机械加工需要会哪些知识

㈠ 机械加工安全常识

1.机械加工安全有哪些注意事项
机械加工一般有机床加工、冲压加工和木材机械加工等，为保证 机械加工安全，应做到以下几点：（1） 工作前要穿好紧身工作服，袖口不要敞开，长发要盘入 工作帽内，操作旋转设备时不能戴手套。

（2） 设备的布局要合理，便于操作。清理。

维修和检查。电气装置必须符合电气安全要求。

转动机械的各种皮带轮、齿轮。链轮、辊轮必须有安全可靠的防护装置。

冲压机应有护手。联锁防护装置。

（3） 严格遵守安全技术操作规程。及时搞好设备的三级保养。

开车前要按规定润滑设备各个部位，还要手动试运转，确认空车运转正常后，再开始工作。一旦发现设备有异常噪声。

振动。过热。

移动阻滞。精度不良以及漏电等问题，应立即停车检修。

防 止发生人身或设备事故。（4） 各类机械设备的刀具要按规定选用，保证完好，装夹要 牢固可靠，防止刀具折断飞出伤人。

（5） 各类切肩应用钩子等专用工具清除。放好，不能用手去抓，防止切屑的利边割手伤人；缠到或粘到工件上的切肩应在停车后清除。

运转时清除会飞溅伤人。甚至会把手卷入。

（6） 装夹完工件后，应将各种工具，量具放在规定的工具箱内，不要随手放在工作台或主轴变速箱上。防止振动掉落或卡在 设备中，造成事故。

（7） 暂时不使用的机床其他部位，应停放在适当位置并锁紧， 各手柄应在空挡位置，避免误启动或与工件相撞。 （8） 工作完成后，要切断各动力电源，将设备擦拭干净，工 件摆放整齐，场地清扫干净，润滑各部位及导轨后，关上工作灯。

才能离开工作场地。
2.什么是机械加工啊
机械加工是一种用加工机械对工件的外形尺寸或性能进行改变的过程。

按被加工的工件处于的温度状态﹐分为冷加工和热加工。一般在常温下加工，并且不引起工件的化学或物相变化﹐称冷加工。

一般在高于或低于常温状态的加工﹐会引起工件的化学或物相变化﹐称热加工。 冷加工按加工方式的差别可分为切削加工和压力加工。

热加工常见有热处理﹐煅造﹐铸造和焊接。 另外装配时常常要用到冷热处理。

例如：轴承在装配时往往将内圈放入液氮里冷却使其尺寸收缩，将外圈适当加热使其尺寸放大，然后再将其装配在一起。火车的车轮外圈也是用加热的方法将其套在基体上，冷却时即可保证其结合的牢固性（此种方法现在依旧应用于某些零部件的转配过程中）。

机械加工包括：是灯丝电源绕组、激光切割、重型加工、金属粘结、金属拉拔、等离子切割、精密焊接、辊轧成型、金属板材弯曲成型、模锻、水喷射切割、精密焊接等。 机械加工：广意的机械加工就是凡能用机械手段制造产品的过程；狭意的是用车床、铣床、钻床、磨床、冲压机、压铸机机等专用机械设备制作零件的过程。
3.机械加工都有哪些危险,安全防护措施是什么
一、机械伤害类型1、绞伤：外露的皮带轮、齿轮、丝杠直接将衣服、衣袖裤脚、手套、围裙、长发绞入机器中，造成人身的伤害。

2、物体打击：旋转的机器零部件、卡不牢的零件、击打操作中飞出的工件造成人身伤害。3、压伤：冲床、压力机、剪床、锻锤造成的伤害。

4、砸伤：高处的零部件、吊运的物体掉落造成的伤害。5、挤伤：将人体或人体的某一部位挤住造成的伤害。

6、烫伤：高温物体对人体造成的伤害。如鉄屑、焊渣、溶液等高温物体对人体的伤害。

7、刺割伤：锋利物体尖端物体对人体的伤害。二、机械伤害原因：1、机械的不安全状态防护、保险、信号装置缺乏或有缺陷，设备、设工具、附件有缺陷，个人防护用品、用具缺少或有缺陷，场地环境问题。

