A. 磁力泵在檢修過程中應注意哪些事項
1）磁力泵檢修拆裝前做好准備工作，了解泵結構，閱讀有關檢修資料，了解備品備件，准備必要的拆裝工具，准備必要的安全防護用具。
（2）磁力泵應由專職人員進行檢修，檢修拆裝過程中正確使用拆裝工具和正確使用安全防護用具。
（3）磁力離心泵檢修拆裝時，一定要輕拿輕放，絕不可強力拆裝，以免造成不必要的設備損壞和人員的傷害。
（4）磁力泵拆卸後和裝配前的零部件一定要妥善處理與保管，以免造成零部件的損壞和遺失。
（5）磁力泵對於損壞而無法修復再使用的零部件必須更換。
（6）磁力泵在檢修過程中，如果有疑問，應及時與專業工程師聯系。
（7）做好磁力泵的檢修記錄，如實詳盡地記錄泵及零部件的狀況。
（8）磁性及易被磁場影響的設備及物品（如移動通信設備和心臟起搏器等）應距離磁力泵1m以上。
（9）在拆分內外磁轉子時，必須使用起拔螺栓，要特別注意磁性對拆卸的影響。合裝內外磁轉子時，要特別注意磁性對裝配的影響，防止磁力相吸造成設備及人員傷害。
（10）放置內外磁轉子（尤其內磁轉子）時，要與其他零件保持一定距離，避免吸合，造成內外磁轉子損壞。
（11）磁力泵裝配前，將待裝配的零部件檢查完好，擦洗干凈，尤其是滑動軸承、軸套、止推盤、內磁轉子、外磁轉子、隔離套。
（12）磁力泵裝配時注意各零部件連接孔的圓周方向和位置。
公司主營：立式多級離心泵,耐腐蝕液下排污泵,卧式管道離心泵,高溫熱水管道泵,不銹鋼潛水排污泵,鋁合金氣動隔膜泵等產品。
B. 滑動軸承失效後如何進行修理
為了使製造成本降低，一些草坪機械採用滑動軸承。一般草坪機械的滑動軸承多為帶（或不帶）軸承襯的油環潤滑的整體滑動軸承，或直接用鋼料製成圓筒形的軸承。其工作特點，都是軸頸包在軸承中間作相對滑動。雖然軸承中靠潤滑油建立起一層油膜，形成液體摩擦，但實際上常是半液體、半乾性摩擦，所以在缺油等情況下軸承磨損很嚴重。當磨損超過所允許的間隙值時，就應停機修理。否則，溫度升高會使合金熔化，損傷軸頸，使草坪機械失去工作能力。
滑動軸承的修復主要是重澆合金層，有時也可在銅鉛合金層上加鍍或纖焊第三工作層。
（1）銅鉛合金軸承的修復
目前在國內外的高速柴油機中，廣泛採用具有第三工作層的銅鉛合金薄壁軸承，工作層磨損後可用以下工藝修復。
①去除殘留的原有第三工作層，一般鏜削量為0.04～0.06mm。
②擴大軸承的自由彈勢。由於焊後軸承內徑會有收縮，因此焊前應首先將軸承擴大，擴張量為0.5～0.8mm。
③除油。除油是保證後面焰焊質量的重要措施，必須徹底進行。
④烙焊。烙焊採用普通的錫鉛合金，焊劑採用氯化鋅水溶液。分段將焊錫烙焊到銅鉛合金層上，均勻地保持1～1.5mm厚的焊層。為了防止錫向銅鉛層中擴散，焊料中最好加3%～6%的銦。
⑤加工。用車床或鏜床加工到相應的尺寸及精度。
（2）巴氏合金軸承的修復
巴氏合金軸承磨損後，目前大多採用重新手工烙焊及硬模重澆合金修復。修復量大的可採用離心澆鑄修復。
方法一：手工烙焊。手工烙焊與上面所述烙焊錫鉛合金層基本一樣。先除去舊合金層，再擴張自由彈勢並除油，在烙焊前軸承基體表面要掛底錫，掛底錫可從軸承背面將軸承加熱至170～240℃，並在表而塗焊劑氯化鋅後，用焊錫條在表面擦塗即可。掛錫層一般厚度為0.10～0.15mm。掛錫層可採用大功率電烙鐵，加熱至350～380℃進行烙焊。
