铸造电炉配料分析仪怎么看

A. 电炉铸造配料计算方式

在铸造中，通过增碳剂将碳增加到铸造件要求的指数。不同型号的铸件，添加增碳剂的量也不同。

下面是电炉的增碳剂配料计算方式：

配料方法及公式，除碳的配料计算方法是两个以上外，其它元素的配比计算方法，均是累积法。

一、碳的计算公式

C=1.8%+CL2

式中C——铁水的含碳量（%）

CL——炉料中的平均含碳量（%）

1.8%——在用冲天炉冶炼时，炉料经预热、熔化、过热、还原过程中，脱碳量和增碳量的（估算）中间值。

该式只适应用于冲天炉碳量的计算，不适用于电炉配料的计算，且为了计算结果符合本单位设备的冶炼情况，1.8%系数须根据多次熔炼经验的修正选取。

二、累积计算法

将按比例投入的各种炉料，各自代入成分的量，相加在一起，把冶炼过程中的增减率计算在其中，再调整到目标成分的范围，该计算方法适适应于电炉的配料。每次配料，不可能一次配料计算成功，需多次调整配料比，方能达到理想。

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在铸造生产中，理论上的计算方式一定结全实际的试验结果。铸造用增碳剂在中国还没有国家标准，这就让一些不良增碳剂厂家钻了空子。在市场上，有许多增碳剂都达不到理化标准。

一般厂子也没有设备对增碳剂进行检测，在购买增碳剂时，购买者只能依靠对经销商的了解来判断增碳剂的好坏。在生产中，计算增碳剂添加量时，必须先试验。通过试验来断定所购买增碳剂的实际吸收率。

影响增碳剂吸收率原因，大致如下：

1、增碳剂的质量问题

固定碳低，杂质多，熔化慢。这种增碳剂很容易与铁水中的渣夹杂在一起。影响熔化时间，并在打渣时随渣一起清理出炉外。遇到这种情况 ，必须更换增碳剂。

2、0.5T及以下的电炉

废钢加入量超过50%时，需要加入大量的增碳剂，这由于炉小，也会影响增碳剂吸收率，并且会造成熔炼时间过长的问题。

这种问题，在1T以上电炉中就完全消失了。0.5T及以下的电炉在使用废钢时，要选择密度强大钢花压块，或压饼，这样不但能提高熔炼速度，也能提高增碳剂的吸收率。

3、错误的炉料与增碳剂添加方式

在铁水熔化超过电炉容积70%以时，才大量添加增碳剂，这种情况下增碳剂浪费率达35%以上。所以，严格按照配料流程进行铸造生产，不但能提高铸件质量，也能使增碳剂完全吸收。

4、电炉大小与增碳剂颗粒要匹配

灰铸铁一般情况下用煅烧石油焦增碳剂比较好，球墨铸铁件，最好选择煅烧石墨增碳剂。废钢使用量低30%，炉料以回炉料，铸造铁为主铸件，煅烧煤增碳剂是不错的选择。

5、炉料，增碳剂，硅铁等配料统一秤重

精准化配料才能出来精良的产品，促进增碳剂的其他因素还电炉温度影响，炉工素质影响，炉料熔渣等等影响。铸造技术是活学活用，以车间现实为主，理论为辅。即便如此，学习好理论知识，多看同行撰写的案例，仍然是提高铸造技术的重要途径。

B. 去铸造厂开行车,灰尘大能去吗

可以去，工资高就不怕，灰尘多，可以多吃猪红，可以洗肺的

C. 铸造企业的现状到底是什么样的

我国铸造企业最大的问题在于：
1、铸造企业过多，平均规模小，工艺水平落后，由此引起的劳动生产率低、产品质量低下、污染治理难度大、事故频发和恶性竞争等一系统的问题。
2、铸件质量较低，我国铸件质量虽有较大提高，但大多数铸造企业铸件废品率仍成倍高于发达国家（2%~3%）的水平。一些质量要求特别高的关键铸件我国还生产不了，要依靠进口。
3、铸造企业装备的总体水平落后。以大批量生产的铸铁厂为例，国外基本上是自动造型线、热风冲天炉-电炉双联熔炼、现代制芯中心等装备及热分析仪、真空直读光谱仪等先进检测设备，我国只有少数企业可与之相比，大部分企业仍相差甚远。
4、铸件生产中的能耗高、污染排放较严重、资源综合利用率较低。我国铸件生产的能耗是发达国家同类铸件的1.5~2倍。大多数铸造企业的冲天炉炉气等铸造过程中的余热没有利用。相当多的中小企业生产工艺方法落后，清洁生产的装备，原辅材料普及率不高，污染物排放量大，且没有配备有效的末端治理设施。我国吨铸件的各种污染物排放总量是工业发达国家的3~5倍。相当多铸造企业没有配备有效的旧砂再生回用设施，大量废砂作为一般垃圾处理，工业废气缺乏有效的回用措施，资源综合利用率较低。
5、企业管理水平相对低
国内多数企业管理体系不健全，没有ISO9001质量管理体系认证，工艺操作规程执行率低，致生产的废品率等偏高，产品质量偏低，造成资源、能源浪费。
6、劳动保护及安全生产尚有较大差距
尽管近年来，铸造企业的劳动保护和安全生产现状有了明显的改善，但由于相当多的中小企业工艺、装备水平落后，致使这些企业的劳动条件恶劣、职业病和安全事故频发。对生产中易发的火灾、爆炸、金属液异常泄漏或倾翻等重大事故，缺少必要的应急预案，造成该类恶性事故偶有发生。
7、从业人员素质较差
目前在铸造企业中经营者的理念跟不上时代进步，工人大多是临时工。其文化程度偏低，又缺少必要培训，加之流动性大，所以在岗位上工作的大多为“新人”，他们对铸件品质、生产秩序、工艺纪律、企业管理了解甚少，难以达到现代生产对员工的要求。也由于诸多原因造成我国不少铸造企业的管理人员、技术人员匮乏，虽然近年来，政府、行业和企业加大铸造人才培养力度，但对于这样庞大的一个基础产业，显然还是不足。

我国铸造业虽然取得长足的进步，但与发达国家相比，还存在较大的差距，以上就是差距所在。

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