2、操作者的不安全行为（1）忽视安全、操作错误；（2）用手代替工具操作；（3）使用无安全装置的设备或工具；（4）违章操作；（5）不按规定穿戴个人防护用品，使用工具；（6）进入危险区域、部位；3、管理上的因素设计、制造、安装或维修上的缺陷或错误，领导对安全工作不重视，在组织管理方面存在缺陷，教育培训不够，操作者业务素质差，缺乏安全知识和自我保护能力。三、机械设备一般安全规定规定是通过多年的总结和血的教训得出的，在生产过程中，只要遵守这些规定，就能及时消除隐患，避免事故的发生。

1、布局要求机械设备的布局要合理，应便于操作人员装卸工件、清除杂物，同时也应能够便于维修人员的检修和维修。2、强度、刚度的要求机械设备的零、部件的强度、刚度应符合安全要求，安装应牢固，不得经常发生故障。

3、安装必要的安全装置机械设备必须装设合理、可靠、不影响操作的安全装置。（1）对于作旋转运动的零、部件应装设防护罩或防护挡板、防护栏杆等安全防护装置，以防发生绞伤。

（2）对于超压、超载、超温、超时间、超行程等能发生危险事故的部件，应装设保险装置，如超负荷限制器、行程限制器、安全阀、温度限制器、时间断电器等，防止事故的发生。（3）对于某些动作需要对人们进行警告或提醒注意时，应安设信号装置或警告标志等。

（4）对于某些动作顺序不能搞颠倒的零、部件应装设联锁装置。4、机械设备的电气装置的安全要求（1）供电的导线必须正确安装，不得有任何破损的地方；（2）点击绝缘应良好，接线板应有盖板防护；（3）开关、按钮应完好无损其带电部分不得 *** 在外；（4）应有良好的接地或接零装置，导线连接牢固，不得有断开的地方；（5）局部照明灯应使用36V的电压；禁用220V电压；5、操作手柄及脚踏开关的要求重要的手柄应有可靠的定位及锁定装置，同轴手柄应有明显的长短差别。

脚踏开关应有防护罩藏入床身的凹入部分，一面掉下的零、部件落到开关上，启动机械设备而伤人。6、环境要求和操作要求机械设备的作业现场要有良好的环境，即照度要适宜，噪声和振动要小，零件、工夹具等要摆放整齐。

每台机械设备应根据其性能、操作顺序等制定出安全操作规程及检查、润滑、维护等制度，以便操作者遵守。四、机械设备操作安全要求1、要保证机械设备不发生事故，不仅机械设备本身要符合安全要求，而且更重要的是要求操作者严格遵守安全操作规程。

安全操作规程因设备不同而异，但基本安全守则大同小异。2、必须正确穿戴好个人防护用品和用具。

3、操作前要对机械设备进行安全检查，要空车运转确认正常后，方可投入使用。4、机械设备严禁带故障运行，千万不能凑合使用，以防出事故。

5、机械设备的安全装置必须按规定正确使用，更不准将其拆掉使用。6、机械设备使用的刀具、工夹具以及加工的零件等一定要按装牢固，不得松动。

7、机械设备在运转时，严禁用手调整，也不的用手测量零件，或进行润滑、清扫杂物等。8、机械设备在运转时，操作者不得离开岗位，以防发生问题无人处置。

9、工作结束后，应切断电源，把刀具和工件从工作位置退出，并整理好工作场地将零件、夹具等摆放整齐，打扫好机械设备的卫生。五、典型机械设备的危险及防护措施（一）压力机械的危险和防护1、主要危险（1）误操作；（2）动作失调；（3）多人配合不好；（4）设备故障；2、安全防护措施（1）开始操作前，必须认真检查防护装置是否完好、离合器制动装置是否灵活和安全可靠。

应把工作台上的一切不必要的物件清理干净以防工作时震落到脚踏开关上，造成冲床突然启动而发生事故。（2）冲小工件时，应有专用工具，不能用手固定，最好安装自动送料装置。

（3）操作者对脚踏开关的控制必须小心谨慎，装卸工件时，脚应离开开关，严禁无关人员在脚踏开关的周围停留。（4）如果工件卡在模子里，应用专用工具取出，不准用手拿，并应将脚从脚踏板上移开。

（5）多人操作时，必须相互协调配合好，并确定专人负责指挥。（二）剪板机危险和防护1、主要危险剪板机是将金属板料按生产需要剪切成不同规格块料的机械。

剪板机有上下刀口，一般降下刀口装在工作台上，上刀口作往复运动以剪切。某一特定剪板机所能剪切坯料的最大厚度和宽度以及坯料的强度极限值均有限制，超过限定值使用便可能毁坏机器。

