1. 數控機床如何能保證更精確的加工精度
1.機床自身能達到的
加工精度
2.機床的維護（潤滑，還有就是間隙問題等）
3.刀具的刀尖R
4.車削的速度
5.夾具以及工件的裝夾方面
我目前只能想到這么多。
2. 數控機床的定位精度是如何保證的
定位精度是指數控機床工作台等移動部件在確定的終點所達到的實際位置的精版度，因此，權移動部件實際位置與理想位置的誤差稱為定位誤差。定位誤差包括伺服系統、位置檢測系統、進給系統等誤差，還包括移動部件導軌的幾何誤差等。定位誤差將直接影響零件加工的位置精度
3. 數控機床如何保證切槽精度
你所說的是什麼精度，槽底的話一般程序暫停1到2秒鍾，保證槽底光滑就差不多了，槽寬的一般不好保證。因為切槽時，工件對於刀具的磨損是非常大的，切深槽時有渣卡在槽里也會影響他的精度，所以說這要取決於你磨刀的技術以及切槽工藝。回答完畢，如有疑問請追問，滿意請採納。
4. 數控車床怎麼保證精度
這個問題比較復雜.從機床配置上講,主要是要有高解析度的數控系統(現在的系統一般都能到0.001MM這個級別)再就是要有高精度的驅動器和進給電機(國產的就華中的比較好了,如果要求高的說就要用進口的)最後就是高精度的滾珠絲杠和合理的機械定位結構.(絲杠和軸承一樣,也是分級別的)
如果是工廠裡面機床保養這方面的.一是做到絲杠的清潔,最好是每天用柴油清洗後再加機油.本時工作的時候也要注意絲杠的潤滑有沒有到位.絲杠是數控傳動的主要部件,一定要小心保養.再就是機床拖板的清潔和潤滑,防止拖板過度磨損而擺動.因為數控車床的拖板下面沒有走刀箱,重量比普通車床輕了很多,所以在拖板過度磨損後,會出現擺動.
5. 數控加工精度如何保證
影響數控的因素有:影響機械加工精度的因素及提高加工精度的措施 工藝系統中的各組成部分，包括機床、刀具、夾具的製造誤差、安裝誤差、使用中的磨損都直接影響工件的加工精度。也就是說，在加工過程中工藝系統會產生各種誤差，從而改變刀具和工件在切削運動過程中的相互位置關系而影響零件的加工精度。這些誤差與工藝系統本身的結構狀態和切削過程有關，產生加工誤差的主要因素有： （1）系統的幾何誤差 ①加工原理誤差 加工原理誤差是由於採用了近似的加工運動方式或者近似的刀具輪廓而產生的誤差，因在加工原理上存在誤差，故稱加工原理誤差。只要原理誤差在允許范圍內，這種加工方式仍是可行的。 ②機床的幾何誤差 機床的製造誤差、安裝誤差以及使用中的磨損，都直接影響工件的加工精度。其中主要是機床主軸回轉運動、機床導軌直線運動和機床傳動鏈的誤差。 ③刀具的製造誤差及磨損 刀具的製造誤差、安裝誤差以及使用中的磨損，都影響工件的加工精度。刀具在切削過程中，切削刃、刀面與工件、切屑產生強烈摩擦，使刀具磨損。當刀具磨損達到一定值時，工件的表面粗糙度值增大，切屑顏色和形狀發生變化，並伴有振動。刀具磨損將直接影響切削生產率、加工質量和成本。 ④夾具誤差 夾具誤差包括定位誤差、夾緊誤差、夾具安裝誤差及對刀誤差等。這些誤差主要與夾具的製造和裝配精度有關。下面將對夾具的定位誤差進行詳細的分析。 工件在夾具中的位置是以其定位基面與定位元件相接觸（配合）來確定的。然而，由於定位基面、定位元件工作表面的製造誤差，會使各工件在夾具中的實際位置不相一致。加工後，各工件的加工尺寸必然大小不一，形成誤差。這種由於工件在夾具上定位不準而造成的加工誤差稱為定位誤差，用△D表示。它包括基準位移誤差和基準不重合誤差。