机械产品如何管控设计变更

⑴ 公司机械图纸管理 图纸规范管理方案

很多企业为了加强设计图纸文件的管理工作，提高设计图纸的使用效率、安全性，在设计图纸基础上，结合公司的实际情况，使用 彩虹 图纸管理软件 进行管理。

  

一、图纸设计与管理

      为了让各部门人员更好的查看和使用图纸文件，减少图纸的变更，提高工作效率，制定图纸文件时要符合制图标准和公司实际要求。

二、图纸文件目录

       图纸根目录，以公司的产品/项目进行划分，子目录清晰划分各类图纸文件，不同的图纸文件存放到对应的文件夹中。

 

三、图纸的操作限制

        为了保证图纸文件的使用、存放不混乱，会通过EDM图纸管理软件对各人员进行操作权限设置。只有对应权限的人员才能对相应的文件进行相应的操作。

       设计人员只能创建设计图纸和未归档前的修改，不能拷贝、打印、导出等；归档后的图纸，没有直接变更权限的人员，又需要变更图纸的时候，需要通过系统线上变更流程进行图纸变更，变更的图纸仍然保存在相应的文件夹里，形成存储、使用规范。

 

四、图纸版本的切换

        如果选用以前标准的图纸时，需要先通过系统查询当前版本的图纸有没有被借用到其他的项目中穗乎枝，有的话需要与对方确认，然后断开借用关系，不然在有版本权限的人员切换版本后，借用的图纸版本也会随之变动。

 

五、图纸的传输与下发 

       图纸文件在系统本身可以高速传输，未经允许不能也不给予通过第三文件软件进行共享传输的权猜敏限；为了让图纸下发更快速，将采用系统发布的方式

     （由系统记录下发的图纸文件名称、发布人、设置的发布/回收时间、接收人、备注等相关信息）。由于图纸在正式下发前其他部门的工作人员是没有任何操作权限，在系统进行图纸发放时，发布人员需要设置图纸文件的使用权限（比如查看、打印等）。

 

六、外部图纸管理 

       1、外来图纸电子版做好分类存入项目对应的文件夹，并执行归档，对于纸质图纸合同完成后交与专人存档。

       2、关于给予客户图纸，正常情况下只提供单机单用图纸的图纸目录、总装图、部分零件图，标准产品图一律不提供，同时图纸一律转换为PDF格式，目录可为Excel格式。

 

七、产品图纸及技术文件修改的管理

       生产制造过程中遇到的问题确需更改原图才能解决时，可向项目部门提出，经核定修改方案，顷陵由设计者启动线上变更流程，在经过领导的同意签字后在进行具体修改，并按要求在标题栏中逐项填写各项信息。

 

八、设计图纸、技术文件的报废

对于已经停用较长时间的图纸文件，由部门经理会同有关技术人员一起仔细会审校对，核实出对于今后确实都没有价值的图纸，经总经理审批后由系统管理员或指定人员进行报废销毁，这些报废的图纸会自动转移到图纸管理软件的报废区存档，在报废区保存的图纸任何人都无法查询浏览。

⑵ 图纸更改制度 (机械制造厂)

1． 图纸文件的修改由生产或设计部门提出修改建议，由技术部制定图纸修改通知单，并经汇签后由总负责人批准后方可生效。
2． 图纸修改手续
2．1 图纸因参数调整或其它原因而必须要修改的图纸念旁属于修改图。
2．2 由于客户产品设计参数调整需变更的图纸，由客户提出修改工作的安排，并向仔山橡我公司销售部传送来修改通知单，销售部登记后送技术部进行修改工作唯亏安排。
2．3由于生产工艺设计参数调整需变更的图纸，由技术部提出修改工作的安排，并派技术人员进行修改。
3． 图纸修改要求
3．1 图纸修改的地方必须准确无误，不得有半点差错。