剪。
4.车床车削加工的安全注意事项有哪些
车床车削加工的安全注意事项

1、必须穿紧身防护服，袖口不要敞开。

2、长发要盘在防护帽内，不要散落在外。

3、操作时禁止戴围巾、手套。

4、高速切削时要戴防护眼镜。

5、严禁在不停机状态装夹工件，严禁用榔头敲打工件。

6、机床运转过程中不准用手清除切屑。

7、禁止用手刹车。

8、禁止把手放在车床床身上。

9、严禁用手缠纱布或棉纱打磨工件，不准将手伸入内孔打磨。

10、车削形状不规则的工件时，要试转平衡后再切削，同时刹车不要过猛。

(1)机械加工需要会哪些知识扩展阅读：

车削加工技术问题

1、切屑的伤害及防护措施。

车床上加工的各种钢料零件韧性较好，车削时所产生的切屑富于塑性卷曲，边缘比较锋利。在高速切削钢件时会形成红热地、很长的切屑，极易伤人，同时经常缠绕在工件、车刀及刀架上，所以工作中应经常用铁钩及时清理或拉断，必要时应停车清除，但绝对不许用手去清除或拉断。

为防止切屑伤害常采取断屑、控制切屑流向措施和加设各种防护挡板。断屑的措施是在车刀上磨出断屑槽或台阶；采用适当断屑器，采用机械卡固刀具。

2、工件的装卡。

在车削加工的过程中，因工件装卡不当而发生损坏机床、折断或撞坏刀具以及工件掉下或飞出伤人的事故为数较多。所以，为确保车削加工的安全生产，装卡工件时必须格外注意。

对大小、形状各异的零件要选用合适的卡具，不论三爪、四爪卡盘或专用卡具和主轴的联接必须稳固可靠。对工件要卡正、卡紧，大工件卡紧可用套管，保证工件高速旋转并切削受力时，不移位、不脱落和不甩出。必要时可用顶尖、中心架等增强卡固。卡紧后立即取下搬手。

3、安全操作。

工作前要全面检查机床，确认良好方可使用。工件及刀具的装卡保证位置正确、牢固可靠。加工过程中，更换刀具、装卸工件及测量工件时，必须停车。工件在旋转时不得用手触摸或用棉丝擦拭。要适当选择切削速度、进给量和吃力深度，不许超负荷加工。

床头、刀架及床面上不得放置工件、工卡具及其他杂物。使用锉刀时要将车刀移到安全位置，右手在前，左手在后，防止衣袖卷入。机床要有专人负责使用和保养，其他人员不得动用。

参考资料：搜狗网络-车削加工

㈡ 机械加工技术专业学什么

(2)机械加工需要会哪些知识扩展阅读

本专业毕业生从业的主要岗位（群）有：

1、中、高等职业学校从事机械专业的理论教学和实践教学的教师（主要以中职学校为主）。

2、机械行业、企业从事产品设计、新产品开发和技术改造与创新的'设计工程师。

3、生产现场从事机械制造加工工艺规程的编制与实践、工艺装备的设计和制造的工艺工程师。

4、数控机床编程与操作的工艺编程人员。

5、机械加工和裤冲数控设备的维护、维修人员。

6、机械CADCAM技术的应用人员。胡蠢歼

7、企业生产组织和管理、机电产品的销售和技术服务人员。

㈢ 一个机加工工艺工程师应该具备哪些知识

机加工艺是一个要求知识基础比较件全面的岗位。首先你要了解各类机床的加工能力，加工范围，能达到的加工精度。再就是掌握一定的材料及热处理相关的知识，国家标准不一定要全部记住，但是用到的时候一定要知道从哪里找得到，平时遇到一个问题就要把它搞明白，相关的标准都在存在电脑里，铸造、锻造、冷冲压、弯曲、压延、拉伸等相关的知道也要知道一点，当然了，这也不是一时半会能学会的，要靠平时的知识积累，因为工艺主要靠的是经验。如果有可能，可以找一些机械工艺师手册、材料及热处理等相关的书籍看一下，机械小窍门也是提高自己工艺水平的一个好的帮手，只要有信心，相信不用多时，最多三年五载就会成为一个能力比较突出的机械工艺工程师了。最后一句，我比你学历还低，现在也是一个三千人大公司一个主要的工艺人员了，呵呵，不说了，祝你早日达成目标。有时间可以交流一下，Q857800025。

