五金制品厂进料检验规范

① 五金行业质量标准

五金行业质量标准:一．目的为规范五金件的检验作业，明确检验内容和要求，有效管控材料品质，确保满足顾客和生产需要。二．范围适用于公司所有五金件的进料检验。三．抽样方案采用GB/T2828.1-2003单次抽样，检查水平（IL）和接收质量（AQL）遵循如下规定： 项目 检查水平（IL） 接收质量限（AQL） 外观 Ⅱ 0.65 尺寸 S-2 1.5 性能 S-2 1.5 四．定义4.1 A面：指组装成整机后的正前面、上表面（在使用过程能直接看到的表面）；4.2 B面：指组装成整机后的侧面（需将视线偏转45°~90°才能看到的四周边）。4.3 C面：指组装成整机后的背面及底面（正常使用时看不到的背面及底面）。4.4 △E（DELTA-E）：在均匀颜色感觉空间中，人眼感觉色差的测试单位。当△E为1.0时，人眼就可以感觉到色彩的变化了。这种测试方法用于当顾客指定或接受某种颜色时，用以保证色彩一致性的量度。4.5 毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。4.6划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。4.7裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。4.8变形：因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。4.9氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。4.10尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。4.11“R角”过大：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大。4.12表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。4.13倒圆角不够:产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。4.14焊接疤痕：产品焊接后未经打磨刨光而残留的凸起疤痕。4.15色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。4.16异色点：在产品表面出现颜色异于周围颜色的点。4.17破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。4.18麻点：喷涂件表面上有附著的细小颗粒。4.19堆漆：喷涂件表面出现局部的油漆堆积现象。4.20阴影：喷涂件表面出现的颜色比周围暗的区域。4.21露底：喷涂件出现局部的油漆过薄而露出底材颜色的现象。4.22鱼眼：由于溶剂挥发速度不对而在喷涂件表面出现凹痕或小坑。4.23飞油：超出了规定的喷涂区域。4.24剥落：产品表面出现涂层脱落的现象。4.25色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。4.26光泽度：产品表面光泽与标准样品光泽有差异。4.27手印：产品表面出现的手指印。4.28硬划痕：由于硬物摩擦而造成产品表面有明显深度的划痕（用指甲刮有明显感觉）。4.29软划伤：没有明显深度的划痕（无手感，但肉眼能明显看出）。4.30毛丝：产品表面出现细小的尘丝。五．检验条件5.1 外观检验条件5.1.1 光源：在朝背散射的自然光照下，或在物件距光源0.65～1.0m的40W日光灯下。5.1.2 目视距离：300-500mm。5.1.3 目视角度：检测面与人眼方向成45°～90°。5.1.4 目视时间：5～10S。5.2 尺寸检验条件5.2.1 量测工具：精度为0.01mm的游标卡尺、精度为0.1mm的卷尺或钢板尺、精度为0.01mm的塞尺、精度为0.01mm的塞规、色差仪、精度为0.01mm的高度规、精度为0.002mm的横杆表。六．检验常用单位代码对照表表1 常用单位代码对照表 项目 名称 数目/个 直 径/mm 深 度/mm 距 离/mm 长 度/mm 宽度/mm 面积/m2 对应 代码 N D H DS L W S 七．