⑶ 如何管控产品开发设计成本

1 阀体零件的加工工艺设计
2.1阀体零件分析
2.1.1阀体零件结构分析
本文所设计的组合机床被加工零件是某阀体。零件所使用的材料为HT20-40，灰铸铁属于脆性材料，故不能冲压[10]。但灰铸铁的铸造性能和切削加工性能优良。如图2.1所示，阀体端面的孔呈非对称分布，各个孔方向与端面90°垂直，厚度方向尺寸为25mm，端面粗糙度要求为Rz=0.8μm。各部分M6孔之间的角间距为90°。阀体两侧是两个宽度为28mm的凸台，其通过孔与内部进行连通，同时在端面内部包含两个Φ34.5mm的半圆孔和宽度为33mm的槽。

图2.1 阀体零件结构简图
2.1.2阀体零件的工艺技术要求
以下是本零件需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求：
(1) 以基准面B为基准的加工面，这组加工面包括，基准面B面和基准面B对应的面，还有宽33mm的槽，和2个Φ34.5mm的孔，其中基准面B对应的面相对于基准B的平行度上0.15。其中下面Φ34.5的端面跳动为0.15。
(2) 一个是以上下底面互为基准的加工面，这个主要是上下底面和6-M6丝孔和2-Φ7孔。
(3) 以底面和2-Φ7孔为基准的加工面，这组加工面主要是2-G3/8的孔。
2.2阀体零件定位与夹紧形式
阀体零件通过组合机床加工时，需要使用夹具对其位置进行一定的固定，保证阀体零件被加工时不会与刀具发生相对运动，因此可以通过各种类型的定位元件达到该目的[12]。根据被加工件的种类和尺寸结构，定位元件可以分为平面定位元件、圆孔表面定位元件、外圆表面定位元件以及组合表面定位元件等多种。阀体零件结构较为复杂，需要采用组合表面定位元件对其进行定位。当组合机床加工阀体类零件时，采用的定位方法通常有“一面两孔”法、“三平面”法等。
本文采用的定位方法为“一面两孔”法，该种方式是机床加工时常用的一种定位方法，它首先将工件其中一个表面作为第一定位基准，然后将垂直于第一定位基准的两个孔作为另外两个基准，从而将工件进行固定。根据需进行钻孔加工的阀体零件尺寸结构，第一定位基准可以选择为与夹具相接触的阀体零件左端面B，即为“一面”，限制阀体零件三个自由度，包括两个方向的旋转自由度和一个方向的位移自由度；“两销”则是通过两个圆柱销与阀体零件上的孔相配合而起作用，其同样可以限制三个自由度，包括一个方向的旋转自由度和两个方向的位移自由度，从而可以实现对阀体的完全固定，如图2.2所示。该阀体零件利用夹具进行夹紧，夹紧方式为液压装置夹紧，根据阀体零件的外观结构以及组合机床的配置形式，液压装置对组合机床两侧杆件接触施力，夹住阀体零件的上下端进行夹紧。