方法二：硬模澆鑄。軸承澆鑄前的准備工作與前述相同。此外還要進行合金的熔煉。熔煉是將配製好的銅銻合金倒入熔化錫的坩堝中，充分攪拌直到混合均勻為止。再加入錫磷中間合金，在溫度達410～430℃時即可澆鑄。澆鑄時，模具和軸承都要預熱到200℃左右，將熔化的巴氏合金澆入鐵芯與軸承之間，並用冷水冷卻軸承背面，可防止密度偏析。
方法三：離心澆鑄。離心澆鑄不僅效率高，而且質量好，沒有硬模澆鑄中易出現的夾渣、氣孔和砂眼。其工藝大致是：將准備好要澆鑄的軸承整副裝入夾緊圈裡，為了澆鑄後便於分開，兩片軸承的分界面上墊以薄石棉板，用夾具將兩片軸承夾在一起並預熱至250℃左右，把夾具和軸承放入離心機的兩個盤間，啟動電機。通過前盤上的孔注入一定量的巴氏合金溶液，經過5～10s後，迅速放水冷卻，待巴氏合金冷卻後，停止轉動，軸承即澆鑄好。
C. 滑動軸承結構設計應注意什麼
軸承的准確維護是減少軸承早期損壞的有效途徑，也是延長INA軸承壽命的可靠保證。因此，在發念頭的日常維護和維修中，必需留意滑動軸承的合金錶面、背面、端頭及邊沿稜角處的外觀外形，如有異常或泛起過半磨損的徵兆，就要當真查明原因，並採取相應的措施，改善軸承的工作前提，正視對滑動軸承早期損壞的預防。 1、進步軸承的維修和裝配質量 進步軸承的鉸配質量，保證INA軸承背面光滑無雀斑，定位凸點完整無損；自身的彈開量為0.5-1.5mm，這可保證裝配後軸瓦藉助自身彈力與軸承座孔貼合緊密；此外，裝配時要留意檢查曲軸軸頸和軸承的加工質量，嚴格執行修理工藝規范，防止因裝入方法不當而造成安裝不正以及軸承螺栓的扭矩不均或不符合劃定，從而產生彎曲變形和應力集中，導致軸承早期損壞。黏度降低、間隙改變，會使軸承的巴氏合金軟化，嚴峻時產生"燒瓦抱軸"事故。 由於溫度受潤滑、轉速、負荷、環境的影響。
D. 滑動軸承結構設計應注意的問題有哪些
滑動軸承是面接觸的，所以接觸面間要保持一定的油膜，因此企盛軸承網提示設計時應注意以下這幾個問題：
1、要使油膜能順利地進入摩擦表面。
2、油應從非承載面區進入軸承。
3、不要使全環油槽開在軸承中部。
4、如油瓦，接縫處開油溝。
5、要使油環給油充分可靠。
6、加油孔不要被堵。
7、不要形成油不流動區。
8、防止出現切斷油膜的銳邊和稜角。
E. 滑動軸承磨損時，一般採用什麼方法維修
國內針對滑動軸承磨損一般採用的是補焊、鑲軸套、打麻點等方法，但當軸的材質為45號鋼(調質處理)時，如果僅採用堆焊處理，則會產生焊接內應力。在重載荷或高速運轉的情況下，可能在軸肩處出現裂紋乃至斷裂的現象，如果採用去應力退火，則難於操作，且加工周期長，檢修費用高;當軸的材質為HT200時，採用鑄鐵焊也不理想。一些維修技術較高的企業會採用電刷鍍、激光焊、微弧焊甚至冷焊等，這些維修技術往往需要較高的要求及高昂的費用。對於以上修復技術，在歐美日韓企業已不太常見，發達國家一般採用的是高分子復合材料技術和納米技術，高分子技術可以現場操作，有效提升了維修效率，且降低了維修費用和維修強度，在陌貝了解更多軸承安裝還拆卸相關的專業知識。
F. 滑動軸承的損壞形式主要有哪些
一：滑輪軸承的損壞形式主要有：1、膠合軸承過熱、載荷過大，操作不當或溫度控制系統失靈。
2、疲勞破裂由於不平衡引起的振動、軸的撓曲與邊緣載荷、過載等，引起軸承巴氏合金疲勞破裂。軸承檢修安裝質量不高。
3、拉毛由於潤滑油把大顆粒的污垢帶入軸承間隙內，並嵌藏在軸承軸襯上，使軸承與軸頸（或止推盤）接觸時，形成硬痂，在運轉時會嚴重地刮傷軸的表面，拉毛軸承注意油路潔凈，尤其是檢修中，應注意將金屬屑或污物清洗干凈磨損及刮傷由於潤滑油中混有雜質、異物及污垢。檢修方法不妥，安裝不對中。使用維護不當，質量控制不嚴。