检验标准7.1 说明7.1.1 当缺陷的直径D＜0.30mm且不连续时，可以不作为缺陷。7.1.2 以下所提到的不良缺陷的数目均指单面上的不良缺陷数目。7.1.3 以下所提到的不良缺陷的数目中A面缺点总数不大于3，B面缺点总数不大于5，C面缺点总数不大于7。7.1.4 各材料如有标准未规定要求或不同于本标准要求，则按相应图纸或样板、采购单及客户要求执行。7.2 包装检验标准（缺陷类别：MA）7.2.1 外层整齐、合理，包装箱完好无破损且保持整洁干净。7.2.2 外层包装上应明确标示其物料的规格、数量、名称、订单号、生产日期等且与实物相符合。7.3 尺寸检验标准（缺陷类别：MA）7.3.1 按相应材料的图纸、样板、采购单、订购单上尺寸要求执行。7.4 试装检验（缺陷类别：MA）7.4.1 取出五金件各配件试装，符合成品装配要求，无装配不良。7.4.2 外壳装配后间隙＜0.50mm，段差＜0.30mm。7.5 素材外观检验标准（缺陷类别：MI），详细见下表：表2 素材外观检验标准 序号 缺陷名称 检验规格 允收数 A面 B面 C面 1 注点 （直线状、点状） D＜0.5，S＜0.3，DS＞30 3 5 7 0.5＜D＜0.6，0.3＜S＜0.5，DS＞50 1 2 3 0.6＜D＜1.0，0.5＜S＜0.8，DS＞50 0 1 2 2 硬划痕、碰伤 D＜0.4，DS＞30 1 2 3 0.4＜D＜1.0，DS＞30 0 1 2 L＜0.5,W＜0.3，DS＞30 2 2 4 0.5＜L＜1.0，W＜0.3，DS＞30 1 2 3 1.0＜L＜2.0，W＜0.3，DS＞30 0 0 1 3 软划痕 L＜4，W＜0.3，DS＞30 3 5 7 4＜L＜8，0.2＜W＜0.3，DS＞30 2 3 5 8＜L＜10，W＜0.3，DS＞30 1 2 2 4 毛边 L＜0.2，无明显手感且不影响装配 不计 5 R角过大 参照工程图纸及限度样品 6 裁切不齐 参照限度样品 7 尺寸偏差 参照工程图纸 8 变形 分型面平面度＜0.3mm或按零件确认样板 9 色差 △E＜1.0或参照限度样品 10 倒圆角不够 不允许 注：注点缺陷包括异色点、杂质、亮斑等呈现点状形态的缺陷。7.1.3 以下所提到的不良缺陷的数目中A面缺点总数不大于3，B面缺点总数不大于5，C面缺点总数不大于7。7.1.4 各材料如有标准未规定要求或不同于本标准要求，则按相应图纸或样板、采购单及客户要求执行。7.2 包装检验标准（缺陷类别：MA）7.2.1 外层整齐、合理，包装箱完好无破损且保持整洁干净。7.2.2 外层包装上应明确标示其物料的规格、数量、名称、订单号、生产日期等且与实物相符合。7.3 尺寸检验标准（缺陷类别：MA）7.3.1 按相应材料的图纸、样板、采购单、订购单上尺寸要求执行。7.4 试装检验（缺陷类别：MA）7.4.1 取出五金件各配件试装，符合成品装配要求，无装配不良。7.4.2 外壳装配后间隙＜0.50mm，段差＜0.30mm。7.5 素材外观检验标准（缺陷类别：MI），详细见下表：表2 素材外观检验标准 序号 缺陷名称 检验规格 允收数 A面 B面 C面 1 注点 （直线状、点状） D＜0.5，S＜0.3，DS＞30 3 5 7 0.5＜D＜0.6，0.3＜S＜0.5，DS＞50 1 2 3 0.6＜D＜1.0，0.5＜S＜0.8，DS＞50 0 1 2 2 硬划痕、碰伤 D＜0.4，DS＞30 1 2 3 0.4＜D＜1.0，DS＞30 0 1 2 L＜0.5,W＜0.3，DS＞30 2 2 4 0.5＜L＜1.0，W＜0.3，DS＞30 1 2 3 1.0＜L＜2.0，W＜0.3，DS＞30 0 0 1 3 软划痕 L＜4，W＜0.3，DS＞30 3 5 7 4＜L＜8，0.2＜W＜0.3，DS＞30 2 3 5 8＜L＜10，W＜0.3，DS＞30 1 2 2 4 毛边 L＜0.2，无明显手感且不影响装配 不计 5 R角过大 参照工程图纸及限度样品 6 裁切不齐 参照限度样品 7 尺寸偏差 参照工程图纸 8 变形 分型面平面度＜0.3mm或按零件确认样板 9 色差 △E＜1.0或参照限度样品 10 倒圆角不够 不允许 注：注点缺陷包括异色点、杂质、亮斑等呈现点状形态的缺陷。

