以下哪些是机械事故发生的常见原因

⑴ 常见的起重机械事故有哪些

1、地基不牢造成吊车倾翻折臂事故

2、基塌方造成折臂伤亡事故

3、超载起吊倾覆伤亡事故

4、变幅滑轮轴断、起重臂坠落伤亡事故

5、脱开离合器、扒杆坠落事故

6、制动器失灵臂杆坠落事 故

7、吊杆自动滑落砸人致死事故

8、快放急停造成臂杆折弯伤亡事故

9、操作他人机械失误、吊物坠落砸人致死事故

10、歪拉斜吊、载荷摆去伤亡事故

11、索具挂翻斜梁伤亡事故

12、银枣索上不合格载荷坠落撞击伤亡事故

13、信号不明、违章扣只得损坏事故

14、尾部撞人溺水身亡事故

15、误入起重机尾部挤人致死事故

16、擅入作业危险区域属部挤人致死事故

17、使用年限长、满载折臂事故

18、超载起吊导致倾翻折臂事故

19、支腿未全伸导倾翻折臂事故

20、支腿半伸、侧向回转导致倾翻折臂事故

21、路面承载不够支腿陷落事故

22、吊重行走急杀车载荷坠落伤人事故

23、钩锋野拆挂不牢载荷坠落伤亡事故

24、吊点选择不当违章操作伤亡事故

25、收回支腿违章操作伤亡事故

26、误入回转危险范围、尾部撞人事故。

⑵ 事故发生的直接原因和间接原因有哪些

一、机械设备的不安全状态

1.防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷

(1)无防护。无防护罩，无安全保险装置，无报警装置，无安全标志，无护栏或护栏损坏，设备电气未接地，绝缘不良，噪声大，无限位装置等。

(2)防护不当。防护罩没有安装在适当位置，防护装置调整不当，安全距离不够，电气装置带电部分裸露等。

2.设备、设施、工具、附件有缺陷

(1)设备在非正常状态下运行。设备带“病”运转，超负荷运转等。

(2)维修、调整不良。设备失修，保养不当，设备失灵，未加润滑油等。

(3)强度不够。机械强度不够，绝缘强度不够，起吊重物的绳索不符合安全要求等。

(4)设计不当，结构不符合安全要求，制动装置有缺陷，安全间距不够，工件上有锋利毛刺、毛边，设备上有锋利倒棱等。

3.防护用品缺陷

个人防护用品、用具、防护服、手套、护目镜及面罩、呼吸器官护具、安全带、安全帽、安全鞋等缺少或有缺陷。

(1)所用防护用品、用具不符合安全要求。

(2)无个人防护用品、用具。

4.生产场地环境不良

（1）通风不良。无通风，或通风系统效率低等。

（2）照明光线不良。包括照度不足，作业场所烟雾灰尘弥漫、视物不清，光线过强，有眩光等。

（3）作业场地杂乱。工具、制品、材料堆放不安全。

（4）作业场所狭窄。

（5）操作工序设计或配置不安全，交叉作业过多。

（6）地面打滑。地面有油或其他液体，有冰雪，地面有易滑物，如圆柱形管子、料头、滚珠等。

（7）交通线路的配置不安全。

（8）储存方法不安全，堆放过高、不稳。

二、操作者的不安全行为

操作者的不安全行为是由于操作者的无意或过失造成的，主要有以下几种。

1、操作错误、忽视安全、忽视警告：

（1）未经许可开动、关停、移动机器。

（2）开动、关停机器时未给信号。

（3）开关未锁紧，造成意外转动。

（4）忘记关闭设备。

（5）忽视警告标志、警告信号。

（6）操作错误，供料或送料速度过快。

（7）机械超速运转。

（8）冲压机作业时手伸进冲模。

（9）章驾驶机动车。

（10）件刀具紧固不牢。

（11）用压缩空气吹铁屑等。

2、使用不安全设备。临时使用不牢固的设施，如工作梯，使用无安全装置的设备，拉临时线不符合安全要求等。

3、机械运转时加油、修理、检査、调整焊接或清扫，造成安全装置失效。

4、拆除了安全装置，安全装置失去作用，调整错误造成安全装置失效。

5、用手代替工具操作。用手代替手动工具，用手清理切屑，不用夹具固定，用手拿工件进行机械加工等。

⑶ 起重机械造成起重事故的主要因素有哪些

桥式起重机在日常起重作业中，常见的伤害事故有脱钩砸人，钢丝绳断裂抽人，移动吊物撞人，滑车砸人以及倾翻事故，坠落事故，提升设备过卷扬事故，起重设备误触高压线或感应带电体触电等。造成这些事故的原因是多方面的，但主要因素有操作因素和设备因素。
一、操作因素主要有：
（1）起吊方式不当，造成脱钩或起重物摆动伤人。
（2）违反桥式起重机操作规程，如超载起重，或人处于危险区工作等。
（3）指挥不当，动作不协调等。
二、设备因素主要有：
（1）吊具失效，如吊钩、抓斗、钢丝绳、网具等损坏而造成重物坠落。
（2）起重设备的操纵系统失灵或安全装置失效而引起事故，如制动装置失灵而造成重物的冲击和夹挤。
（3）桥式起重机的构件强度不够，如塔式起重机的倾倒，其原因是塔身的倾覆力矩超过其稳定力矩所致。
（4）电器损坏而造成触电事故。
（5）桥式起重机出轨事故，其原因多数为啃轨现象造成紧固件松动所致。