在採用調整法加工一批工件時，定位誤差的實質是工序基準在加工尺寸方向上的最大變動量。採用試切法加工，不存在定位誤差。 定位誤差產生的原因是工件的製造誤差和定位元件的製造誤差，兩者的配合間隙及工序基準與定位基準不重合等。 ●基準不重合誤差 當定位基準與工序基準不重合時而造成的加工誤差，稱為基準不重合誤差，其大小等於定位基準與工序基準之間尺寸的公差，用△B表示。 ●基準位移誤差 工件在夾具中定位時，由於工件定位基面與夾具上定位元件限位基面的製造公差和最小配合間隙的影響，導致定位基準與限位基準不能重合，從而使各個工件的位置不一致，給加工尺寸造成誤差，這個誤差稱為基準位移誤差，用△Y表示。圖1-12a是圓套銑鍵槽的工序簡圖，工序尺寸為A和B。圖1-12b是加工示意圖，工件以內孔D在圓柱心軸上定位，O是心軸軸心，C是對刀尺寸。尺寸A的工序基準是內孔軸線，定位基準也是內孔軸線，兩者重合，△B＝0。但是，由於工件內孔面與心軸圓柱面有製造公差和最小配合間隙，使得定位基準（工件內孔軸線）與限位基準（心軸軸線）不能重合，定位基準相對於限位基準下移了一段距離，由於刀具調整好位置後在加工一批工件過程中位置不再變動（與限位基準的位置不變）。所以，定位基準的位置變動影響到尺寸A的大小，給尺寸A造成了誤差，這個誤差就是基準位移誤差。
6. 如何才能保證數控加工中的精度要求
其實編程生產效率的一個關鍵的要素，你要明白，在數控上一行可以容下多少個字元，就可以提高多少時間。精度方面也是的，只要你合理，均勻的加工是不會有問題的，關鍵還是要把編程做好，一個程序可以看出你對機器的熟練，了解，也能反應一個人能力的時候，在編程方面還是要借鑒前輩啊。
7. 如何保證機床的精度
(1)合理抄選取起刀點、切入襲點和切入方式，保證切入過程平穩，沒有沖擊。為保證工件輪廓表面數控車床加工後的粗糙度要求，精加工時，最終輪廓應安排在最後一次走刀連續加工出來。認真考慮刀具的切入和切出路線，盡量減少在輪廓處停刀，以避免切削力突然變化造成彈性變形而留下刀痕。一般應沿著零件表面的切向切入和切出，盡量避免沿工件輪廓垂直方向進、退刀而劃傷工件。
(2)選擇工件在數控車床加工後變形較小的路線。對細長零件或薄板零件，應採用分幾次走刀加工到最後尺寸，或採取對稱去餘量法安排進給路線。在確定軸向移動尺寸時，應考慮刀具的引入長度和超越長度。
(3)對特殊零件採用「先精後粗」的數控車床加工工序。在某些特殊情況下，加工工序不按「先近後遠」、「先粗後精」原則考慮，而作「先精後粗」的特殊處理，反而能更好地保證工件的尺寸公差要求。
8. 如何保證在數控車床上加工工件的尺寸精度
1)修改刀補值保證尺寸精度
由於第一次對刀誤差或者其他原因造成工件誤差超出工件公差，不能滿足加工要求時，可通過修改刀補使工件達到要求尺寸，保證徑向尺寸方法如下：
a. 絕對坐標輸入法
根據「大減小，小加大」的原則，在刀補001～004處修改。如用2號切斷刀切槽時工件尺寸大了0.1mm，而002處刀補顯示是X3.8，則可輸入X3.7，減少2號刀補。
b. 相對坐標法
如上例，002刀補處輸入U-0.1，亦可收到同樣的效果。
同理，對於軸向尺寸的控制亦如此類推。如用1號外圓刀加工某處軸段，尺寸長了0.1mm，可在001刀補處輸入W0.1。
2)半精加工消除絲桿間隙影響保證尺寸精度