② 进料检验的工作计划

进料检验规范

1、目的

确保采购物料和外协加工物料的质量符合规定要求。

2、范围

适用于本厂所有原材料，外协加工配料，辅助材料，包装材料等采购物料的检验和试验。

3、职责

①品质部负责编写（来料检验指导书）。

②仓管员负责外来物料之登记和通知来料检验员。

③来料检验员负责对来料之物料进行检验和试验并负责物料的放行。

4、定义

①合格品：已达到所规定的规格标准及使用功能要求的物料或产品。 ②不合格品：无法达到所规定的规格标准及使用功能要求的物料或产品。 5、A免检物料：

①品质部对本厂不具备检验条件或对产品影响较小之物料建立（免检一览表） ②免检物品入厂时，要求供应商附出厂检验合格证明以作凭据（免检物料一览表）中规定生产试用的免检物料。当试用不合格时，应及时收回，对生产之产品进行全检处理。具体按（不合格品规划书）进行处理。 B检验内容：

①供应商交货时，将物料放在待检区内，仓管员核查内容，并通知来料检验

员进行检验。来料检验员接到通知后：来料检验员根据（来料检验规格书）图纸及相关样品实施抽样检验。如判是合格，刚盖上兰色来料检验章。由货仓人员入库，如判定不合格，则贴不合格标识，由货仓人员放于不合格区，检验后应及时填写（来料检验报告）。

②当进料检验发现异常时，来料检验员应立即填写（来料检验报告）连同不合格样品一起交品质部主管确认。不合格来料的处理依（不合格品程序）执行，针对供应商来料严重不合格时，来料检验员填写（纠正及预防措施程序报告），发给供应商，要求供应商提报改善措施。

③品质部文员将每月的进料质量状况做成（供应商质量评估表），以做为供应商的评估资料，发一份给采购部。

制程检验规范

1、目的

为了有效控制生产制程质量，防止不合格品产生和流入下道工序。

2、适用范围

适用于本厂工序产品制程检验工作。

3、职责

①本程序由品质部制定和实施，有关部门配合。

②生产部车间负责人及IPQC负责各工序之“首检”确认。

③品质部主管负责审查IPQC的检验报告及追踪质量状况。

4、定义

①首检检验：指对制程各工序的第一件之检验，操作条件变更或产品规格变换，

批量生产之首件产品的检验。

②自检：作业员对自己生产的产品进行检查，不需记录。

③巡检：来回巡检各重要工位，工种是否按规范标准执行。

④全检：在生产过程中对产品某一标准进行全面检查。

⑤抽检：对重要尺寸、功能、性能强度进行抽查测试，保证产品各阶段之质量达标。

5、检验标准作业内容

①制程检验依据以样品、图纸及（产品检验规格书）作业指导书等作为质量 判定的标准。

②首件检查：

生产车间负责人及IPQC对工序产品进行首件检查，需要组装或配套件并按工程规格书中的尺寸进行核对检验。核对检验合格后由IPQC组长签首件样品，并且由IPQC必须填写首件检查记录。当确认首件产品合格后，生产车间才能批量生产。

③巡回检查：

IPQC依据相关（检验规格书）样品等资料进行巡检。每次任意抽查一定数量的产品进行检验。检验完成后，IPQC填写相关检验报表。IPQC组长或品

质部主管负责审核。

④半成品抽查：

IPQC依据（半成品抽样检查工作指引）相关（产品规格书）样品等资料对工序生产完成的半成品进行抽样检验，并填写相关报表交品质部主管及相关QC组长审核确认。

⑤工序转序的半成品检验规定：

A、工序转序半成品由IPQC监督转序，转序的半成品需有IPQC在标识，盖上合格标识，如由检验不合格之半成品则贴红色不合格标识。

B、各工序的负责IPQC，必须对上道工序之来料进行检验，如不合格，退

回上道工序全检处理。

⑥不合格品处理：

退回检验：半成品抽查的不合格品的处理具体依（不合格品管理程序）作业。 ⑦记录报表：

IPQC必须统计相关制程品质合格率在上述相关检验记录报表上。品质部文员针对每个IPQC的报表将每一个月车间的质量统计并存档。

出库检验规范

1、目的

确保成品出库或交货前按相关规定检验。并符合客户的.要求，防止不良品流到客户处。

2、适用范围

适用本厂生产的所有产品的最终检验。

3、职责

A、品质部：负责编写出货检验指导书。

B、品质部：OQC负责出货检验。

C、生产部：负责成品的搬运和检验工作的配合，不良品返工等。

4、作业内容

A、生产部车间完成之包装成品，送往待检区及贴待检标识，并由生产部车

间填写（成品检验通知单）通知品质部OQC进行检验。

B、OQC检验员依照样品，工程规格书、客户需求、成品检验规格书、生产

单等进行抽样检验，将结果记录于（成品检验报告）上，交品质部主管审批。如果经检验为合格，则在成品标识处盖上合格标识，并通知生产车间，合格的成品应及时移到合格区，或挂上合格标牌。