㈣ 机械加工工艺基本知识

（一）基准

零件都是由若干表面组成，各表面之间有一定的尺寸和相互位置要求。零件表面间的相对位置要求包括两方面：表面间的距离尺寸精度和相对位置精度（如同轴度、平行度、垂直度和圆跳动等）要求。研究零件表面间的相对位置关系离不开基准，不明确基准就无法确定零件表面的位置。基准就其一般意义来讲，就是零件上用以确定其他点、线、面的位置所依据的点、线、面。基准按其作用不同，可分为设计基准和工艺基准两大类。

1、设计基准

在零件图上用以确定其他点、线、面的基准，称为设计基准，就活塞来说，设计基准指活塞中心线和销孔中心线。

2、工艺基准

零件在加工和装配过程中所使用的基准，称为工艺基准。工艺基准按用途不同，又分为定位基准、测量基准和装配基准。

（1）定位基准：加工时使工件在机床或夹具中占据正确位置所用的基准，称为定位基准。按定位元件的不同，最常用的有以下两类：

自动定心定位：如三爪卡盘定位。

定位套定位：将定位元件做成定位套，如止口盘定位

其他有在V形架中定位，在半圆孔中定位等。

（2）测量基准：零件检验时，用以测量已加工表面尺寸及位置的基准，称为测量基准。

（3）装配基准：装配时用以确定零件在部件或产品中位置的基准，称为装配基准。

（二）工件的安装方式

为了在工件的某一部位上加工出符合规定技术要求的表面，在机械加工前，必须使工件在机床上相对于工具占据某一正确的位置。通常把这个过程称为工件的“定位”。工件定位后，由于在加工中受到切削力、重力等的作用，还应采用一定的机构将工件“夹紧”，使其确定的位置保持不变。使工件在机床上占有正确的位置并将工件夹紧的过程称为“安装”。

工件安装的好坏是机械加工中的重要问题，它不仅直接影响加工精度、工件安装的快慢、稳定性，还影响生产率的高低。为了保证加工表面与其设计基准间的相对位置精度，工件安装时应使加工表面的设计基准相对机床占据一正确的位置。如精车环槽工序，为了保证环槽底径与裙部轴线的圆跳动的要求，工件安装时必须使其设计基准与机床主轴的轴心线重合。

在各种不同的机床上加工零件时，有各种不同的安装方法。安装方法可以归纳为直接找正法、划线找正法和采用夹具安装法等3种。

（1）直接找正法采用这种方法时，工件在机床上应占有的正确位置，是通过一系列的尝试而获得的。具体的方式是将工件直接装在机床上后，用百分表或划针盘上的划针，以目测法校正工件的正确位置，一边校验一边找正，直至符合要求。

直接找正法的定位精度和找正的快慢，取决于找正精度、找正方法、找正工具和工人的技术水平。它的缺点是花费时间多，生产率低，且要凭经验操作，对工人技术的要求高，故仅用于单件、小批量生产中。如硬靠模仿形体的找正就属于直接找正法。

（2）划线找正法此法是在机床上用划针按毛坯或半成品上所划的线来找正工件，使其获得正确位置的一种方法。显而易见，此法要多一道划线工序。划出的线本身有一定宽度，在划线时又有划线误差，校正工件位置时还有观察误差，因此该法多用于生产批量较小，毛坯精度较低，以及大型工件等不宜使用夹具的粗加工中。如二冲程产品销钉孔位置的确定就是使 用分度头的划线法找正。

（3）采用夹具安装法：用于装夹工件，使之占有正确位置的工艺装备称为机床夹具。夹具是机床的一种附加装置，它在机床上相对刀具的位置在工件未安装前已预先调整好，所以在加工一批工件时不必再逐个找正定位，就能保证加工的技术要求，既省工又省事，是高效的定位方法，在成批和大量生产中广泛应用。我们现在的活塞加工就是使用的夹具安装法。

1)工件定位后，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作，称为夹紧。夹具中使工件在加工过程中保持定位位置不变的装置，叫夹紧装置。

2)夹紧装置应符合以下几点要求：夹紧时，不应破坏工件的定位；夹紧后，应保证工件在加工过程中的位置不发生变化，夹紧准确、安全、可靠；夹紧动作迅速，操作方便、省力；结构简单，制造容易。