對於大部分數控車床來說，使用較長時間後，由於絲桿間隙的影響，加工出的工件尺寸經常出現不穩定的現象。這時，我們可在粗加工之後，進行一次半精加工消除絲桿間隙的影響。如用1號刀G71粗加工外圓之後，可在001刀補處輸入U0.3，調用G70精車一次，停車測量後，再在001刀補處輸入U-0.3，再次調用G70精車一次。經過此番半精車，消除了絲桿間隙的影響，保證了尺寸精度的穩定 數控，機床，模具設計,數控車床，數控技術
3)程序編制保證尺寸精度
a. 絕對編程保證尺寸精度
編程有絕對編程和相對編程。相對編程是指在加工輪廓曲線上，各線段的終點位置以該線段起點為坐標原點而確定的坐標系。也就是說，相對編程的坐標原點經常在變換，連續位移時必然產生累積誤差，絕對編程是在加工的全過程中，均有相對統一的基準點，即坐標原點，故累積誤差較相對編程小。數控車削工件時，工件徑向尺寸的精度一般比軸向尺寸精度高，故在編寫程序時，徑向尺寸最好採用絕對編程，考慮到加工及編寫程序的方便，軸向尺寸常採用相對編程，但對於重要的軸向尺寸，最好採用絕對編程。
b. 數值換算保證尺寸精度
很多情況下，圖樣上的尺寸基準與編程所需的尺寸基準不一致，故應先將圖樣上的基準尺寸換算為編程坐標系中的尺寸。如圖2b中，除尺寸13.06mm外，其餘均屬直接按圖2a標注尺寸經換算後而得到的編程尺寸。其中，φ29.95mm、φ16mm及60.07mm三個尺寸為分別取兩極限尺寸平均值後得到的編程尺寸。
4)修改程序和刀補控制尺寸
數控加工中，我們經常碰到這樣一種現象：程序自動運行後，停車測量，發現工件尺寸達不到要求，尺寸變化無規律。如用1號外圓刀加工圖3所示工件，經粗加工和半精加工後停車測量，各軸段徑向尺寸如下：φ30.06mm、φ23.03mm及φ16.02mm。對此，筆者採用修改程序和刀補的方法進行補救，方法如下：
a. 修改程序
原程序中的X30不變，X23改為X23.03，X16改為X16.04，這樣一來，各軸段均有超出名義尺寸的統一公差0.06mm;
b. 改刀補
在1號刀刀補001處輸入U-0.06。
經過上述程序和刀補雙管齊下的修改後，再調用精車程序，工件尺寸一般都能得到有效的保證。
數控車削加工是基於數控程序的自動化加工方式，實際加工中，操作者只有具備較強的程序指令運用能力和豐富的實踐技能，方能編制出高質量的加工程序，加工出高質量的工件。
9. 數控機床精度靠什麼裝置保證
精度靠數控系統，驅動，和伺服電機。以及機床的機械精度。
先講機械精度吧：那個只有造光機的零件加工的好一點，裝配的的人牛一點。裝配完了就注意保養。
系統的影響：系統負責插補的運算，還有位置環也在系統裡面。當然對精度有決定性的影響。
驅動的影響：直接控制電機的傢伙，整個系統的電流環個速度環都在那裡面。你說對精度有沒有影響呢。
伺服電機：速度環和位置環的反饋元件都在上面呢（半閉環）。
能有那些類型呢。就兩個類型，絕對式的和增量式。兩者區別你應該知道，不知道就實在說不過去了。
絕對式：一般用在床子上的就是光柵尺和絕對式光電旋轉編碼器。現在的SIEMENS 802DSL好多都帶絕對式旋轉編碼器。看過FANUC的一些系統帶的絕對編碼器？那些是不是要加個電池在驅動上面的啊，其實那個不是真正意義上的絕對編碼器，那種編碼器的碼盤其實還是增量式的碼盤。
增量式：在床子上用的一般用的就是增量式光電旋轉編碼器。這種編碼器常用的有TTL，sin/cos兩種型號在床子上用的比較多。