二：滑動軸承（sliding bearing），在滑動摩擦下工作的軸承。滑動軸承工作平穩、可靠、無雜訊。在液體潤滑條件下，滑動表面被潤滑油分開而不發生直接接觸，還可以大大減小摩擦損失和表面磨損，油膜還具有一定的吸振能力。但起動摩擦阻力較大。軸被軸承支承的部分稱為軸頸，與軸頸相配的零件稱為軸瓦。為了改善軸瓦表面的摩擦性質而在其內表面上澆鑄的減摩材料層稱為軸承襯。軸瓦和軸承襯的材料統稱為滑動軸承材料。滑動軸承應用場合一般在低速重載工況條件下。
G. 離心式風機軸的檢修有哪些步驟
（一）檢修前的檢查
風機在檢修之前，應在運行狀態下進行檢查，從而了解風機存在的缺陷，並測記有關數據，供檢修時參考。檢查的主要內容有：
（1）測量軸承和電動機的振動及其溫升。
（2）檢查軸承油封漏油情況。如風機採用滑動軸承，應檢查油系統和冷卻系統的工作情況及油的品質。
（3）檢查風機外殼與風道法蘭連接處的嚴密性。入口擋板的外部連接是否良好，開關動作是否靈活。
（4）了解風機運行中的有關數據，必要時可作風機的效率試驗。
（二）風機的檢修
1．葉輪的檢修
風機解體後，先清除葉輪上的積灰、污垢，再仔細檢查葉輪的磨損程度，鉚釘的磨損和緊固情況，以及焊縫脫焊情況，並注意葉輪進口密封環與外殼進風圈有無摩擦痕跡，因為此處的間隙最小，若組裝時位置不正或風機運行中因熱膨脹等原因，均會使該處發生摩擦。
對於葉輪的局部磨穿處，可用鐵板焊補，鐵板的厚度不要超過葉輪未磨損前的厚度，其大小應能夠將穿孔遮住。對於鉚釘，若鉚釘頭磨損時可以堆焊，若鉚釘已松動，應進行更換。對於葉輪與葉片的焊縫磨損或脫焊，可進行焊補或挖補。小面積磨損採用焊補，較大面積磨損則採用挖補。
（1）焊補葉片。焊補時應選用焊接性能好、韌性好的焊條。對高錳鋼葉片的焊補，建議採用直流焊機，
結507 焊條。每塊葉片的焊補重量應盡量相等，並對葉片採取對稱焊補，以減小焊補後葉輪變形及重量不平衡。挖補時，其挖補塊的材料與型線應與葉片一致，挖補塊應開坡口，當葉片較厚時應開雙面坡口以保證焊補質量。挖補塊的每塊重量相差不超過30g，並應對挖補塊進行配重，對稱葉片的重量差不超過10g。挖補後，葉片不允許有嚴重變形或扭曲。挖補葉片的焊縫應平整光滑，無沙眼、裂紋、凹陷。焊縫強度應不低於葉片材料的強度。
（2）更換葉片。當葉片磨損超過葉片厚度的2/3，前後盤還基本完好時，應更新葉片，其方法如下：
1）將備用葉片稱重編號，根據葉片重量編排葉片的組合順序，將質量相等或相差較少的葉片安放在葉輪輪盤的對稱位置上，藉以減小葉輪的偏心，從而減小葉輪的不平衡度。鉚接葉輪的葉片與輪蓋和輪盤（軸盤）的對應孔，最好配鑽或配鉸。
2）將備用葉片按組合順序復於原葉片的背面，並要求葉片之間的距離相等。頂點位於同一圓周上。調整好後，即進行點焊
3）點焊後經復查無誤，即可將一側葉片與輪盤的接縫全部滿焊，施焊時應對稱進行
4）再用割炬將舊葉片逐個割掉，並鏟凈在輪盤上的舊焊疤，最後將葉片的另一側與輪盤的接縫全部滿焊，
2．更換葉輪
若需更換整個葉輪時，先用割炬割掉舊葉輪與輪彀連接的鉚釘頭，再將鉚釘沖出。舊葉輪取下後，用細銼將輪轂結合面修平，並將鉚釘孔毛刺銼去。