图2.2阀体零件定位与夹紧
2.3阀体零件工艺方案选择
根据被加工阀体的加工精度要求，部分孔的加工需要经过钻、扩、铰三个工序来完成，钻孔工序为初步粗略钻出孔，去除大量多余材料；扩孔工序为在已经钻出孔的基础上，进一步加工扩大孔径，同时也可以对孔的轴线进行纠正，减少偏差；铰孔工序为利用铵刀对孔精加工的过程，以此满足孔的加工质量与加工精度满足生产要求。考虑到阀体端面孔的分布和尺寸特点[11]，现提供了两种工艺方案进行对比选择：
方案一：针对阀体零件，端面需要加工的孔数量较多，排列分布不均匀。且材料塑性较差，在进行组合机床加工之前，需要一些预处理工作。因此，方案一分为13个工序，首先要进行铸造和时效处理，然后后续工序为铣前后端面和底面—钻2-Φ7孔和Φ13孔—铣宽70mm的2端面—钻2-3G /8的孔—铣宽33mm的槽—镗Φ34.5内圆—钻、扩、绞Φ5的孔—钻M6螺纹孔—精铣前后端面，最后完成检验工序，使其满足使用要求。
方案二：与方案一较为相似，在孔加工顺序上做了一些改动。经过铸造和失效处理工艺后，后续工序为铣下端面、前后端面和左右端面—车2-34.5孔—铣宽32槽—钻2-G3/8—钻6-M6孔—钻2-5销孔—钻2-7孔，最后同样进行检验。
工艺方案一和方案二的区别在于方案二铣完宽32的槽后随即钻2-G3/8的螺纹孔，这样不利于保证钻孔时的定位，而方案一在钻了2-7的孔后，再钻2-G3/8孔，这样可以利用2-7的孔作为定位基准，同时方案二增加了磨这道工序，因为0.8粗糙度精铣就可以满足要求，故不需要再磨削了，综合考虑我们选择方案一。
2.4组合机床配置形式
本文选用的是立式组合机床，使用的是固定式夹具单工位组合机床，因为此工件加工孔的端面平整，6孔可同时加工，而且孔的直径不大，所需要的切削力不大，6个孔的深度是25mm，而且是通孔，在钻孔和攻丝时，铁屑可直接掉下去，防止铁屑影响加工精度，而且工件的形状适合立式组合机床的加工。故选用固定夹具单工位的立式组合机床。
图1.1组合机床实物图
因此，本设计根据所要加工的阀体端面的产品特点，结合组合机床上通用部件的结构加工特点，选取最佳的加工工艺方案与机床配置的形式，完成多工序的加工内容。同时在整个设计程序中，先后进行刀具、夹具和其他专用部件的设计，最终完成一台配置较为合理、加工性能稳定、生产效率高同时操作人性化的组合机床。
1.2组合机床国内外研究现状
1.2.1组合机床国内研究现状
在我国，组合机床已经发展了28年，它的研究与生产已经有了一定的基础，应用已经渗透到了许多工业领域，是目前我国机械工业实现产品升级、技术革新、提高生产率以及快速发展的重要设备[3]。组合机床及自动线是一种具有机电一体化、高度自动化特征的完整生产技术设备。其优点是效率高、稳定性好、经济实用，在工程机械、交通运输、能源、军工、轻工、家电等行业得到了广泛的应用。我国传统的组合机床和组合机床自动化线主要通过机械、电力、气动、液压等控制方式，用于制造大批量的大中型箱体和轴类（最近几年开发的加工连杆、板件），完成钻孔、扩孔、铰孔，加工各种螺纹、键孔、车端面和凸台，加工各种形状的凹槽，铣削平面和成形面等。组合机床种类较多，有单面、双面、三面、水平、垂直、倾斜、复合，以及多工位旋转台组合机床等。随着技术的发展，一种新的组合机床—柔性组合机床得到了广泛的关注[4]，其主要用于多工位主轴箱、可换主轴箱、编码随行夹具、刀具的自动替换、可编程控制器（PLC）以及数字控制（NC）等，可以改变工作循环控制与驱动系统，实现多种加工的可调可变。此外，组合机床的加工中心、数控组合机床、辅助机床等在组合机床的市场中占有较大的比重。
组合机床和自动生产线是一项技术要求高的机械加工专用产品，针对客户的具体需求而专门研制，包括加工工艺、刀具、测量、控制、诊断监控、清洗、装配和试漏等技术。目前，我国组合机床和自动生产线的整体技术水平与世界先进水平相比较低，部分高端组合机床和自动生产线均依赖于国外。大量进口工艺设备必然会加大投资规模，增加产品的生产成本[5]。故市场对新技术、新工艺、新产品的需求强烈，需要机床从“刚性”转向“柔性”，以适应实际生产的需求，真正实现刚柔并济自动化设备的制造[6]。
1.2.2组合机床国外研究现状
从80年代以来，在满足高精度、高效率要求的前提下，国外的组合机床技术正在向着具有柔性和一体化的方向发展[7]。在加工精度、多品种加工柔性、机床结构的灵活性等方面，都取得了新的突破，实现了机床工作程序软件化、工序高度集中、高效短节拍和多功能监控等多方面成功。组合机床技术的发展方向如下：
(1) 广泛应用数控技术
目前，国外各大组合机床制造商都已形成一套系列化一体的数控组合机床通用部件。不仅在一般动力部件上应用数控技术，其夹具的转位与转角、换箱装置的分度、定位等均采数控技术，使其工作可靠性和精确度得到了进一步的改善。
(2) 发展柔性技术
自80年代起，中大批量、多品种的加工设备采用了一套可调、变、换的措施，使得加工设备具备了一定的灵活性。例如，在研制了具有旋转塔动力头、可更换主轴盒等部件的组合机床的同时，还针对加工中心的发展，研制了二坐标和三坐标模块化加工单元，并在此基础上形成了柔性加工自动线（FTL）[8]。这一结构的改变，不仅能够实现对多个品种的加工需求的迅速变化与调整，还可以使机床配置更加灵活、多变。
(3) 发展综合自动化技术
随着汽车行业的快速发展，对自动化技术的要求越来越高。其大规模生产的高效性要求，制造系统不仅要实现常规的机械加工工序，还要满足从毛坯进线到产品的整个生产过程要求，甚至产品下线的自动码垛和装箱。德国大众KASSEL变速箱工厂于1987年投产，它的齿轮箱和离合器壳体是一个典型的集成自动化生产系统，其系统采用两条类似对称排列的自动生产线构成，三班制作业，每条生产线日产2000个，节拍为40秒。
该生产线包括12台双面组合机床、18台三坐标加工单元、空架机器人、两端的毛坯仓库、三坐标测量机等。空架机器人在生产线上进行堆叠和装箱。随着自动一体化技术的不断发展，一大批专门从事装配、测试、检测、清洗等设备的生产企业不断涌现，使整个生产体系的整体水平得到了极大的提升。
(4) 进一步提高工序集中程度
为了减少加工设备的数量和占用空间，国外不断采取各种措施，以进一步提高加工的集中度。如使用十字滑台、多坐标通用零件、移动主轴箱、双头打孔车端面头等组合机床，以及夹具位置设置刀库，使工序集中并达到设备的效率最大化目的，取得更好的经济效益[9]。在上述领域，我国的组合机床装备仍存在着较大的差距，因此，高速度、高精度、柔性、模块化、可调、可任意加工和通讯技术应用等领域将成为未来的发展趋势。
1.3课题研究内容
了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。
工业化水平是一个国家综合国力的体现，属于工业中的“母体”工业，是我国机械生产装备制造业的重要组成部分。随着世界一体化进程的加快，如何利用低能耗、高效率且具有一定柔性的加工工艺设备来制造符合要求的高精度、高性能的产品已是当今该领域国内外的共同目标。组合机床具有加工精度高、加工范围广、生产率高、灵活性好等优点，能够满足各种专用零件的生产要求，已广泛应用于机械工业。
组合机床作为一种生产专用部件的机床，按照工件既定工序设计制造，具有一系列标准化、系列化等特点的通用部件，有较高的生产效率。据统计，通用部件通常占整个组合机床部件总数的80%左右，制造不同的零件时只需要更换不同的通用部件。同时因所生产制造的工件形状及工艺不同，所设计的专用部件也会有所不同。因此最终生产出的组合机床种类较多，根据机床的加工面数来分类，其包括单面组合机床、多面组合机床等;根据机床主轴的安置形式来分类，其包括卧式、立式等[2]。目前组合机床已广泛应用于工程机械、交通、军工等众多行业，如图1.1所示，对其进行设计研究具有重要工程意义。