C、若检验不合格，OQC需将其不合格样品和（不合格成品检验报告）一起

交品质部审核确认。由品质部主管在（成品检验报告）上签署处理结果并填写（纠正及预防措施报告）然后通知生产部、营业部，将不合格成品放入不合格成品区，或挂不合格标牌。

D、责任车间收到不合格成品检验报告后，要安排人员按（纠正及预防措施

报告）的改善方案进行返工，选出的不良品按（不合格品管理程序）处理。

E、返工后的成品需经OQC重新检验合格后方可入仓出货。

F、品质部文员应将每月成品合格率情况进行统计并做好相关报表，以作为质量问题分析和改善的相关依据。

③ 五金制品厂的质检员的工作是什么

负责公司五金物资、产品以及设备的质量检查工作。
岗位职责：
1．服从分配，听从指挥，并严格遵守公司的各项规章制度和有关规定；
2．负责公司产品出售前的质量检查工作；
3．负责对公司产品合格数的统计工作；
4．负责产品率的分析工作；
5．协助做好产品质量保证体系的标准；
6．协助做好公司iso9000质量管理标准；
7．对所承担的工作全面负责。

④ 精密五金加工工艺及操作规范

精密五金可以根据生产需要进行开料，之后一些小的配件可以进行锣切或CNC加工处理，而精密五金做集装箱肯定需要进行开料冲床，接着烧焊，接着打砂、喷油之后配件就制成了。要提醒的是小配件还需要在打磨后表面要电镀或喷油。精密五金加工件批量加工的情况比较多，所以，精密五金加工的制作方法、周期与普通产品加工的操作规范及工艺是不同的。接下来就为大家介绍精密五金加工工艺及操作规范。

精密五金加工工艺：

1、加工工艺路线具有很大的不确定性，一种零部件或产品可以有多种工艺，生产过程所需机器设备和工装夹具种类繁多。

2、五金制造业企业由于主要是零散加工，产品的质量和生产率很大程度依赖于工人的技术水平，而自动化程度主要在单元级，例如数控机床、柔性制造系统等。

3、产品零部件一般采用自制与委外加工相结合的方式。譬如电镀、喷砂、氧化、丝印镭雕等特殊工艺会委托外部厂商加工。

4、需要的零件多，车间现场往往需要填写大量领料单及会看到呈"一字型"的生产单，如有工艺管理，还需填写大量的工艺移转单。

精密五金加工操作规范：

1、进行产品加工时。操作员要保持正确的姿势，要有充足的精神应付工作，如发现身体不适，为了人身安全，必须马上离开工作岗位，并向车间主管或更高层次的领导反映。操作时必须思想集中，严禁闲谈，相互配合，操作者切勿在烦躁、疲倦的状态下操作，为了人身安全，避免发生事故，确保操作安全。所有员工在进入工作岗位前，检查自己服饰是否符合工作要求。不准穿拖鞋、高跟鞋及影响安全的服装，留长头发的要戴安全帽。

2、机械工作前检查运动部分是否加注了润滑油，然后启动并检查离合器、制动器是否正常，并将机床空运转1-3分钟，机械有故障时严禁操作。

3、更换模具时首先关闭电源，冲床运动部门停止运转后，方可开始安装、调试模具。安装调整完毕后，用手搬动飞轮试冲两次，为了避免机械与要加工的产品发生不必要的碰撞，上下模具必须要检查是否对称、合理，螺丝是否坚固，压边圈是否在合理的位置上。

4、必须等其他人员全部离开机械工作区，并拿走工作台上的杂物后，方可启动电源开动机械。

5、机械工作时，禁止将手伸入滑块工作区，严禁用手取、放工件。在冲模内取、放工件时必须使用符合标准的工具。如发现机械有异常声音或机器失灵，应立即关闭电源开关进行检查。机械开动后，由一人运料及机械操作，其他人不得按动电建或脚踩脚踏开关板，为了他人安全更不能将手放入机械工作区或用手触动机械的运动部分。

以上是精密五金加工工艺及操作规范的具体介绍。精密五金制作的小五金产品不是最终消费品，而是作为工业制造的配套产品，也有一些半成品。只有一小部分精密五金产品是工具类消费品。比如：螺丝，螺丝刀，扳手，钓鱼具等等。精密五金配件是用精密五金制作成的机器零件或部件，或者是一些小五金制品，可以有单独用途，也可作为协助用具使用。

⑤ 进料检验管理流程是什么

进料检验管理是很多管理者都想要学习的内容，那么你知道进料检验应该怎么管理呢?下面为您精心推荐了进料检验管理流程，希望对您有所帮助。

进料检验管理流程

1、采购部对进料依据对外下达的采购订单开具“验收单”。

2、检验员收到验收单后，依据检验标准进行检验，并将进货厂家、品名、规格、数量等，填入检验记录表内，需要抽样的检验员必须亲自抽样。

3、判定合格，即将来料加以标识“合格”，填妥检验记录表及验收单内检验情况，并通知采购部办理入库手续;判定不合格，即将来料加以标识“不合格”,填妥检验记录表及验收单内情况，并将检验情况通知采购部。需要办理回用的，由采购部填写《不合格品回用申请单》，按程序审批并考核。批准后检验员对该批货物标识“回用”，并于检验记录表、验收单内注明回用处理情况，通知采购部办理入库手续。