3)夹紧时的注意事项：夹紧力大小要适当，过大会造成工件变形，过小会使工件在加工过程中产生位移，破坏工件定位。

（三）金属切削基本知识

1、车削运动及形成的表面

车削运动：在切削过程中，为了切除多余的金属，必需使工件和刀具作相对的切削运动，在车床上用车刀切除工件上多余金属的运动称为车削运动，可分为主运动和进给运动。

主运动：直接切除工件上的切削层，使之转变为切屑，从而形成工件新表面的运动，称主运动。切削时，工件的旋转运动是主运动。通常，主运动的速度较高，消耗的切削功率较大。

进给运动：使新的切削层不断投入切削的运动，进给运动是沿着所要形成的工件表面的运动，可以是连续运动，也可以是间歇运动。如卧式车床上车刀的运动时连续运动，牛头刨床上工件的进给运动为间歇运动。

工件上形成的表面：在切削过程中，在工件上形成已加工表面、加工表面和待加工表面。已加工表面指已经车去多余金属而形成的新表面。待加工表面指即将被切去金属层的表面。加工表面指车刀切削刃正在车削的表面。

2、切削用量三要素是指切削深度、进给量和切削速度。

（1）切削深度：ap=(dw-dm)/2(mm) dw=未加工工件直径 dm=已加工工件直径，切削深度也就是我们通常所说的吃刀量。

切削深度的选择：切削深度αp应根据加工余量确定。粗加工时，除留下精加工的余量外，应尽可能一次走刀切除全部粗加工余量。这不仅能在保证一定耐用度的前提下使切削深度、进给量ƒ、切削速度V的乘积大，而且可以减少走刀次数。在加工余量过大或工艺系统刚度不足或刀片强度不足等情况下，应分成两次以上走刀。这时，应将第一次走刀的切削深度取大些，可占全部余量的2/3～3/4；而使第二次走刀的切削深度小些，以使精加工工序获得较小的表面粗糙度参数值及较高的加工精度。

切削零件表层有硬皮的铸、锻件或不锈钢等冷硬较严重的材料时，应使切削深度超过硬度或冷硬层，以避免切削刃在硬皮或冷硬层上切削。

（2）进给量的选择：工件或工具每旋转一周或往复一次，工件与工具在进给运动方向上的相对位移，单位为mm。切削深度选定之后，应进一步尽量选择较大的进给量。进给量其合理数值的选择应保证机床、刀具不致因切削力太大而损坏，切削力所造成的工件挠度不致超出工件精度允许的数值，表面粗糙度参数值不致太大。粗加工时，限制进给量的主要是切削力，半精加工和精加工时，限制进给量的主要是表面粗糙度。

（3）切削速度的选择：在进行切削加工时，工具切削刃上的某一点相对于待加工表面在主运动方向上的瞬时速度, 单位为m/min,。当切削深度αp与进给量ƒ选定后，在些基础上再选最大的切削速度，切削加工的发展方向是高速切削加工。

5.粗糙度对零件进行性能的影响

工件加工后的表面质量直接影响被加工件的物理、化学及力学性能，产品的工作性能、可靠性、寿命在很大程度上取决于主要零件的表面质量。一般而言，重要或关键零件的表面质量要求都比普通零件要高，这是因为表面质量好的零件会在很大程度上提高其耐磨性、耐蚀性和抗疲劳破损能力。

6、切削液

（1）切削液的作用

冷却作用：切削热能带走大量的切削热，改善散热条件，降低刀具和工件的温度，从而延长了刀具的使用寿命，可防止工件因热变形而产生的尺寸误差。

润滑作用：切削液能渗透到工件与刀具之间，使切屑与刀具之间的微小间隙中形成一层薄薄的吸附膜，减小了摩擦系数，因此可减少刀具切屑与工件之间的摩擦，使切削 力和切削热降低，减少刀具的磨损并能提高工件的表面质量，对于精加工，润滑尤其重要。

清洗作用：清洗过程中产生的微小的切屑易粘附在工件和刀具上，尤其是钻深孔和绞孔时，切屑容易堵塞在容屑槽中，影响工件的表面粗糙度和刀具的使用寿命。使用切削液能将切屑迅速冲走，是切削顺利进行。

（2）种类：常用切削液有两大类

乳化液：主要起冷却作用，乳化液是把乳化油用15~20倍的水稀释而成，这类切削液的比热大，粘度小，流动性好，可以吸收大量的热，使用这类切削液主要是为了冷却刀具和工件，提高刀具寿命，减少热变形。乳化液中含水较多，润滑和防锈功能较差。

切削油： 切削油的主要成分是矿物油，这类切削液的比热较小，粘度较大，流动性差，主要起润滑作用，常用的是粘度较低的矿物油，如机油、轻柴油、煤油等。

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