⑷ 请问在机械企业内具体是如何管理图纸等技术文件的谢谢!

一,图纸下发,需要接收人员在签收单上签名和签收日期,并在签收单上签上下发回人的姓名和日期.签收单的内答容分为:签收单名字/本次签收单的编号/签收单在体系内的文件号/下发图纸的编号/图纸的名称/下发的数量/备注或者说明/下发的执行部门名称/下发执行人的签字/下发执行人下发的时间/接收部门的名称/接收人签字/接收时间等.
签收单的编号我们是按照年份+月份+三位数的编码,比如200704002,说明是在2007年4月份的第二个下发签单.
二,接收图纸的相关部门,应分别指定一名技术文件管理员,由其专门接收图纸,并给予保存/分发/部门内部受控
三,当因为设计变更发放图纸时,在发放的同时,应该将旧图纸收回.并对收回的旧图纸,做封存,登记,已被今后查询用.
四,对技术部内部的图纸等文件,做好分类存放,因为图纸会非常的多,所以,一般情况下都对图纸进行编号,然后按照一定的顺序进行分类,我司采用产品编号-部件编号+零件号.部件编号一般采用大写英文字母.
太细了,先写到这里吧,如果楼主感到可以就给我分吧,还有疑问的话,可以直接给我发站内邮件,将你的问题说出来,我给你解答.我就是做这个的.