4、原材料的检验应于收到验收单后两日内验毕，紧急需用的来料优先办理。检验合格后，仓储部见合格单方可办理入库手续，未见通知单擅自办理入库，每次对相关责任人处以50-200元处罚。

5、检验时，如无法判定合格与否，则即请技术开发部、质量管理部、采购部、使用单位等派员会同验收，判定合格与否，会同验收者亦必须在检验记录表内签字确认。

进料检验管理制度

1.本公司对物料的验收及入库均依本办法作业。

2.待收料。

物料管理收料人员在接到采购部门转来已核准的“采购单”时，按供应商、物料类别及交货日期分别依序排列存档，并于交货前安排存放的库位以利收料作业。

3.收料。

(1)内购收料。

①材料进厂后，收料人员必须依“采购单”的内容，核对供应商送来的物料名称、规格、数量和送货单及发票并清点数量无误后，将到货日期及实收数量填记于“请购单”，办理收料。

②如发觉所送来的材料与“采购单”上所核准的内容不符时，应及时通知采购部门处理，并通知主管，原则上非“采购单”上所核准的材料不予接受，如采购部门要求收下该批材料时，收料人员应告知主管，并于单据上注明实际收料状况，并会签采购部门。

(2)外购收料。

①材料进厂后，物料管理收料人员应立即会同检验单位依“装箱单”及“采购单”开柜(箱)核对材料名称、规格并清点数量，并将到货日期及实收数量填于“采购单”。

②开柜(箱)后，如发现所装载的材料与“装箱单”或“采购单”所记载的内容不符时，通知办理进口人员及采购部门处理。

③如发现所装载的物料有倾覆、破损、变质、受潮……等异常情况时，经初步计算损失将超过5 000元以上者(含)，收料人员应及时通知采购人员联络公证处前来公证或通知代理商前来处理，并尽可能维持异常状态以利公证作业，如未超过5 000元者，则依实际的数量办理收料，并于“采购单”上注明损失数量及情况。

④对于由公证或代理商确认后，物料管理收料人员开立“索赔处理单”呈主管核实后，送会计部门及采购部门督促办理。

4.材料待验。

进厂待验的材料，必须于物品的外包装上贴上材料标签并详细注明料号、品名规格、数量及入厂日期，且与已检验的材料分开储存，并规划“待验区”以作为区分，收料后，收料人员应将每日所收料品汇总填入“进货日报表”以作为入账销单的依据。

5.超交处理。

交货数量超过“订购量”部分应予退回，但属买卖惯例，以重量或长度计算的材料，其超交量在3%(含)以下，由物料管理部门在收料时，在备注栏注明超交数量，经请购部门主管(如科长)同意后，方能收料，并通知采购人员。

6.短交处理。

交货数量未达订购数量时，以补足为原则，但经请购部门主管(如科长)同意，可免补交，短交如需补足时，物料管理部门应通知采购部门联络供应商处理。

7.急用品收料。

紧急材料于厂商交货时，若物料管理部门尚未收到“请购单”时，收料人员应先询问采购部门，确认无误后，方可依收料作业办理。

8.材料验收规范。

为利于材料检验收料的作业，质量管理部门应就材料重要性及特性等适时通知使用部门及其他有关部门，依所需的材料质量研订“材料验收规范”，呈总经理核准后公布实施，以作为采购及验收的依据。

9.材料检验结果的处理。

(1)检验合格的材料，检验人员在外包装上贴合格检签，以示区别，物料管理人员再将合格品入库定位。

(2)不合验收标准的材料，检验人员在物品包装上贴不合格的标签，并于“材料检验报告表”上注明不合格原因，经主管作出处理对策并转采购部门处理及通知请购单位，再送回物料管理部门办理退货。

