登記後歸類存放，需要時憑《領料單》從倉庫領出。
（4） 委外加工品入庫規定
參照「外購外協件入庫」規定辦理，需登記每一委外訂單的入庫數，包括我公司隨同產品一起提供的周轉箱的數量，以核對廠商從本公司領用的物料是否有缺少現象，如有於廠商結帳時進行相應的扣減。
（5） 自製塑件半成品入庫
注塑車間生產的產品必須經檢驗員檢驗合格並簽字（或蓋合格印章）後，方可入庫。入庫時由倉管員對入庫產品進行入庫清點，將操作工姓名、產品型號名稱、數量等准確填寫在《入庫單》上，《入庫單》一式三聯，一聯倉庫留存，一聯操作工留存、一聯交財務部核算工資，同時在《物料管理明細表》上註明入庫日期、規格型號、實收數量、庫存數量等。

3. 貯存保管
（1）倉庫必須建立外購外協件、成品、半成品、工具等管理台帳（明細表），做到及時記帳、帳面清楚，帳、物、卡一致，定期核對賬、卡、物，發現問題及時查對，憑證要裝訂成冊，妥善保管，賬目不準隨意塗改，改正必須蓋章或簽字。
（2）原輔材料、成品應根據其品種標識，做到分類貯存，標識向外，堆放平穩、庫容整齊；物料堆放盡量做到過目點數、檢點方便、成行成列、整齊易取。
（3）所有原材料及成品應遵循「先進先出」的原則，經抽樣復檢被確認為不合格的，不得安排出庫。
（4）對長期積壓的成品，要經常檢查是否超過防銹期，有無銹蝕現象，一經發現，要及時清洗、除油並再次進行油封，以保證產品的防銹質量。
（5）經常檢查，掌握記錄在庫的原輔材料、半成品、成品的質量和庫存情況，以及零星物料、常用生產輔助材料、工具的管理狀態，及時匯報采購員、副總經理以便採用相應的處理措施。
（6）成品庫保管員有權不收無計劃、超計劃和不合格產品入庫，特殊情況憑副總經理指令辦理入庫手續。
（7）上班後及下班前認真檢查，了解倉庫門道、窗戶及其它設施的異常情況，對發現的不安全隱患及時解決。
（8）做好倉庫內的防潮、防火、防盜工作，倉庫管理員要做好工裝夾具及機器配件的防銹工作，經常用機油擦拭工裝夾具及機器配件，以防止產品在使用或交付前受到損壞或變質。
（9）物料如有損失、報廢、盤盈、盤虧，倉管員應如實上報，由部門主管審批後方可處理，未經批准不得擅自更改帳目或處理物料。
（10）物料儲存要考慮其特性，注意溫度、濕度、通風、照明、防水等條件，保證物料安全和不變質。
（11）倉庫面對生產車間發放物資，是供應服務重點，要堅守崗位，改善態度，為生產做好服務。
（12）倉庫應防衛嚴密，慎防盜竊，其他人員未經許可嚴禁隨意進入庫內。

4. 領發料管理規定：
（1）領料規定：各車間、部室人員領用物料時，依據訂單核定的數量，開具《領料單》，《領料單》上應填寫領用物料的訂單號、物料名稱、規格型號及領用數量，並有負責人簽名。大批量的按單領料可憑《配料單》發料。
（2）發料規定：按「推陳儲新，先進先出，按規供應，節約用料」的原則發料，倉管人員接到領料單位的《領料單》時，仔細核對手續是否齊全，與訂單上的訂單號、名稱、規格、數量是否相符，一切出庫物資發放必須由庫管員驗證領料單據是否合法、有效，簽字是否齊全，對不符合規定的領料單應拒絕發料。符合時當面清點交付物料，《領料單》一式三聯，除《領料單》第一聯退領料單位外，其中一聯自存並登記入帳，另一聯交財務部。
（3）成品出庫：成品根據銷售部開具的《發運單》發貨，經復核無誤後予以出庫，成品出庫必須做到規格、數量准確無誤、包裝無損，標志清晰。成品出庫時由倉管員填寫《出庫單》，一式三聯，除《出庫單》第一聯倉庫自存並登記入帳外，其中一聯交收貨人（可由銷售部代收），另一聯交財務部。

5.退補料管理規定
（1）退料規定：
a.余料退庫:車間余料退庫應填寫《退料單》，在對應的欄目中詳細填寫品名、規格、數量及退料原因等。
b.質量不良退庫：如果是因為質量方面引起的退料，必須經過車間檢驗員檢驗，並註明原因（製程損壞、來料本身不良等）後方可退料。
（2）補料規定：車間損耗超標或製程異常，導致物料數量不夠需要補料時，需由車間主任填寫《補料單》，註明品名、規格、數量、補料原因等，經過副總經理批准後方可補料。如果是因為物料本身不良需要補料時，可憑不良物料以次換新，按調換處理，倉管員做好相應的登記。

6.呆滯物料處理規定：
對於呆滯物料，由副總經理組織倉庫、生產、采購、品質等相關人員進行評審，做出處理，通常有以下幾種處理方式：
（1）將呆滯物料再加工後予以利用。
（2）將呆滯物料代用於類似物料，以不影響功能、安全、及外觀為原則。
（3）將呆滯物料退還供應廠商。
（4）將呆滯物料轉售給其他使用廠商。
（5）將呆滯物料售與中間商，如廢品回收站。
（6）暫緩處理，繼續呆滯，等待時機。
（7）將呆滯物料報廢處理。

7.倉庫盤點管理規定：
（1）實行缺料盤點法，當某一物料的存量低於一定數量時，（如體積大的物料低於100個，體積小的物料低於400個時），倉管員應及時盤點，核對數量與帳目是否相符。
（2）實行循環盤點法，每月底由倉管員對庫存物料逐一盤點，核對數量與帳目是否相符。
（3）實行定期盤點法，每年一次，在年底進行，盤點完畢後在《物料管理明細表》（台帳）上做好相應的記錄，並註明「年底盤點」，經過倉庫組長審核簽字後交財務部和副總經理。

8.倉庫安全管理規定：
（1）倉庫嚴禁吸煙和使用明火。
（2）物料堆放不得影響照明，不得妨礙機械設備的操作，不得妨礙通道與出入口，不得妨礙消防器具的緊急使用，不得堵塞電氣開關及急救設備。
（3）物料儲存重量不得超過貨架的安全負荷量。
（4）有毒有害、易燃易爆物品隔離存放。

六、相關記錄表格
《物料管理明細表》（台帳）
《領料單》
《補料單》
《退料單》
《入庫單》
《出庫單》
《配料單》
《采購明細表》
《產品購銷合同》
《零星物品請購單》
《合理庫存一覽表》

七、附則�
1、本制度由副總經理負責編制、解釋、修訂。
2、本制度自***年**月**日開始實施。

希望上述資料對您有所幫助！

B. 如何更好地做好備品備件的管理

備件的儲備量一般是盡量的減少但是也要有一定的安全儲備，我覺得你可以根據你的設備狀況，結合自己日常的設備備件消耗情況等數據來確定，具體的可以:設備備件的庫存管理是一項復雜而細致的工作，是備件管理工作的重要組成部分。製造或采購的備件，入庫建賬後應當按照程序和有關制度認真保存、精心維護，保證備件庫存質量。通過對庫存備件的發放、使用動態信息的統計、分析，可以摸清備品配件使用期間的消耗規律，逐步修正儲備定額，合理儲備備件。同時，在及時處理備件積壓、加速資金周轉方面，也有重要作用。