⑸ 如何管控产品开发设计成本

如果要真正管控好产品开发设计成本，应该从以下四个板块切入，分别是设计方向和原型、产品定位和正确决策、系统化研发流程、供应链材料工艺的流程审查。

做产品开发设计，我们映善咨询集团可是专业的，下边分享一些经验，希望能有帮助~

第一、设计方向和原型
①合理规划产品原型架构，例如我们要开发一款移动电源，先划分标准物料、增加物料、指或全新物料，从而精准管控成本。

②明确外观材料及工艺范围
产品材料有ABS/PC/PMMA/PP/PA/BT/PVC/钣金/铝合金/不锈钢/铜/软胶等多种材质，工艺有IMD/OMD/喷涂/?PVD/电镀/NCVM?/印刷/镭雕/咬花/?电泳/蚀刻/喷砂/轧光等多种类型，如果要管控成本，我们前期就需要明确可选择的材料工艺范围，这样设计师才好在设计中遵循要求，把控成本。

③拆件数量与组装装配
开发设计途中应合理规划拆件及组装装配方式，尽可能的提高生产效率，降低组装耗时和人力损耗。拆件方式影响组装效率、组装效率影响生产成本、生产成本影响产品成本，所以拆件数量与组装装配方式也是产品开发中的重要环节之一。

第二、产品定位和正确决策
1、系统全局看问题，看到产品的最终
【1】付出成本与价值回报
【2】产品价值定位

2、预留空间，上限和下限
产品在开发途中避免不了成本起伏，面对起伏我们应该在开发前先预留空间，以便调控成本。

第三、系统化研发流程

第四晌雹、产品生产成本标准化
对产品生产成本的估算，我们使用着一个非常标准的流程就是宴逗帆材料类型、材料费、加工费、表面处理费、损耗率和损耗费、装机费、包装费、运输费，综合起来才是真正的成本。想了解更多可以网络一下

⑹ 工程设计变更是怎么操作流程又是在什么情况下要做

工程设计变更单的流程是：由于设计的问题，由设计人员提出设计变更单，每一张变更单的总金额不能超过国家有关规定；将变更单交给业主项目部，将首先由监理审查签字，然后项目部主管签字，再提交施工单位并签字，如果项目有业主工程师的话，业主工程师也应该在项目部之前签字。

所谓工程变更，在工程项目实施过程中，按照合同约定的程序，监理人根据工程需要，下达指令对招标文件中的原设计或经监理人批准的施工方案进行的在材料、工艺、功能、功效、尺寸、技术指标、工程数量及施工方法等任一方面的改变，统称为工程变更。

工程变更所牵涉到的管理主题

工程变更牵涉到广泛的管理主题，如物料表管理，变更申请（ECR）及变更指令（ECO），售后服务，成本管理等。下面就各种变更时需要掌握的管理信息进行说明：

1、立即变更：用户必须能够掌握该瑕疵关键零件的未来供给及需求状况，以及取代料件未来的供给及需求状况，才能有效执行立即设变工作。另外，为了追踪已经售出的产品的用料状况，用户还要运用批号管理进行了解。

2、用完变更：用户必须能够掌握旧零件的未来供给及需求状况，以了解何时它会“用完”。

以上内容参考：网络-工程变更

⑺ 产品质量如何进行管控

导语：品质管理重在预防，重在规范，所以前期投入较大，成本会相应地提高。但品质是工厂求得生存的唯一保障，所以为达品质的稳定，一些投入是必须的。成本的控制应从成本的整体去进行分析，找出控制要点，纳入目标管理。

产品质量如何进行管控

一、坚持执行“作业指导书”和“程序文件”，使厂务公开民主管理工作规范化。

按照质量体系关于“该说仔袭的要说到，说到的要做到，做到的要有效，有效的要有鉴证”的要求，对厂务公开民主管理过程进行策划、实施、检查、改进，做到“pdca”闭环控制;并且通过业务督查、党委年度内审和管理评审，对厂务公开民主管理工作进行体系过程监管和持续改进，并以年度“双文明”一体化考核，检验和评价其成果。按照“程序文件”和“作业指导书”，各级厂务公开民主管理的责任部门和工作人员在实际操作时就能有所依据，新手也能通过学习“程序文件”和“作业指导书”，较快地熟悉工作，尽快进入角色。