10.退货作业。

对于检验不合格的材料退货时，应开立“材料交运单”并检附有关的“材料检验报告表”呈主管签认后，将异常材料出厂。

11.实施与修正。

本办法呈总经理核准后实施，修订时亦同。

进料检验工作流程

1、供应商 >供应商送材料，经仓库人员点收，核对物料的规格、数量相符后给予以签收，再交进料检验部门IQC验收。

2、检验依照单次抽样标准 >标准给予检验判定，并将其检验结果书面形式记录下来《进料检验日报表》。

3、判定合格(允收)，必须在物料外包装适当处贴合格标鉴，并加注检验时间及签名，由仓库与供应商办理入库手续。

4、检验人员判定不合格(拒收)之物料，必须填写《不合格通知单》交质检主管审核裁定。

5、质检主管核准不合格(拒收)物料，由质检人员将《不合格通知单》一联通过采购，通知供应商处理退货及改善事宜，且在物料外包装上贴上不合格标签及签名。

6、品管部门判定不合格之物料，遇下列状况可由供应商或采购部向品管部提出予以特殊审核或提出特采申请。

a：供应商或采购部人员认定判定有误时;

b：该项符合物料生产急需使用时;

c：该项缺陷对后续加、生产影甚微时;

⑥ 电子进料IQC检验标准

1、pcb来料必须用真空方式包装（另附防潮干燥剂）。
2、防焊漆表面不允许有大面积指纹、水纹等不洁油污PCB。
3、焊盘偏移及焊盘受损，不得大于原始焊盘规格的20%r.不允许任何基板底材有裂痕、断裂现象。
4、不允许任何基板底材有压层不紧，明显之分层等现象i.焊盘部分不得有严重氧化，露铜及沾有油污等有碍焊盘上锡之。
5、金手指、芯片处之焊盘拒绝线路之修补。
6、金手指部分不允许有针孔，边缘齿状或划伤外观h.非线路之导体（残铜）须离线路2mm以上，面积必须小于1mm长度小于2mm,且不影响电气性能。
7、露铜面积不得大于2mm,相邻两线路间不许同时露铜。
8、线路不允许有断路、短路 线路边缘毛边长度不得大于1mm，缺角或缺损面积不得大于原始线路宽10% 。
9、不允许PCB有翘起大于0.5mm（水平面）。
10、线路补线不多于2条，其长度小于3mm，不允许相邻线路同时补线，且补线经锡炉及高温烘烤后，线路及防焊漆不得有剥落、起泡现象。
11、镀金面不得有沾锡，沾漆或沾有不干净的油污等d.线路宽度不得小于原始线宽的80% 。
12、金手指必须呈金黄色，不得有明显之变色或发黑p.零件面之文字、元件料号、符号等标识不得有残缺，无法辨认现象 。
13、金手指部分不允许露铜、露镍等现象b.pcb批量来料不允许提供超出10%打差的不良品。

⑦ 进料检验的检验规范是什么

进料检验规范
进料检验又称验收检验，是管制不让不良原物料进入物料仓库的控制点，也是评鉴供料厂商主要的资讯来源。
所进的物料，又因供料厂商的品质信赖度及物料的数量、单价、体积等，加以规划为全检、抽检、免检。
全检：数时少，单价高。
抽检：数量多，或经常性之物料。
免检：数量多，单价低，或一般性补助或经认定列（一般不实行）为免检之厂商或局限性之物料。
1.1 检验项目
大致可区分为：
a.外观检验
b.尺寸、结构性检验
c.电气特性检验
d.化学特性检验
e.物理特性检验
f.机械特性检验
各种产品依要求项目，列入检验。
1.2 检验方法
a.外观检验：一般用目视、手感、限度样本。
b.尺寸检验：如游标卡尺、千分尺。
c.结构性检验：如拉力计、扭力计。
d.特性检验：使用检测仪器或设备（如万用表、电容表、LCR表、示波器等）。
1.3 抽样检验
一般使用随机抽样
1.4 工作依据
a.抽样计划作业准则
b.不合格品处理作业程序
c.接收检验与测试作业程序
d.IQC检验规范
e.鉴别与追朔作业程序
f.装机检验规范
g.矫正与预防措施作业程序
h.品质记录管制作业程序
i. BOM、ECN
1.5 验收标准
a.按《IQC检验规范》发行的最新版进行检验
b.允收水准（AQL）须协商，一般可订在0.1~1.0%（或依特定产品而定）本工厂设订严重缺点（CR）=0.40,主要缺点（MA）=0.65,次要缺点（MI）=2.5
c.采用MIL-STD-105D检验水准Ⅱ根据送货数量的大小查取样本大小字码，然后根据缺点等级决定抽样数。
1.6 合格品处置
在接收检验报告单并于外箱的标贴，盖上蓝色的“IQC OK”印，合格品移入物料仓。
1.7 不合格品处置
1.7.1 在接收检报告单，并于外箱的标贴装盖上红色的“批退”印，不合格品移至批退区。
1.7.2 不合格品的处理方式有：退货、特采、挑选、报废。
对特采的方式也有：
特采可用：因缺点影响不大，直接可上线使用。
特采挑选：因较难处理在上线前把不良品挑出退回供应商。
特采处理：因较易处理，不良品必须处理好方才上线。
1.8 工作流程