其實一個編碼器的精度如何不能單看這個編碼器的線數（就是跑一圈發多少個脈沖），還要看這個編碼器的分頻倍數。編碼器的精度=線數*分頻數。TTL只能四分頻，而SIN/COS的能做到16分頻。你見到的基本上就是TTL的，SIN/COS是在 SIEMENS 810D和840D用的較多。
把PWM的原理看看會，再實踐下，你就能知道更多了。下午正好閑著沒事，就給你講這些了。其它的影響不多給你講了。記得要加分。這些足夠忽悠你的老師了。
10. 怎麼保證加工精度
影響數控的因素有:影響機械加工精度的因素及提高加工精度的措施 工藝系統中的各組成部分，包括機床、刀具、夾具的製造誤差、安裝誤差、使用中的磨損都直接影響工件的加工精度。也就是說，在加工過程中工藝系統會產生各種誤差，從而改變刀具和工件在切削運動過程中的相互位置關系而影響零件的加工精度。這些誤差與工藝系統本身的結構狀態和切削過程有關，產生加工誤差的主要因素有：
（1）系統的幾何誤差
①加工原理誤差 加工原理誤差是由於採用了近似的加工運動方式或者近似的刀具輪廓而產生的誤差，因在加工原理上存在誤差，故稱加工原理誤差。只要原理誤差在允許范圍內，這種加工方式仍是可行的。
②機床的幾何誤差 機床的製造誤差、安裝誤差以及使用中的磨損，都直接影響工件的加工精度。其中主要是機床主軸回轉運動、機床導軌直線運動和機床傳動鏈的誤差。
③刀具的製造誤差及磨損 刀具的製造誤差、安裝誤差以及使用中的磨損，都影響工件的加工精度。刀具在切削過程中，切削刃、刀面與工件、切屑產生強烈摩擦，使刀具磨損。當刀具磨損達到一定值時，工件的表面粗糙度值增大，切屑顏色和形狀發生變化，並伴有振動。刀具磨損將直接影響切削生產率、加工質量和成本。
④夾具誤差 夾具誤差包括定位誤差、夾緊誤差、夾具安裝誤差及對刀誤差等。這些誤差主要與夾具的製造和裝配精度有關。下面將對夾具的定位誤差進行詳細的分析。 工件在夾具中的位置是以其定位基面與定位元件相接觸（配合）來確定的。然而，由於定位基面、定位元件工作表面的製造誤差，會使各工件在夾具中的實際位置不相一致。加工後，各工件的加工尺寸必然大小不一，形成誤差。這種由於工件在夾具上定位不準而造成的加工誤差稱為定位誤差，用△D表示。它包括基準位移誤差和基準不重合誤差。在採用調整法加工一批工件時，定位誤差的實質是工序基準在加工尺寸方向上的最大變動量。採用試切法加工，不存在定位誤差。 定位誤差產生的原因是工件的製造誤差和定位元件的製造誤差，兩者的配合間隙及工序基準與定位基準不重合等。
●基準不重合誤差 當定位基準與工序基準不重合時而造成的加工誤差，稱為基準不重合誤差，其大小等於定位基準與工序基準之間尺寸的公差，用△B表示。
●基準位移誤差 工件在夾具中定位時，由於工件定位基面與夾具上定位元件限位基面的製造公差和最小配合間隙的影響，導致定位基準與限位基準不能重合，從而使各個工件的位置不一致，給加工尺寸造成誤差，這個誤差稱為基準位移誤差，用△Y表示。圖1-12a是圓套銑鍵槽的工序簡圖，工序尺寸為A和B。
尺寸A的工序基準是內孔軸線，定位基準也是內孔軸線，兩者重合，△B＝0。但是，由於工件內孔面與心軸圓柱面有製造公差和最小配合間隙，使得定位基準（工件內孔軸線）與限位基準（心軸軸線）不能重合，定位基準相對於限位基準下移了一段距離，由於刀具調整好位置後在加工一批工件過程中位置不再變動（與限位基準的位置不變）。所以，定位基準的位置變動影響到尺寸A的大小，給尺寸A造成了誤差，這個誤差就是基準位移誤差。