1.備件入庫要求

入庫備件必須逐件進行核對與驗收。

①入庫備件必須符合申請計劃和生產計劃規定的數量、品種、規格；

②要查驗入庫零件的合格證明，並做適當的外觀等質量抽驗；

③備件入庫必須由入庫人填寫入庫單，並經保管員核查；

備件入庫上架時要做好塗油、防銹保養工作。備件入庫要及時登記，掛上標簽（或卡片），並按用途（使用對象）分類存放。

2.備件保管要求

①入庫備件要由庫管人員保存好、維護好，做到不丟失、不損壞、不變形變質、賬目清楚、碼放整齊（三清、兩齊、三一致、四號定位、五五碼放）。

②定期塗油、保管和檢查。

③定期進行盤點，隨時向有關人員反映備件動態。

3.備件發放要求

①發放備件須憑領料票據。對不同的備件，廠內外要擬定相應的領用辦法和審批手續。

②領出備件要辦理相應的財務手續。

③備件發出後要及時登記和消賬、減卡。

④有回收利用價值的備件，要以舊換新，並制定相應的管理辦法。

4.備件處理要求

①由於設備外調、改造、報廢或其他客觀原因所造成的本企業已不需要的備件，要及時按要求加以銷售和處理；

②因圖紙、工藝技術錯誤或保管不善而造成的備件廢品，要查明原因，提出防範措施和處理意見，並報請主管領導審批；

③報廢或調出備件必須按要求辦理手續。

備件儲備量定額的計算

(1)備件儲備定額計算公式的意義

經常儲備哪些備件取決於備件的使用壽命，而儲備多少，則取決於備件的消耗量和本企業的機修能力和供應周期。確定備件儲備量定額時，應以滿足設備維修需要、保證生產和不積壓備件資金、縮短儲備周期為原則。一般可按下式計算。

由於零件的使用壽命（c）不易掌握，一般以實際消耗量（m）代替。

即: m= e/ c

這樣上述公式可變為: d=k•m•z

式中，備件平均使用壽命(c)是指同種單個備件從開始使用到不能使用為止的平均壽命時間，以月計算。計算c值需不斷積累備件的實際消耗情況並密切結合企業的實際情況。備件擁有量(e)是指本企業所有生產設備上所裝同一種備件的數量（不是指庫存數量）。

自製備件的擁有量=單台設備裝有的相同自製備件數×同型設備台數

外購備件的擁有量=設備備件卡或說明書等資料中統計的單台數字×同型設備台數

備件消耗量(m)――指在一定時間內同種備件的實際消耗件數，可用一個大修周期的實際 平均消耗量來代替理論上的消耗量。

供應周期(z)――對自製備件是指從提出申請到成品入庫所需的時間；對外購備件則是指從提出申請至到貨入庫的時間。

系數(k)――根據企業的設備管理與維修水平，備件製造能力及製造水平，地區供應及協作條件等確定，條件好的用小數，條件差的用大數。

(2)自製備件最大、最小儲備量和訂貨點的確定

最小（低)件儲備量d min是備件的最低儲備限額，即備件供應周期內的因條件限制儲備量

d min＝k•m•z

最大（高）儲備量(d max)是備件的最高儲備限額。它要求考慮到最經濟的加工循環期，經濟合理地組織生產批量。一般，最大儲備量不應超過一年半的消耗量

d max=k•m•g

式中 m――按月計算的備件消耗量；

z一按月計算的備件供應周期（製造周期）；

g―按月計算的最經濟加工循環期（一般選用6、8、9、10、12等數字），g通常指第一次生產 某種備件到第二次生產同一種備件最經濟的時間。

最經濟的含意包括兩方面:從生產上為減少品種、增加批量；從資金上為減少資金，加速周轉，只有從這兩方面考慮，才可得到最經濟的加工循環期。

k－系數，一般取值為1~1.5，它隨管理、製造、維護水平、備件質量和地區協作等條件的優劣而定。

(3)外購備件儲備定額的確定

外購件儲備定額的計算公式 d=k•m•z

式中 d―外購備件合理儲備定額；

m一外購備件月平均消耗量；

z―供應周期（一年訂貨一次為12，半年一次為6，一季一次為3，進口備件為24）；

k－系數（一般取1.1~1.4)。

凡是能修復使用的外購備件應按下式計算

合理儲備量=m×修復周期

3.確定備件儲備定額應考慮的其他因素

①備件生產、供應方式的轉變的影響。隨著備件管理逐步由集中生產、集中供應向市場化轉變，外購備件的數量必將增大，供應周期則會更趨縮短，因而在確定儲備定額時，企業應根據本地區備件貨源情況、質量信息、參考上述公式，確定合理經濟的儲備定額。

②設備使用連續性的影響。例如，兩班或三班生產，備件的使用壽命較一班制生產要縮短1.5~2年。

③關鍵設備的備件、不易購得的備件及有訂貨起點的特殊備件，可適當加大儲備定額。

儲備定額計算公式

N＝A•K•a•T/P

式中N——儲備定額（件）；

A——同類設備台數（台）；

K——每台設備同種備件數（件）；

a——不平均系數，由A、K的乘積而定:

A.K 1 2 - 5 5 -10 10 -20 20 -30

a 1 0.9 0.8 0.7 0.6

T——備件製造或訂貨周期（月）（本廠加工為6個月，外購為12個月；

P——備件使用期限（月）。

C. 如何整理從零開始的倉庫物料

不知道你那倉庫里是什麼貨，但是如果倉庫是一大間沒有隔斷的屋的話，一定要做好分類，備件備件放一起，貨料貨料放一起，如果貨上沒有編號，就要自做物料卡，你可以找大一點的文具店裡面有現成的， 如果自已設計就打個電子檔讓印刷公司幫你印刷，一般的物料標識卡，需要標示出物料編碼，物料名稱，物料規格，物料單位，物料進出數量，即時結存，物料狀態，進出時間，進出去向地。也有的要註明金額。再從電腦上下個倉庫管理軟體，像管易通啊，綠象啊啥的，把編碼物料卡輸進去，每日進出貨，放貨以後，都要輸入電腦，一定做好統計，看到貨物缺少，出的多了要及時向上反映訂貨，小廠子的話就一定要經過老闆同意進貨，還有倉庫一定要保持道路通暢，放貨一定不能礙事，如果要是來的都是大件貨物，出的都是大件中的小件，就要注意拆貨，以便出貨方便，我是做備件倉管的，最後把總結出來的東西給你看看

1.備件的技術管理
備件的技術管理是備件管理工作的基礎，主要包括：備件圖紙的收集、測繪、和備件圖冊的編制；各類備件統計卡片和儲備定額等基礎資料的設計、編制工作。
1.1標准與要求
(1)備件定額的全面確定情況。
(2)大修備件的生產和技術准備工作完成情況。
(3)不預測設備的機型數（通常是定型設備）。
1. 2.檢查內容
(1)抽查；
(2)查當年修理的設備。
1. 3.檢查備件工作的幾個考核指標
(1)標准與要求
①備件供應率：