二、坚持“以顾客为关注念孝兄焦点”，使厂务公开的内容切合了职工的实际需要。

以顾客为关注焦点，是is09000的一项重要质量管理原则。对厂务公开民主管理这项工作而言，顾客的主体就是我们的广大职工。在推行厂务公开民主管理的过程中，我们坚持以广大职工为关注的焦点，通过每年一次的专项调研活动，及时掌握职工对厂务公开民主管理的需求和意见，不断调整充实厂务公开民主管理的内容。

三、坚持持续改进原则，使厂务公开民主管理工作不断提升水平和成效。

持续改进作为一种质量管理理念，贯穿于厂务公开民主管理的全过程。我们通过厂务公开民主管理工作检查、质量体系的内部审核、管理评审，及时发现工作中的偏差和不足，通过分析原因，寻找对策，采取纠正措施、预防措施而达到推动和持续改进的目的，从而不断提升厂务公开民主管理工作水平。由于较好地坚持了持续改进的原则，江铜这几年厂务公开民主管理工作不断取得新的进展，通过实行厂务公开民主管理所取得的成效也非常显着。

第一阶段：产品质量检查阶段：生产特点：以手工及半机械生产为主;管理范围：只限于生产现场质量管理;管理特点：以事后把关为主的管理特点;管理方法：主要用技术检验方法;管理标准化：标准化程度差;管理依据：产品符合质量规格;管理经济性：忽视经济性

第二阶段：统计质量管理阶段：生产特点：大批量生产;管理范围：限于生产质量管理;管理特点：把关与部分预防相结合;管理依据：按既定的标准控制质量;管理方法：应用数理统计方法;标准化：由技术标准发展到质量控制标准;管理经济性：注重经济性

第三阶段：全面质量管理阶段：生产特点：现代化大生产：管理范围：产品形成全过程质量管理;管理特点：防检结合全面管理;管理依据：以用户为主，重在产品适用性;管理方法：运用多种管理方法;管理标准化：严格标准化、技术、管理标准化;管理经济性：讲究经济性。

产品质量如何进行管控

一、质量目标

合理的质量目标是企业质量管理体系能否发挥作用的前提。对于安防企业来说，不同的产品定位决定了不同的质量管理目标。例如：OEM企业是为其他品牌做代加工，执行的往往是上游品牌客户的质量标准，所以这样的企业往往以“满足上游客户的质量要求”为目标，而缺少自己的产品质量规范。在满足生产协议的前提下，尽可能地降慎桐低成本，即使在生产过程中发现有“客户质量要求”之外的缺陷也很少主动进行管理和改进。目前越来越多的`安防企业已开始注重创建自己的品牌，向价值链上游拓展，开始自主研发，自行设计产品。这样就需要建立自己的质量标准和管理体系，最终目的是保证自家产品质量优良。

二、组织架构

一个企业的质量管理体系是建立在合理的组织架构基础之上，健全的组织设置与明确的职责分工是安防企业内部质量管理体系有效运转的保障。首先是组织机构设置，必须有独立的质量管理部门全面管理产品质量，由质量安全部门统一发布质量安全管理的制度标准、设定检验流程和考核制度，各部门须严格执行。同时，质量管理部门需要具有绝对的权威性，这主要体现在以下三个方面：

1. 直属的汇报关系

通过和安防企业的合作，笔者感觉质量管理工作是主要矛盾的集中点，也是最容易产生妥协的地方。严格的质量管理是一项“得罪人的工作”，会影响设计、生产、仓储物流乃至销售等环节的工作进度，从而会直接影响从业人员的经济收入，因此往往会成为矛盾聚集地。由于经受着较大的压力难免产生“妥协”，妥协的后果往往是导致整个质量管理体系的失效。为了避免这样情况的发生，需要由企业内部最高权利部门或是个人(总经理)来直接领导。质量管理部门直接向总经理汇报，由总经理直接决策或是协调产生的矛盾和问题，有了最高权利的支持才能真正树立质量管理部门的权威，保证质量管理体系发挥应有的作用。