在裝配新葉輪前，檢查其尺寸、型號、材質應符合圖紙要求，焊縫無裂紋、砂眼、凹陷及未焊透、咬邊等缺陷，焊縫高度符合要求。葉輪擺動軸向不超過4mm，徑向不超過3mm.。還應檢查鉚釘孔是否相符。經檢查無誤後，將新葉輪套裝在輪轂上。葉輪與輪轂一般採用熱鉚，鉚接前應先將鉚釘加熱到800~900℃左右（櫻桃色），再把鉚釘插入鉚釘孔內，鉚釘應對中垂直，在鉚釘的下面用帶有圓窩形的鐵砧墊住，上面用鉚接工具鉚接。全部鉚接完畢，再用小錘敲打鉚釘頭，聲音清脆為合格。對於自製葉片的葉輪，需將葉片的進口和出口處的毛刺除掉，清掃葉道，並進行修整，然後根據葉輪結構及需要來進行動、靜平衡校正。
3．更換防磨板
葉片的防磨板、防磨頭磨損超過標准須更換時，應將原防磨板、防磨頭全部割掉。不允許在原有防磨板、防磨頭上重新貼補防磨頭、防磨板。新防磨頭、防磨板與葉片型線應相符，並貼緊，同一類型的防磨板、防磨頭的每塊重量相差不大於30g。焊接防磨頭、防磨板前應對其配重組合。
挖補及更換葉片、防磨頭、防磨板後均應對葉輪進行測量及找靜平衡，其徑向擺動允許值為3~6mm，軸向擺動允許值為4~6mm，剩餘不平衡度不得超過100g。
H. 滑動軸承設計有什麼需要注意的
滑動軸承是面接觸的，所以接觸面間要保持一定的油膜，因此設計時應注意以下這幾個問題：
1、要使油膜能順利地進入摩擦表面。
2、油應從非承載面區進入軸承。
3、不要使全環油槽開在軸承中部。
4、如油瓦，接縫處開油溝。
5、要使油環給油充分可靠。
6、加油孔不要被堵。
7、不要形成油不流動區。
8、防止出現切斷油膜的銳邊和稜角。
I. 滑動軸承的損壞類型損壞原因及處理方法都有哪些
一、膠合軸承過熱、載荷過大，操作不當或溫度控制系統失靈
1、在運動中如發現軸承過熱，應立即停車檢查，最好使轉子在低速下繼續運轉，或繼續供油一段時間，直到軸瓦冷下來為止。不然，軸瓦上的巴氏合金由於膠合而粘在軸頸上，修起來麻煩。
2、防止潤滑油不足或油中混入雜質，以及轉子安裝不對中。
3、膠合損壞較輕的軸瓦可以用刮研修理方法消除，繼續使用。
二、疲勞破裂由於不平衡引起的振動、軸的撓曲與邊緣載荷、過載等，引起軸承巴氏合金疲勞破裂。軸承檢修安裝質量不高
1、提高安裝質量，減少軸承振動。
2、防止偏載和過載。
3、採用適宜的巴氏合金以及新的軸承結構。
4、嚴格控制軸承溫升。
三、拉毛由於潤滑油把大顆粒的污垢帶入軸承間隙內，並嵌藏在軸承軸襯上，使軸承與軸頸（或止推盤）接觸時，形成硬痂，在運轉時會嚴重地刮傷軸的表面，拉毛軸承注意油路潔凈，尤其是檢修中，應注意將金屬屑或污物清洗干凈。
磨損及刮傷由於潤滑油中混有雜質、異物及污垢。檢修方法不妥，安裝不對中。使用維護不當，質量控制不嚴。
1、清洗軸頸、油路、油過濾器，並更換潔凈的符合質量要求的潤滑油。
2、配上修刮後的軸瓦或新軸瓦。
3、如發現安裝不對中，應及時找正。
4、注意檢修質量。
四、穴蝕由於軸承結構不合理（軸承上開的油污不合理），軸的振動，油膜中形成蒸汽泡，蒸汽泡破裂，軸瓦局部表面產生真空，引起小塊剝落產生穴蝕破壞1、增大供油壓力。
2、改善軸瓦油溝、油槽形狀，修飾溝槽的邊緣或形狀，以改進油膜流線的形狀。
3、減少軸承間隙，減少軸心晃動。
4、換較適宜的軸瓦材料。
五、電蝕由於絕緣不好或接地不良，或產生靜電，在軸頸與軸瓦之間形成一定的電壓，穿透軸頸與軸瓦之間的油膜而產生電火花，把軸瓦打成麻坑1、檢查機器的絕緣情況，特別要注意一些保護裝置（如熱電阻、熱電偶等）的導線是否絕緣完好。
2、檢查機器接地情況。
3、如果電蝕後損壞不太嚴重，可以刮研軸瓦。
4、檢查軸頸，如果軸頸上產生電蝕麻坑、應打磨軸頸去除麻坑。