對定型設備、供應率要求達到85％以上。
②儲備備件月周轉率：

一般要求大於30％；若小於30％，應查明原因、採取措施，消除積壓。
③備件合用率：

一般要求大於70％以上。
④庫存備件儲備資金佔全廠設備固定資產原值的百分比，此百分比可根據行業特點自定，一般在1％～3％范圍為宜。
(2)檢查內容
①抽查；
②查賬；
③查原始憑證。
2、備件的計劃管理
備件的計劃管理是指從編制備件計劃到備件入庫這一階段的工作，主要包括：年月自製備件計劃，外購件年度及分批計劃，鑄、鍛毛坯件需要量申請、製造計劃，備件零星采購和加工計劃，備件修復計劃的編制和組織實施工作。
備件的計劃管理是備品配件的一項全面、綜合性的管理工作，它是根據企業檢修計劃以及技術措施，設備改造等項目計劃編制的。按計劃期的長短，可分為年計劃、季計劃和月計劃。按內容，可分為需求計劃、訂貨計劃、大修專用備件計劃、特殊緊急件計劃以及備件資金計劃等。按備件的類別和供應渠道，可分為工礦配件計劃、專用配件計劃、外協配件計劃、自製配件計劃、汽車配件計劃、大型鑄鍛件計劃和國外訂貨配件計劃等。
完整准確的備品配件計劃，不僅是企業生產、技術、財務計劃的一個組成部分，更是設備檢修，保證企業正常生產的一個重要條件。
（ 一）、年度綜合計劃
是以企業年度生產、技術、財務計劃為依據編制的綜合性專業計劃。主要包括以下內容：
2. 1備件需用計劃
備件需用計劃是最基本的計劃，反映著各車間、各種設備一年之內需用的全部備件，是編制其他有關備件計劃的依據。主要內容有：
2.1.1 生產在用設備維修、預修需用備件；
2.1.2 技術改造措施、安全環保等措施項目需用備件；
2.1.3 設備改造需用備件；
2.1.4自製更新設備需用備件。
2.2備件訂貨計劃
備件訂貨計劃是以備件需用計劃為依據編制的。
2.3年度大修專用備件計劃
年度大修專用備件計劃是企業一年一度全廠性大修特別編制的一種備件計劃，是專用性質的一次性耗用計劃。
備件的庫房管理是指從備件入庫到發出這一階段的工作，主要包括；備件入庫檢查、維護保養、登記上卡、上架存放，備件的收、發及庫房的清潔與安全，訂貨點與庫存量的控制，備件消耗量、資金佔用額和周轉率的統計分析和控制，備件質量信息的收集等。
倉庫管理工作，是備件管理工作的一個重要組成部分。做好備件倉庫保管工作，是做好備件供應工作的重要保證。必須加強備件的保管、保養，確保及時按質、按量地供應。合理儲備、加速周轉，提高倉庫管理水平。
（ 一）、倉庫設置
目前企業備件倉庫的設置，有兩種情況。一是大型聯合企業，實行兩級管理，兩級設庫。就是公司（總廠）設總庫，總庫只統管通用備件及工礦配件。各廠（分廠）設庫，統管廠（分廠）的全部專用配件。生產車間不設庫。二是中小型企業，實行的是一級管理，一級設庫。生產車間不設庫。企業的備品、配件品種繁多，技術性能各異，儲存的條件也各不相同，庫房的內部設施也必須相適應。
對倉庫的基本要求如下。
1、倉庫位置要便於備件出入、運輸、方便生產車間領用。要盡量避開有腐蝕性氣體、、潮濕、粉塵、輻射熱等有害物質的危害。
2、庫房要考慮防洪排水，避免庫區積水。庫房建在靠近海、河地帶時，庫房地基標高一定要高出歷史最高水準以上。
3、庫房的水、電要方便。水是倉庫安全消防的重要條件；電是備件運輸、裝卸機械化的動力和照明所必需的。
4、庫房要求防塵、防熱、防凍、防潮、防震。既能封閉隔離，又能達到通風良好。
5、室外露天庫，地面應有排水坡度及小溝，應設置墊木或其他代用的墊置物。
（二）、庫存備件的盤點、盈虧與盈虧率
庫存備件必須半年進行一次盤點，以確保備件的賬、卡、物、資金統一。在盤點時如發現缺、盈餘、損壞、質差、規格不符等情況，應查明原因，分別按盈虧調整、報廢等填報清冊，經設備管理部核實，報商務部或上級主管領導審批處理。
盈虧率是考核倉庫保管工作的一項重要質量指標，盈虧率愈高，說明保管工作的質量愈低，反之，則說明保管質量是好的。
計算備件盈虧率的公式為：

在計算盈虧時，不能盈虧相抵得出凈盈或凈虧的數字。不論盈或虧，都應按規定的手續分別報批處理，填寫備件盈、虧、損耗報表。
庫存備件收發、結存報表要准確，並及時財務部門。通過盤點及統計，及時地向備件員、訂貨員、計劃員發出庫存信息，以便採取措施保持正常的備件庫存水平。
定額儲備的原則
定額儲備必須遵循「以耗定儲」的原則。在制定儲備定額時，只能對易損件、一般件來做適當儲備，這是一個基本原則。不應該把一台設備分成零部件全部儲備起來。一般機電產品；屬於材料供應范圍的，在市場上可按計劃采購的，如小五金，水暖件、標准緊固件等；單件備件的年消耗量在0.5件以下，損壞後易修復，對生產影響不大的，如水泵底座、各類機殼等；製造簡單，材料是普通的，生產車間可以自行解決的，如小軸、小套、法蘭、螺栓等；無完整圖紙資料的備件。
3、資金定額與定額儲備率
按照儲備定額，算出單件備件儲備定額資金，即m＝NR
式中m—單件備件儲備定額資金，元；
R—單件備件的計劃單價或實際單價，元／件；
N—單件備件儲備定額，件。
如某種型號的泵，包含有多種備件，用上述方法，將各種備件資金定額相加，即可求出該型泵的資金額。然後把本企業所有泵的備件累計相加，便得出此類別工業泵的資金定額。以此類推，算出空壓機、冷凍機、離心機、金屬切削機床等的資金定額。把各類別的資金再相加，便能計算出本企業備件儲備需要的資金，即：M2=ΣNR
式中M2—企業備件儲備需用總資金，元；
N--單項備件儲備定額，件；
R—單項備件計劃單價或實際單價，元／件。
定額儲備所佔用的流動資金，一般為本企業設備固定資產原值2％～4％。為促進備件管理，還應考核定額儲備率。 或 定額儲備率應要求達到90%以上，爭取達到100%。上述兩種演算法均可，但考核項數比考核件數更能反映實際情況。
4. 建賬的要求和方法
建立備件明細賬冊是必要的物資管理手段。正確而完善的設置備件儲備賬目和收支結存台賬，並認真地進行日常賬務處理，做到賬、卡、物、資金四對口，是備件管理的基本工作。
備件台賬的設置要便於備件分類保管，便於檢查備件庫存數量和資金佔用的情況，便於統計核算。
賬冊可按「四號」定位（庫、架、層、位）號碼編制，並加上備件編號、備件名稱、規格、型號、圖號、備件的最高儲備量、最低儲備量和定額儲備量，標明在賬頁的上方以便查考。
對不同資金購入的各種備件，要分別設賬。凡屬於生產經營范疇的，以生產儲備資金、大修專用資金、更新改造資金（包括設備更新、技措、安措、「三廢」處理等）儲存的備件，原則上專款專用，分賬管理。基建有時要動用生產備件時，必須事先辦理調撥手續，不能任意領用，賬目不能混淆
5.減少積壓
備件積壓不僅不能發揮備件應有的效用，而且佔用資金、庫房，增加管理工作量，造成人力、物力、財力的嚴重浪費。特別是非標准備件，一旦積壓就可能成為「死物」。為了減少積壓，要抓好以下幾項工作。
加強計劃管理。造成積壓的原因一般是由於計劃不周，定額不準所致。所以企業要嚴格控制無計劃的采購和訂貨。
要合理安排大修間隔期。設備既不能失修，也不應過度維修。
大型事故備件的儲備。大、中型化肥廠已按同類生產廠、同類機型的擁有量，進行了統一集資儲備，分片保管，集中調度使用，這是一個比較好的方法，其他化工企業也可仿效。
加強備件的管理。管理工作的混亂，也是造成積壓的原因。每個企業的備件管理，要有一個歸口部門，不能分散管理。
倉庫要嚴格把關，執行三不入庫的制度。即質量不合格的不入庫；不符合圖紙要求的不入庫；沒有合同的不入庫。
提高思想認識。所有備件管理人員一定要既管物又管錢，克服有備無患，多多益善的現象，在備件和資金的流通過程中做好各項管理工作。

D. 急求-汽車配件盤點制度

汽車配件管理制度

為了加強配件及材料的管理，提高經濟效益，特製訂如下管理制度；

一、自覺遵守各項管理制度，積極學習業務知識，定期組織業務培訓，堅守崗位，上班時間不準外出做私活，中午星期日要安排人員值班，倉庫嚴禁閑雜人員入內。

二、配件部要及時保證修理廠維修所用各種配件，同時還要及時組織對外銷售，和對外的各種訂貨。中心內修理部所用的配件，市內采購的必須在半天內完成，附近地區的當天要完成，超期一天，扣罰50元。

三、配件部要設立計劃員，做好材料的計劃工作，倉庫的庫存要合理。采購要有計劃性，防止庫存積壓。工具采購，批量進貨，總成件的采購要經經理副總經理審批。凡是盲目采購，造成積壓的，要追究責任。