1.9 注意事项
1.9.1 IQC未检验的料件，必须放在待验区。
1.9.2 合格品与不合格品标示必须明确，必须分开存放。
1.9.3 对特采的料件，为了便于跟踪，发料和在线投产时，必须在相应表示上注明该料件特采，同时IQC、IPQC必须注意在生产过程中有无潜在的问题发生。
1.9.4 如果不良品对判定结果还未确定，挂上HOLD牌。
1.9.5 料件不要忘记做试装检验和上锡性检验。
2.制程管制（IPQC）
制程管制是品质管制的核心，一般的制程管制系指进料管制（入物料仓）之后到成品管制以前，这中间的生产品质管制活动，所以又称中间检验。
2.1 制程检验之目的
a.于大量生产型的工厂中，及时发现不良，采取措施，可以防止大量之不良品发生。
b.针对品质非机遇性之变因，于作业过程中，加以查核防止不良品之产生，如查核作业流程是否更动，新手对作业标准（方法）是否了解，机器、模具、夹具是否正常，作业条件有无变动。
c. 通过检验之实施，不让本制程的不良品流入次工程。
2.2 制程检验之做法
2.2.1 各工序的IPQC必须清楚当天做的机种，找出相应的作业图纸、BOM和ECN。
2.2.2 在生产线正在备料准备投产时，必须检验作业图纸是否正确，ECN是否执行。
2.2.3 生产出炉，首先选取5片样板，核对BOM、ECN按“首批制品确认单”的检验项目检验各项，并做好记录，如果为第一次执行ECN，还须记录ECN的发行编号。
2.2.4 巡线员在各站别实施巡回检验，填写“QC巡回检验记录表”、“QC巡回检验日报表”，抽取站别详见“产品生产工艺流程图”。
2.2.5 IPQC按工序送检的数量，采用MIL-STD-105D检验水准Ⅱ，查取样本大小字码 ，根据缺点等级决定抽样数，如果抽检合格，在“内部制程移转单”上盖上蓝色的“IPQC OK”印，如果达到批退就在“内部制程移转单”上盖上红色的“批退”印，并把不良品交给组长确认，填写“品质异常反馈单”。当天根据各机种的送货数、检验数和抽检结果填写“IPQC每日检验状况表”。
2.2.6 一周结束后要统计一个星期以来的质量状况，填写各工序之“制程统计分析表”。
2.3 作业标准依据
2.3.1 抽样计划作业准则
2.3.2 不合格品处理作业程序
2.3.3 IPQC检验规范
2.3.4 制程稽核作业程序
2.3.5 制程检验与测试作业程序
检验与测试状况作业程序
2.3.7 鉴别与追朔作业程序
2.3.8 装机检验规范
2.3.9 矫正与预防措施作业程序
2.3.10 品质记录管制作业程序
2.3.11 BOM、ECN
2.4 检验的重点
该制程的检验员为了有效控制制程，使不良率不会因异常的制程原因而升高，对于不稳定的因素应事先了解掌握，并做重点控制，不稳定因素包括：
2.4.1 该产品以前生产曾有异常、有不良较高之记录。
2.4.2 使用机器不稳定（含模具、夹具）。
2.4.3 IQC有材料不甚理想的讯息。
2.4.4 新导入量产品。
2.4.5 新的操作人员，员工的操作是否规范。
2.5 品质异常之处理
检验人员对于突发性的品质异常或对于经常性而且具有严重性的制程，应开具“品质异常状况表”，通知有关部门迅速处理，情况较重大者应着令停产，并追踪处理状况。
2.6 异常回馈与矫正系统
2.6.1 突发性严重缺点，如在制品连续几个发生严重缺点。
2.6.2 经常性严重缺点。
a.虽比率不高，但同一现象经常性发生。
b.生产要素产生变化，影响品质，生产主管人员未能有效地予以矫正。
3.出货检验（OQC）
出货检验也就是成品管制，有时虽有良好的进料管制及制程管制，也不见得能确保产品完全符合规格，尤其产品于生产完后经过搬运、存放，会因振荡、天气、温度、湿度造成经时变化。
3.1 出货检验之目的
确保提供顾客良好品质的产品，并对产品及制程的改进措施提供迅速的回馈。
3.2 出货检验的构成如下
3.2.1 检验时机：通常于出厂的当天或前1~2天实施。
3.2.2 检验项目：
a.外观检验
b.尺寸检验
c.指定的特性检验
d.装机检验
e.落地试验
f.产品包装与标示检验
3.2.3 使用抽样方法
3.2.4 检验记录
3.2.5 不合格品之处置
3.3 作业标准依据
3.3.1 出货检验规范
3.3.2 IPQC检验规范
3.3.3 抽样计划作业准则
3.3.4 不合格品处理作业程序
3.3.5 制程稽核作业程序
制程检验与测试作业程序
3.3.7 检验与测试状况作业程序
3.3.8 鉴别与追朔作业程序
3.3.9 装机检验规范
3.3.10 最终检验与测试作业程序
3.3.11 矫正与预防措施作业程序
3.3.12 品质记录管制作业程序
3.3.13 测试指导书
3.3.14 BOM、ECN、出货计划表
3.4 工作流程
3.4.1 首先清楚包装所包的为哪份包装通知单、数量多少。
3.4.2 根据出货检验规范和抽样计划作业准则，清楚所要抽取样品的数量。
3.4.3 随机抽取样品核对出货计划表所附之包装通知单，检验所包的机种的版本、内存、用料、包材规格和附件是否是正确、齐全、填写好出货检验报告
3.4.4 核对OBM，看是否有ECN执行，进行装机检验。
3.4.5 按测试指导书进行功能测试，如果测试指导书无WIN9X测试的，还需加测WIN9X；外观抽检按“IPQC检验规范”所要求检验的项目进行检验，把检验的条码记录在“OQC抽样记录表”上。
检验说明书的内容，描术是否和所包的机种和安装DRIVER的步骤是否相符。
3.4.6 抽检时跟包装登记好交接手续，归还板时必须对照条码序号放回那箱。
3.4.7 抽检到不良品时，填写好“品质异常反馈单”交由组长确认，问题较严重时应上报主管，如达到批退还需填写“成品批退追踪表”。
3.4.8 整批包完后，填写包装送来的“制成品入库单”注意检查包装填写的内容是否正确，如果整批合格方在“制成品入库单”上盖蓝色的“QA OK”印，如批退应盖上红色的“批退”印，把不良状况描述好，批退重工的板注意跟踪重工的方法和过程是否正确，有无其它不良隐患发生。
3.4.9 根据“制成品入库单”登记好“成品检验日报表”。