四、配件采購要有固定進貨網點，因固定網點無貨，需到其它點進貨的，價格不能偏高。價格高於固定網點的，需先請示報價，經同意後方能購買。

五、嚴格進貨檢驗手續，所有采購回來的配件，進庫時必須核對數量、價格、質量，特別防止假貨入庫。發現假貨和質量問題要追究責任。

六、修理工領料要派工單，由倉管員填寫，領料人簽名，總成或價值較大的配件要有廠部審批手續。

七、倉管員在發料時，應填寫《發料單》，領料人必須在《發料單》上簽章，倉管員憑領料人簽認的《發料單》及時登記庫存做帳，發料應與派工單核對。

八、嚴格執行交舊領新制度。領新料同時交回舊件，舊件必須編上號，貼上標簽交回車主。

九、對二保車、大修車的消耗量要實行定量管理，大修車洗油最多10公斤，試車汽油最多10-20公斤，機油1-2罐（冷藏車增加1罐），砂布4張，鋸片2條、發現多領、冒領要追究責任。

十、零配件的價格要合理，銷售價不能超過市場價（與車主協商定價的另外），發現隨便加價影響廠部信譽的要追究責任。

十一、零配件及材料進庫後要立卡、建帳，做到帳、卡、物相符。月底要做好進、存銷核算表，每季度要盤存一次。

十二、要嚴格執行工具管理制度，保管好各種工具和設備。

十三、倉庫管理員如有違反制度，不履行崗位職責，發現一次扣罰10-50元，造成損失的全部由個人承擔，一月內連續出現三次的調離崗位，情節嚴重的予以除名。

配件倉庫管理制度

1、范圍
本標准規定了公司采購物資入庫、貯存、包裝、防護及發放等管理規定。
本標准適用於本公司物資倉庫管理現場的全部過程。
2、引用文件
3、倉庫管理員職責

3.1認真貫徹執行公司質量體系文件和規章制度，確保生產所需倉貯物資的各項管理工作。
3.2樹立優質服務意識，端正服務態度，遵守制度，接受配件經理的領導。
3.3負責經驗證合格的配件及附件按區號、位號、層號合理擺放，清楚標識，擺放順序是從後到前，從下到上，從右到左，出庫順序是從前到後，從上到下，從左到右，確保配件先進先出。
3.4嚴格按規定辦理配件的出入庫手續，記錄准確，做到帳物一致。
3.5加強貯存配件管理，定期檢查庫存配件質量，包括包裝質量、防護質量貯存期限等。發現問題應及時記錄、及時處理，並報告配件經理。
3.6創造和維護良好的倉貯環境，做到庫內通風、整潔，安全設施齊全、通道暢通，環境衛生達到「5S」標准；安全措施符合消防要求。
4、 配件入庫管理
4.1 奇瑞轎車配件的入庫
a倉庫管理員按照《配件訂單》，核查《到貨清單》與實物品種、 數量、包裝及供貨單位，按照《配件進貨檢驗標准》進行檢驗，並作好檢驗記錄。
b配件計劃員對配件實施全檢。
c超出《配件訂單》的配件不予入庫。發現不合格品應填寫《不合格配件處置記錄》，做好標識，及時隔離，並立即向配件經理報告。
4.2 其他車型配件的入庫
a倉庫管理員按照《零星采購單》，核查《到貨清單》與實物品種、數量、包裝及供貨單位，按照《配件進貨檢驗標准》進行全數檢驗，並作好檢驗記錄。
b配件計劃員對該類配件進行全檢。
c超出《零星采購單》的配件不予入庫。發現入庫清單與實物不符的應作不合格品處理，並馬上向配件經理報告。
4.3 對入庫配件做好標識。
4.4關鍵件和安全件的標識內容必須包括進貨批次、進貨日期。
5 、配件倉庫管理
5.1按配件、附件類別建立電腦台賬。根據《到貨清單》認真核對，防止錯、漏、缺、銹蝕品入庫。倉庫管理員對入庫配件的數量和質量負責。配件、附件的帳面數任何人不得塗改，更不得銷毀，保證任何時候帳物相符。
5.2配件、附件入庫必須經倉管員驗證，做好記錄，並分別將其放置在合格品區。倉庫應設置不合格品區和待檢區。
5.3 倉庫內所有配件應有配件標識，並置於明顯位置，易於識別，配件標識應牢固、可靠。
5.4 倉管員應依據《入庫單》、《領料單》等有效憑證記錄配件出入庫和庫存情況，做好日報、月報表報配件經理和財務室。
5.5 配件按總成分列分設貨架，原則上分發動機系、底盤系、變速箱系、車身系、電器系等若干分列。另散配件按五五堆放原則。
5.6倉庫重地禁止無關人員擅自進入，更不允許無關人員私自提取配件附件。
5.7倉管員應對配件進行日常巡檢，配件計劃員每季抽檢配件質量情況，填寫《定期庫存檢查記錄》，發現有不合格品應馬上隔離並及時向配件經理匯報處理。發現帳物不符應查明原因，及時調整，確保帳物相符。
5.8倉庫內嚴禁煙火，按消防規定配置消防器材，經常檢查消防器材的有效性。
5.9配件實行「先進先出」原則。對將要或已超過貯存期的配件應由倉管員及時出具清單向配件經理匯報，配件經理及時與質量總監進行驗證、評審和處理。
5.10做好倉庫的貯存環境、衛生工作，做好文明、清潔、整齊、標志明顯、過道暢通，達到「5S」標准。
5.11每年底進行一次清倉盤點工作，將盤點報告及時上報財務室和總經理核批。
5.12塑料件、橡膠件、油漆等有質保期的配件應規定儲存期限，規定橡膠件保存期為5年，塑料件保存期為3年，油漆原料保存期為2年。
6 、配件發放管理
6.1配件發貨交付：倉庫管理員憑《領料單》，按「先進先出」的原則進行發貨。
6.2所有的配件發貨都必須與領料員核對名稱的規格、型號、包裝、數量、質量狀況，由領料員簽字確認後方可出庫。
6.3倉庫管理員都必須妥善保管所有《領料單》，不得丟失，《領料單》的保存期限為一年。
7 、舊件回收管理
7.1 維修舊件由配件部負責回收和報廢處理。
7.2 配件部對維修舊件（不包括易損件、覆蓋件）進行標識，並放置在規定區域，防止非預期使用。
8 、本標准由公司配件部制定，解釋權屬配件經理。

倉庫盤點制度

目的

制定合理的盤點作業管理流程，以確保公司庫存物料盤點的正確性，達到倉庫物料有效管理和公司財產有效管理的目的。

范圍

盤點范圍：倉庫所有庫存物料

參考文件

定義

職責

倉庫部：負責組織、實施倉庫盤點作業、最終盤點數據的查核，校正，盤點總結。

財務部：負責稽核倉庫盤點作業數據，以反饋其正確性。

IT部：負責盤點差異數據的批量調整。

管理流程

6.1 盤點方式

6.1.1 定期盤點

6.1.1.1 月末盤點

6.1.1.1.1 倉庫平均每兩月組織一次盤點，盤點時間一般在第二月的月底；

6.1.1.1.2 月末盤點由倉庫負責組織，財務部負責稽核；

6.1.1.2 年終盤點

6.1.1.2.1 倉庫每年進行一次大盤點，盤點時間一般在年終放假前的銷售淡季；

6.1.1.2.2 年終盤點由倉庫負責組織，財務部負責稽核；

6.1.1.3 定期盤點作業流程參照6.2-6.11執行；

6.1.2 不定期盤點

6.1.2.1 不定期盤點由倉庫自行根據需要進行安排，盤點流程參考6.2-6.11，且可靈活調整；

6.2 盤點方法及注意事項

6.2.1 盤點採用實盤實點方式，禁止目測數量、估計數量；

6.2.2 盤點時注意物料的擺放，盤點後需要對物料進行整理，保持原來的或合理的擺放順序；

6.2.3 所負責區域內物料需要全部盤點完畢並按要求做相應記錄；

6.2.4 參照初盤、復盤、查核、稽核時需要注意的事項；

6.2.5 盤點過程中注意保管好「盤點表」，避免遺失，造成嚴重後果；

6.3 盤點計劃

6.3.1 盤點計劃書

6.3.1.1 月底盤點由倉庫和財務部自發根據工作情況組織進行，年終盤點需要徵得總經理的同意；

6.3.1.2 開始准備盤點一周前需要製作好「盤點計劃書」，計劃中需要對盤點具體時間、倉庫停止作業時間、帳務凍結時間、初盤時間、復盤時間、人員安排及分工、相關部門配合及注意事項做詳細計劃。

6.3.2 時間安排

6.3.2.1 初盤時間：確定初步的盤點結果數據；我司初盤時間計劃在一天內完成；

6.3.2.2 復盤時間：驗證初盤結果數據的准確性；我司復盤時間根據情況安排在第一天完成或在第二天進行；

6.3.2.3 查核時間：驗證初盤、復盤數據的正確性；我司查核時間安排在初盤、復盤過程中或復盤完成後由倉庫內部指定人員操作；

6.3.2.4 稽核時間：稽核初盤、復盤的盤點數據，發現問題，指正錯誤；我司稽核時間根據稽核人員的安排而定，在初盤、復盤的過程中或結束後都可以進行，一般在復盤結束後進行；

6.3.2.5 盤點開始時間和盤點計劃共用時間根據當月銷售情況、工作任務情況來確定，總體原則是保證盤點質量和不嚴重影響倉庫正常工作任務；

6.3.3 人員安排

6.3.3.1 人員分工

6.3.3.1.1 初盤人：負責盤點過程中物料的確認和點數、正確記錄盤點表，將盤點數據記錄在「盤點數量」一欄；

6.3.3.1.2 復查人：初盤完成後，由復盤人負責對初盤人負責區域內的物料進行復盤，

將正確結果記錄在「復盤數量」一欄；

6.3.3.1.3 查核人：復盤完成後由查核人負責對異常數量進行查核，將查核數量記錄在「查核數量」一欄中；

6.3.3.1.4 稽核人：在盤點過程中或盤點結束後，由總經理和財務部、行政部指派的稽核人、和倉庫經理負責對盤點過程予以監督、盤點物料數量、或稽核已盤點的物料數量；

6.3.3.1.5 數據錄入員：負責盤點查核後的盤點數據錄入電子檔的「盤點表」中；

6.3.3.1.6 根據以上人員分工設置、倉庫需要對盤點區域進行分析進行人員責任安排；

6.3.4 相關部門配合事項

6.3.4.1 盤點前一周發「倉庫盤點計劃「通知財務部、深圳QC組、深圳采購組、客服主管、EBAY銷售主管、IT主管，並抄送總經理，說明相關盤點事宜；倉庫盤點期間禁止物料出入庫；

6.3.4.2 盤點三天前要求采購部盡量要求供應商或檔口將貨物提前送至倉庫收貨，以提前完成收貨及入庫任務，避免影響正常發貨；

6.3.4.3 盤點三天前通知QC部，要求其在盤點前4小時完成檢驗任務，以便倉庫及時完成物料入庫任務；

6.3.4.4 盤點前和IT部主管溝通好，預計什麼時間將最終盤點數據給到，由其安排對數據進行庫存調整工作；

6.3.5 物資准備

6.3.5.1 盤點前需要准備A4夾板、筆、透明膠、盤點盤點卡；

6.3.6 盤點工作準備

6.3.6.1盤點一周前開始追回借料，在盤點前一天將借料全部追回，未追回的要求其補相關單據；因時間關系未追回也未補單據的，借料數量作為庫存檔點，並在盤點表上註明，借料單作為依據；

6.3.6.2 盤點前需要將所有能入庫歸位的物料全部歸位入庫登帳，不能歸位入庫或未登帳的進行特殊標示註明不參加本次盤點；

6.3.6.3 將倉庫所有物料進行整理整頓標示，所有物料外箱上都要求有相應物料SKU、儲位標示。同一儲位物料不能放超過2米遠的距離，且同一貨架的物料不能放在另一貨架上。

6.3.6.4 盤點前倉庫帳務需要全部處理完畢；

6.3.6.5 帳務處理完畢後需要製作「倉庫盤點表」，表的格式請參照附件；並將完成後的電子檔發郵件給對應財務人員（有單項金額）；

6.3.6.6 在盤點計劃時間只有一天的情況下，需要組織人員先對庫存物料進行初盤；

6.4 盤點會議及培訓

6.4.1 倉庫盤點前需要組織參加盤點人員進行盤點作業培訓，包括盤點作業流程培訓、上次盤點錯誤經驗、盤點中需要注意事項等；

6.4.2 倉庫盤點前需要組織相關參加人員召開會議，以便落實盤點各項事宜，包括盤點人員及分工安排、異常事項如何處理、時間安排等；

6.4.3 盤點前根據需要進行「模擬盤點」，模擬盤點的主要目的是讓所有參加盤點的人員了解和掌握盤點的操作流程和細節，避免出現錯誤；

6.5 盤點工作獎懲

6.5.1 在盤點過程中需要本著「細心、負責、誠實」的原則進行盤點；

6.5.2 盤點過程中嚴禁弄虛作假，虛報數據，盤點粗心大意導致漏盤、少盤、多盤，書寫數據潦草、錯誤，丟失盤點表，隨意換崗；復盤人不按要求對初盤異常數據進行復盤，「偷工減料」；不按盤點作業流程作業等（特殊情況需要領導批准）；

6.5.3 對在盤點過程中表現特別優異和特別差的人員參考「倉庫管理及獎懲制度」做相應考核；

6.5.4 倉庫根據最終「盤點差異表」數據及原因對相關責任人進行考核；

6.6 盤點作業流程

6.6.1 初盤前盤點

6.6.1.1 因時間安排原因，盤點總共只有一天或時間非常緊張的情況下，可安排合適人員先對庫存物料進行初盤前盤點；

6.6.1.2 初盤前盤點作業方法及注意事項

6.6.1.2.1 最大限度保證盤點數量准確；

6.6.1.2.2 盤點完成後將外箱口用膠布封上，並要求將盤點卡貼在外箱上；

6.6.1.2.3 已經過盤點封箱的物料在需要拿貨時一定要如實記錄出庫信息；

6.6.1.2.3 盤點時順便對物料進行歸位操作，將箱裝物料放在對應的物料零件盒附近，距離不得超過兩米；

6.6.2.3 初盤前盤點作業流程

6.6.2.3.1 准備好相關作業文具及「盤點卡」；

6.6.2.3.2 按貨架的先後順序依次對貨架上的箱裝（袋裝，以下統稱箱裝）物料進行點數；

6.6.2.3.3 如發現箱裝物料對應的零件盒內物料不夠盤點前的發料時，可根據經驗拿出一定數量放在零件盒內（夠盤點前發貨即可）；一般拿出後保證箱裝物料為「整十」或「整五」數最好；

6.6.2.3.4 點數完成後在盤點卡上記錄SKU、儲位、盤點日期、盤點數量、並確認簽名；

6.6.2.3.5 將完成的「盤點卡」貼在或訂在外箱上；

6.6.2.3.6 最後對已盤點物料進行封箱操作；

6.6.2.3.7 將盤點完成的箱裝物料放在對應的物料零件盒附近，距離不得超過兩米；

6.6.2.3.7 按以上流程完成所有箱裝、袋裝物料的盤點；

6.6.2.4 初盤前已盤點物料進出流程

6.6.2.4.1 如零件盒內物料在盤點前被發完時，可以開啟箱裝的已盤點的物料；
6.6.2.4.2 開啟箱裝物料後根據經驗拿出一定數量放在零件盒內（夠盤點前發貨即可），一般拿出後保證箱裝物料為「整十」或「整五」數最好；