望采纳

⑧ 进料检验的主要内容是什么

【进料检验的主要内容】：
1、进料检验又称验收检验，是控制不让不良物料进入物料仓库的控制点，也是评鉴供料厂商主要的资讯来源。
2、所进物料，因供料厂商的品质 >品质信赖度及物料的数量、单价、体积等，加以规划为全检、抽检、免检。
a、全检：数量少，单价高；
b、抽检：数量多，或经常性的物料；
c、免检：数量多，单价低或一般性补助或经认证为免检厂商或局限性的物料；
3、检验项目
(1)外观检验；
(2) 尺寸、结构特性检验；
(3) 电气特性检验；
(4) 化学特料检验；
(5) 物理特性检验；
(6) 机械特性检验；
4、检验方法
（1）外观检验：一般用目视、手感、限度样本。
（2）尺寸检验：如游标、分厘卡、投影仪。
（3）结构特性检验：如拉力计、扭力计。
（4）特性检验：使用检测仪器或设备。
5、抽样检验
5.1 抽样计划
5.2 品质特性: 分一般特性与特殊特性。
一般特性：如外观特性。
（1）检验工作容易；如外观特性，生产品质有直接重要影响。
（2）品质特性变异太高。
（3）破坏性检验。
6、检验项目
（1）落地试验。
除客户要求处，均依美国动输协会一角三凌、六面落地试验规定进行。
（2）环境试验
依国家相关资进行。
（3）震动试验
依国家相关资进行。
（4）寿命试验
依设计要求进行。
（5）耐压试验
依一般II级水准抽样，参照检验规范进行。
（6）功率检查
依一般II级水准抽样，参照检验规范进行。
（7）温度检查
依一般II级水准抽样，参照检验规范进行。
（8）结构检查
依一般II级水准抽样，参照检验规范进行。
（9）外观检查
依一般II级水准抽样，参照检验规范进行。
（10）包装附件检查
依一般II级水准抽样，参照检验规范进行。