6.6.2.4.3 拿出物料後在外箱上貼的「盤點卡」上予以記錄拿貨日期、數量、並簽名；

6.6.2.4.4 最後將外箱予以封箱；

6.6.2 初盤

6.6.2.1 初盤方法及注意事項

6.6.2.1.1 只負責「盤點計劃」中規定的區域內的初盤工作，其他區域在初盤過程不予以負責；

6.6.2.1.2 按儲位先後順序和先盤點零件盒內物料再盤點箱裝物料的方式進行先後盤點，不允許採用零件盒與箱裝物料同時盤點的方法；

6.6.2.1.3 所負責區域內的物料一定要全部盤點完成；

6.6.2.1.4初盤時需要重點注意下盤點數據錯誤原因：物料儲位錯誤，物料標示SKU錯誤，物料混裝等；

6.6.2.2 初盤作業流程

6.6.2.2.1 初盤人准備相關文具及資料（A4夾板、筆、盤點表）；

6.6.2.2.2 根據「盤點計劃」的安排對所負責區域內進行盤點；

6.6.2.2.3 按零件盒的儲位先後順序對盒裝物料進行盤點；

6.6.2.2.4 盒內物料點數完成確定無誤後，根據儲位和SKU在「盤點表」中找出對應的物料行，並在表中「零件盒盤點數量」一欄記錄盤點數量；

6.6.2.2.5 按此方法及流程盤完所有零件盒內物料；

6.6.2.2.6 繼續盤點箱裝物料，也按照箱子擺放的順序進行盤點；

6.6.2.2.7 在此之前如果安排有「初盤前盤點」，則此時只需要根據物料外箱「盤點卡」上的標示確定正確的SKU、儲位信息和盤點表上的SKU、儲位信息進行對應，並在「盤點表」上對應的「箱裝盤點數量」一欄填上數量即可，同時需要在「盤點卡」上進行盤點標記表示已經記錄了盤點數量；

6.6.2.2.8 如之前未安排「初盤前盤點」或發現異常情況（如外箱未封箱、外箱破裂或其他異常時）需要對箱內物料進行點數；點數完成確定無誤後根據外箱「盤點卡」上信息在對應盤點表的「箱裝盤點數量」一欄填上數量即可；

6.6.2.2.9 按以上方法及流程完成負責區域內整個貨架物料的盤點；

6.6.2.2.10 初盤完成後根據記錄的盤點異常差異數據對物料再盤點一次，以保證初盤數據的正確性；

6.6.2.2.11 在盤點過程中發現異常問題不能正確判定或不能正確解決時可以找「查核人」處理。初盤時需要重點注意下盤點數據錯誤原因：物料儲位錯誤，物料標示SKU錯誤，物料混裝等；

6.6.2.2.12 初盤完成後，初盤人在「初盤盤點表」上簽名確認，簽字後將初盤盤點表復印一份交給倉庫經理存檔，並將原件給到指定的復盤人進行復盤；

6.6.2.2.13 初盤時如發現該貨架物料不在所負責的盤點表中，但是屬於該貨架物料，同樣需要進行盤點，並對應記錄在「盤點表」的相應欄中；

6.6.2.2.14 特殊區域內（無儲位標示物料、未進行歸位物料）的物料盤點由指定人員進行；

6.6.2.2.15 初盤完成後需要檢查是否所有箱裝物料都有進行盤點，和箱上的盤點卡是否有表示已記錄盤點數據的盤點標記。

6.6.3 復盤

6.6.3.1 復盤注意事項

6.6.3.1.1復盤時需要重點查找以下錯誤原因：物料儲位錯誤，物料標示SKU錯誤，物料混裝等；

6.6.3.1.2 復盤有問題的需要找到初盤人進行數量確認；

6.6.3.2 復盤作業流程

6.6.3.2.1 復盤人對「初盤盤點表「進行分析，快速作出盤點對策，按照先盤點差異大後盤點差異小、再抽查無差異物料的方法進行復盤工作；復盤可安排在初盤結束後進行，且可根據情況在復盤結束後再安排一次復盤；

6.6.3.2.2 復盤時根據初盤的作業方法和流程對異常數據物料進行再一次點數盤點，如確定初盤盤點數量正確時，則「盤點表」的「復盤數量」不用填寫數量；如確定初盤盤點數量錯誤時，則在「盤點表」的「復盤數量」填寫正確數量；

6.6.6.2.3 初盤所有差異數據都需要經過復盤盤點；

6.6.6.2.4 復盤時需要重點查找以下錯誤原因：物料儲位錯誤，物料標示SKU錯誤，物料混裝等；

6.6.6.2.5 復盤完成後，與初盤數據有差異的需要找初盤人予以當面核對，核對完成後，將正確的數量填寫在「盤點表」的「復盤數量」欄，如以前已經填寫，則予以修改；

6.6.6.2.6 復盤人與初盤人核對數量後，需要將初盤人盤點錯誤的次數記錄在「盤點表」的「初盤錯誤次數」中；

6.6.6.2.7 復盤人不需要找出物料盤點數據差異的原因，如果很清楚確定沒有錯誤可以將錯誤原因寫在盤點表備注欄中；

6.6.6.2.8 復盤時需要查核是否所有的箱裝物料全部盤點完成及是否有做盤點標記。

6.6.6.2.8 復盤人完成所有流程後，在「盤點表」上簽字並將「盤點表」給到相應「查核人」；

6.6.4 查核

6.6.4.1 查核注意事項

6.6.4.1.1 查核最主要的是最終確定物料差異，和差異原因；

6.6.4.1.2 查核對於問題很大的，也不要光憑經驗和主觀判斷，需要找初盤人或復盤人確定；

6.6.4.2 查核作業流程

6.6.4.2.1 查核人對復盤後的盤點表數據進行分析，以確定查核重點、方向、范圍等，按照先盤點數據差異大後盤點數據差異小的方法進行查核工作；查核可安排在初盤或復盤過程中或結束之後；

6.6.4.2.2 查核人根據初盤、復盤的盤點方法對物料異常進行查核，將正確的查核數據填寫在「盤點表」上的「查核數量」欄中；

6.6.4.2.3 確定最終的物料盤點差異後需要進一步找出錯誤原因並寫在「盤點表」的相應位置；

6.6.4.2.4 按以上流程完成查核工作，將復盤的錯誤次數記錄在「盤點表」中；

6.6.4.2.5 查核人完成查核工作後在「盤點表」上簽字並將「盤點表」交給倉庫經理，由倉庫經理安排「盤點數據錄入員」進行數據錄入工作；

6.6.5 稽核

6.6.5.1 稽核注意事項

6.6.5.1 倉庫指定人員需要積極配合稽核工作；

6.6.5.2 「稽核人」盤點的最終數據需要「稽核人」和倉庫「查核人」簽字確認方為有效；

6.6.5.2 稽核作業流程

6.6.5.2.1 稽核作業分倉庫稽核和財務行政稽核，操作流程基本相同；

6.6.5.2.2稽核人員用倉庫事先作好的電子檔的盤點表根據隨機抽查或重點抽查的原則篩選製作出一份「稽核盤點表」；

6.6.5.2.3 稽核根據需要在倉庫進行初盤、復盤、查核的過程中或結束之後進行稽核（具體時間參照「倉庫盤點計劃」）；

6.6.5.2.4 稽核人員可先自行抽查盤點，合理安排時間，在自行盤點完成後，要求倉庫安排人員（一般為查核人）配合進行庫存數據核對工作；每一項核對完成無誤後在「稽核盤點表」的「稽核數量」欄填寫正確數據；

6.6.5.2.5 稽核人員和倉庫人員核對完成庫存數據的確認工作以後，在「稽核盤點表」的相應位置上簽名，並復印一份給到倉庫查核人員，有查核人負責查核；查核人確認完成後和稽核人一起在「稽核盤點表」上簽名；如配合稽核人員抽查的是查核人，則查核人可以不再復查，將稽核數據作為最終盤點數據，但數據差異需要繼續尋找原因；

6.6.6 盤點數據錄入及盤點錯誤統計

6.6.6.1 經倉庫經理審核的盤點表交由倉庫盤點數據錄入員錄入電子擋盤點表中，錄入前將所有數據，包括初盤、復盤、查核、稽核的所有正確數據手工匯總在 「盤點表」的「最終正確數據」中；

6.6.6.2 倉庫盤點錄入員錄入數據以「盤點表「的「最終正確數據」為准錄入電子檔盤點表中，並將盤點差異原因錄入；

6.6.6.3 錄入工作應仔細認真保證無絲毫錯誤，錄入過程發現問題應及時找相應人員解決。

6.6.6.4 錄入完成以後需要反復檢查三遍，確定無誤後將電子檔「盤點表」發郵件給總經理審核，同時抄送財務部，深圳采購組，客服主管，IT部主管；

6.9 最終盤點表審核

6.9.1 倉庫確認及查明盤點差異原因

6.9.1.1 因我司物流系統的原因，一般經過倉庫確定的最終盤點表在盤點資料庫存調整之前沒有足夠的時間去查核，只能先將「盤點差異表」發給IT部調整再查核未查明原因的盤點差異物料；在盤點差異物料較少的情況下（可以先發盤點差異表給采購，不影響采購交貨的情況下，），需要全部找出原因再經過總經理審核後再調整；

6.9.1.2 在盤點差異數據經過庫存調整之後，倉庫繼續根據差異數據查核差異原因，需要保證將所有的差異原因全部找出。

6.9.1.3 全部找出差異原因後查核人將電子檔盤點表的差異原因更新，交倉庫經理審核，倉庫經理將物料金額納入核算，最終將「盤點差異（含物料和金額差異）表」呈交總經理審核簽字；

6.9.1.4 倉庫根據盤點差異情況對責任人進行考核；

6.9.1.5 倉庫對「盤點差異表」進行存檔；

6.9.2 財務確認

6.9.2.1 在倉庫盤點完成後，財務稽核人員在倉庫「盤點表」的相應位置簽名，並根據稽核情況註明「稽核物料抽查率」、「稽核抽查金額比率」、「稽核抽樣盤點錯誤率」等；

6.9.2.2 總經理審核完成後「盤點差異表」由財務部存檔；

6.9.3 總經理審核

6.10 盤點庫存數據校正

6.10.1 總經理書面或口頭同意對「盤點表」差異數據進行調整後，由IT部門根據倉庫發送的電子檔「盤點表」負責對差異數據進行調整；

6.10.2 IT部門調整差異數據完成後，形成「盤點差異表」並發郵件通知財務部、深圳采購組、倉庫組、客服主管、總經理；

6.11 盤點總結及報告

6.11.1 根據盤點期間的各種情況進行總結，尤其對盤點差異原因進行總結，寫成「盤點總結及報告「；發送總經理審核，抄送財務部；

6.11.2 盤點總結報告需要對以下項目進行說明：
本次盤點結果、初盤情況、復盤情況、盤點差異原因分析、以後的工作改善措施等；
7.0表單
7.1 盤點表
7.2 稽核盤點表
7.3 盤點差異表

E. 汽車配件盤點的方式

將貨從貨架上搬到庫房門口，它的工作量取決於所搬貨物的重量、品種數、路程、折返次數、所持工具等，簡單的說，如果就給你一張紙，上面列出了100種貨。

有手持PDA，每種貨上有貨位號，駕駛著電動叉車，有各種各樣的料框和托盤，甚至還有庫內導航系統。半個小時就能備完。前者是小型汽配店倉庫的管理方式，後者是大型配件物流中心的管理方式。

主要的分類

盤點分為手工盤點、盤點機盤點

手工盤點：主要靠人員手工記錄盤點內容，商品數據，然後跟電腦核對。

盤點機盤點：利用數據採集器設備，把需要盤點的商品信息導入到採集器中，然後利用盤點機掃描商品條碼，然後顯示相應的信息，盤點人員根據實現數量錄入採集，最後導入系統管理軟體比對，生成盤盈盤虧單。

F. 汽車部件半成品如何盤點

厄汽車部件的半成品要盤點的話，我覺得首先是要會計人員與生產部門人員配合，因為有許多半成品的零部件，會計人員並不一定熟悉，可以首先從生產報表中拉取，盤點日的半成品的一個數量，然後讓車間人員陪同去清點。

G. 如何更好地做好備品備件的管理!

備件的儲備量一般是盡量的減少但是也要有一定的安全儲備，我覺得你可以根據你的設備狀況，結合自己日常的設備備件消耗情況等數據來確定，具體的可以:設備備件的庫存管理是一項復雜而細致的工作，是備件管理工作的重要組成部分。製造或采購的備件，入庫建賬後應當按照程序和有關制度認真保存、精心維護，保證備件庫存質量。通過對庫存備件的發放、使用動態信息的統計、分析，可以摸清備品配件使用期間的消耗規律，逐步修正儲備定額，合理儲備備件。同時，在及時處理備件積壓、加速資金周轉方面，也有重要作用。
1.備件入庫要求
入庫備件必須逐件進行核對與驗收。
①入庫備件必須符合申請計劃和生產計劃規定的數量、品種、規格；
②要查驗入庫零件的合格證明，並做適當的外觀等質量抽驗；
③備件入庫必須由入庫人填寫入庫單，並經保管員核查；
備件入庫上架時要做好塗油、防銹保養工作。備件入庫要及時登記，掛上標簽（或卡片），並按用途（使用對象）分類存放。
2.備件保管要求
①入庫備件要由庫管人員保存好、維護好，做到不丟失、不損壞、不變形變質、賬目清楚、碼放整齊（三清、兩齊、三一致、四號定位、五五碼放）。
②定期塗油、保管和檢查。
③定期進行盤點，隨時向有關人員反映備件動態。
3.備件發放要求
①發放備件須憑領料票據。對不同的備件，廠內外要擬定相應的領用辦法和審批手續。
②領出備件要辦理相應的財務手續。
③備件發出後要及時登記和消賬、減卡。
④有回收利用價值的備件，要以舊換新，並制定相應的管理辦法。
4.備件處理要求
①由於設備外調、改造、報廢或其他客觀原因所造成的本企業已不需要的備件，要及時按要求加以銷售和處理；
②因圖紙、工藝技術錯誤或保管不善而造成的備件廢品，要查明原因，提出防範措施和處理意見，並報請主管領導審批；
③報廢或調出備件必須按要求辦理手續。
備件儲備量定額的計算
(1)備件儲備定額計算公式的意義
經常儲備哪些備件取決於備件的使用壽命，而儲備多少，則取決於備件的消耗量和本企業的機修能力和供應周期。確定備件儲備量定額時，應以滿足設備維修需要、保證生產和不積壓備件資金、縮短儲備周期為原則。一般可按下式計算。

由於零件的使用壽命（c）不易掌握，一般以實際消耗量（m）代替。
即: m= e/ c
這樣上述公式可變為: d=k•m•z
式中，備件平均使用壽命(c)是指同種單個備件從開始使用到不能使用為止的平均壽命時間，以月計算。計算c值需不斷積累備件的實際消耗情況並密切結合企業的實際情況。備件擁有量(e)是指本企業所有生產設備上所裝同一種備件的數量（不是指庫存數量）。
自製備件的擁有量=單台設備裝有的相同自製備件數×同型設備台數
外購備件的擁有量=設備備件卡或說明書等資料中統計的單台數字×同型設備台數
備件消耗量(m)――指在一定時間內同種備件的實際消耗件數，可用一個大修周期的實際 平均消耗量來代替理論上的消耗量。
供應周期(z)――對自製備件是指從提出申請到成品入庫所需的時間；對外購備件則是指從提出申請至到貨入庫的時間。
系數(k)――根據企業的設備管理與維修水平，備件製造能力及製造水平，地區供應及協作條件等確定，條件好的用小數，條件差的用大數。
(2)自製備件最大、最小儲備量和訂貨點的確定
最小（低)件儲備量d min是備件的最低儲備限額，即備件供應周期內的因條件限制儲備量
d min＝k•m•z
最大（高）儲備量(d max)是備件的最高儲備限額。它要求考慮到最經濟的加工循環期，經濟合理地組織生產批量。一般，最大儲備量不應超過一年半的消耗量
d max=k•m•g
式中 m――按月計算的備件消耗量；
z一按月計算的備件供應周期（製造周期）；
g―按月計算的最經濟加工循環期（一般選用6、8、9、10、12等數字），g通常指第一次生產 某種備件到第二次生產同一種備件最經濟的時間。
最經濟的含意包括兩方面:從生產上為減少品種、增加批量；從資金上為減少資金，加速周轉，只有從這兩方面考慮，才可得到最經濟的加工循環期。
k－系數，一般取值為1~1.5，它隨管理、製造、維護水平、備件質量和地區協作等條件的優劣而定。
(3)外購備件儲備定額的確定
外購件儲備定額的計算公式 d=k•m•z
式中 d―外購備件合理儲備定額；
m一外購備件月平均消耗量；
z―供應周期（一年訂貨一次為12，半年一次為6，一季一次為3，進口備件為24）；
k－系數（一般取1.1~1.4)。
凡是能修復使用的外購備件應按下式計算
合理儲備量=m×修復周期
3.確定備件儲備定額應考慮的其他因素
①備件生產、供應方式的轉變的影響。隨著備件管理逐步由集中生產、集中供應向市場化轉變，外購備件的數量必將增大，供應周期則會更趨縮短，因而在確定儲備定額時，企業應根據本地區備件貨源情況、質量信息、參考上述公式，確定合理經濟的儲備定額。
②設備使用連續性的影響。例如，兩班或三班生產，備件的使用壽命較一班制生產要縮短1.5~2年。
③關鍵設備的備件、不易購得的備件及有訂貨起點的特殊備件，可適當加大儲備定額。
儲備定額計算公式
N＝A•K•a•T/P
式中N——儲備定額（件）；
A——同類設備台數（台）；
K——每台設備同種備件數（件）；
a——不平均系數，由A、K的乘積而定:
A.K 1 2 - 5 5 -10 10 -20 20 -30
a 1 0.9 0.8 0.7 0.6
T——備件製造或訂貨周期（月）（本廠加工為6個月，外購為12個月；
P——備件使用期限（月）。

H. 什麼是設備備件，都有哪些備件的儲備形式

在修理設備時用來更換磨損和老化零件的零件叫做配件。為了縮短設備修理停歇時間，在備件庫內經常保存一定數量的配件，叫做備件。
配件和備件是做好設備維修工作的重要物質條件。配件和備件供應及時，不僅可以提高企業的設備完好率，而且還可以縮短設備修理停歇時間。所以每個企業必須做好配件、備件的供應工作，除配合設備保修計劃有計劃地按期按量生產配件外，還必須生產和儲備一定品種和數量的備件。
設備備件的儲備形式：
(1)成品儲備
在設備修理中，有些備件要保持原來的尺寸，如摩擦片、齒輪、花鍵軸等，可製成（或購置）成品儲備，有時為了延長某一零件的使用壽命，可有計劃有意識地預先把相關的配合零件分成若干配合等級，按配合等級把零件製成成品進行儲備。例如，活塞與缸體及活塞的配合可按零件的強度分成兩三種不同的配合等級，然後按不同配合等級將活塞環製成成品儲備，修理時按缸選用活塞環即可。
(2)半成品儲備
有些零件必須留有一定的修理餘量，以便拆機修理時進行尺寸鏈的補償。如軸瓦、軸套等可以留配刮量儲存，也可以粗加工後儲存；又如與滑動軸承配合的淬硬軸，軸頸淬火後不必磨削而作為半成品儲備等。
半成品備件在儲備時一定要考慮到最後製成成品時的加工工藝尺寸。儲備半成品的目的是為了縮短因製造備件而延長的停機時間，同時也為了在選擇修配尺寸前能預先發現材料或鑄件中的砂眼、裂紋等缺陷。
(3)成對（套）儲備
為了保證備件的傳動和配合，有些機床備件必須成對製造，保存和更換，如高精度的絲杠副、蝸輪副、鏜桿副、螺旋傘齒輪等。為了縮短設備的修理的停機時間，常常對一些普通的備件也進行成對儲備，如車床的走刀絲杠和開合螺母等。
(4)部件儲備
為了進行快速修理，可把生產線中的設備及關鍵設備上的主要部件，製造工藝復雜、技術條件要求高的部件或通用的標准部件等，根據本單位的具體情況組成部件適當儲備，如減速器、液壓操縱板、高速磨頭、金剛刀鏜頭、吊車抱閘、銑床電磁離合器等。部件儲備也屬成品儲備的一種形式。
(5）毛坯（或材料）儲備
某些機械加工工作量不大及難以預先決定加工尺寸的備件，可以毛坯形式儲備，如對合螺母、鑄鐵撥叉、雙金屬軸瓦、鑄銅套、皮帶輪、曲軸及關鍵設備上的大型鑄鍛件，以及有些軸類粗加工後的調質材料等。採用毛坯儲備形式，可以省去設備修理過程中等待准備毛坯的時間。
根據庫存控制方法，儲備形式分下列兩種：
①經常儲備。對於那些易損、消耗量大，更換頻繁的零件，需經常保持一定的庫存儲備量。
②間斷儲備。對於那些磨損期長，消耗量少、價格昂貴的零件，可根據對設備的狀態檢測情況，發現零件有磨損和損壞的徵兆時，提前訂購（生產），作短期儲備。

I. 設備的備件

在修理設備時用來更換磨損和老化零件的零件叫做配件。為了縮短設備修
理停歇時間，在備件庫內經常保存一定數量的配件，叫做備件。配件和備件是做好設備維修工作的重要物質條件。配件和備件供應及時，不僅可以提高企業的設備完好率，而且還可以縮短設備修理停歇時間。所以每個企業必須做好配件、備件的供應工作，除配合設備保修計劃有計劃地按期按量生產配件外，還必須生產和儲備一定品種和數量的備件。 設備備件的分類
設備備件的種類很多，為了便於管理和供應，一般按下列方法分類。
1．零件類別分
2．零件來源分
3．零件使用特性分
常備件：指經常使用的、設備停工損失大和單自動包裝機
價較低的、需經常保持一定儲備量的零件。
4．備件精度和製造復雜程度分
關鍵件：指精度高、製造難度大、在設備中起關鍵作用的零件。
一般件：指除關鍵件以外的其它機械備件。 （1）品儲備
有時為了延長某一零件的使用壽命，可有計劃有意識地預先把相關的配合零件分成若干配合等級，按配合等級把零件製成成品進行儲備。例如，活塞與缸體及活塞的配合可按零件的強度分成兩三種不同的配合等級，然後按不同配合等級將活塞環製成成品儲備，修理時按缸選用活塞環即可。
（2）成品儲備
（3）對（套）儲備
（4）件儲備
為了進行快速修理，可把生產線中的設備及關鍵設備上的壓力容器
某些機械加工工作量不大及難以預先決定加工尺寸的備件，可以毛坯形式儲備，如對合螺母、鑄鐵撥叉、雙金屬軸瓦、鑄銅套、皮帶輪、曲軸及關鍵設備上的大型鑄鍛件，以及有些軸類粗加工後的調質材料等。採用毛坯儲備形式，可以省去設備修理過程中等待准備毛坯的時間。根據庫存控制方法，儲備形式分下列兩種：
①、常儲備。對於那些易損、消耗量大，更換頻繁的零件，需經常保持一定的庫存儲備量。
②、斷儲備。對於那些磨損期長，消耗量少、價格昂貴的零件，可根據對設備的狀態檢測情況，發現零件有磨損和損壞的徵兆時，提前訂購（生產），作短期儲備。 設備備件與其它物資的區別
了便於管理和減少備件儲備資金，下列物資通常不列入備件范圍，在實際工作中，要注意備件與這些物資之間的區別。
1．備件與低值易耗品的區別：在設備維修過程中經常用到的標准緊固件、連接桿、手球、油杯、油標、紙墊、氈、絕緣布帶、保險絲、低壓橡塑管等，都不屬於備件，而是作為低值易耗品存放在輔助材料庫或工具室，按實際需要領用攤銷。
2．備件與材料的區別：為了縮短零件加工周期，必須儲備一定數量的鑄件、鍛件、銅棒、鋁棒、調質鋼材等，這些都屬於材料，在毛坯庫、材料庫或備件毛坯庫存放管理，一般不佔用備件備資金。
3．備件與工具及設備附件的區別：設備上隨產品規格和工藝變化而更換的零部件，如卡頭、卡盤、分度頭、砂輪、刀片、刀桿、回轉工作台、平口鉗等均不屬於備件，應作為工具和設備附件管理。

J. 如何盤點配件倉庫

最簡單的就是全部盤點一次 運轉的時候做個記號。來貨的時候先不入庫。 在2-3內完成這個工作。保證你的庫存准確。