2. 部门独立性

首先质量管理部门应该有独立的办公地点，不能和任何部门合署办公，这样有利于处理日常质量异议等一些列敏感问题而不受其他声音干扰。另外，质量管理部和其他各部门应是平级关系，不能隶属于任何一个部门的领导，这样有利于独立判断和行使权利。

3. 充分的考核权利

质量管理工作若想取得成绩就需要赋予相关部门充分且自主的考核权利，对于违反质量管理制度的，质量管理部门有权利提出惩罚意见，并且最终得到落实。有了考核权利的保证才能真正使质量管理工作做到真实有效。

三、人员保证

有了合理的组织还需要充实质量管理人员，人员的数量和质量都是质量管理重要的因素。一般的生产企业根据其产品生产流程来配置质量人员，包括：进货检验(IQC)，生产检验(LQC)和出厂检验(OQC)，而根据中国安防企业发展趋势，自主设计将成为核心环节，因此需要增加设计质检检验。前三种质检人员比较常见，分别是控制生产所用的原材料、生产过程和成品质量，殊不知对产品质量其决定作用的是设计研发环节。在设计之初，产品的设计理念和设计性能就决定了未来产品质量控制的难易程度。好的设计理念和实际生产材料、操作工艺以及使用环境是否可以相互融合，决定着产品质量是否可控、有无隐患。因此在设计环节需要加强对设计方案的评估、对前期实验结果的分析以及对实际环境模拟实验的重视。让质量管理从产品源头开始介入，贯穿成品生产全过程，真正做到全程质量管理。

四、质量标准

质量说到底是管理出来的，设计、生产等环节应该依照统一的质量标准严格执行。这就要求企业的技术和工艺管理部门要制定全面、合理生产工艺标准。不但要保证内容具体、详实，同时还要保证各项条款之间没有歧义和矛盾。多数企业都是遵照国家或是行业的相关规定，在此基础上根据企业生产实际情况制定自身的质量标准。安防产品是技术密集型产品，对配件的精密度要求很高，这就需要在制定标准的同时要考虑到产品的主要功能和辅助性能之间的协调。例如：闭路装置和耗电量，如果要求监视系统不留死角，就会增加闭路装置终端监视器的数量，同时耗电量也会大增，对节能指标是一个考验。因此制定的质量标准不能仅仅依靠衡量闭路装置监视区域的覆盖率和系统耗电量两个指标，需要综合考虑产品性能和实际需要。

⑻ 机械制造质量的影响因素及控制方案论文

机械制造质量的影响因素及控制方案论文

摘要 ：随着科学水平的不断提高，我们国家在机械制造行业也取得了长足的发展，特别是改革开放以后，我们的机械制造能力更是得到飞跃的进步，从而支持我国的经济快速发展。在整个机械制造的过程中，会有各种因素对产品的质量造成影响，因此我们一定要在机械制造的过程中认真分析各种因素，努力做到全面把控进而提高机械制造的质量。笔者先简单地分析机械制造中对质量进行把控的重要性，在这一问题的基础上逐步分析影响机械制造质量各种因素，并针对这些具体的问题提出控制方法，希望可以对机械制造提高质量提供帮助。

关键词 ：机械制造质量；控制策略；影响因素

在如今的时代中，机械给我们的生活带来了很大的便利，同时每一个行业都和机械行业有着各种各样的联系，他的质量同时也影响着我们的生活效率和每个人的生命安全，因为机械设备质量也是受制与制造过程。下面对于影响机械制造的具体因素进行分析。

1机械制造中对质量进行控制的影响

从工业革命以后，每个国家都努力提高自己的工业技术，在这个背景下机械制造的能力也在不断地得到发展。但是随着制造技术的不断提高而提高的是人们对质量的要求。因此，在整个机械制造的过程中我们一定要特别关注产品的质量，努力分析影响制造的各种原因，在机械制造的过程中，使用质量管理控制的方法，提高产品的质量。在机械制造过程中采取切实可行的手段进行产品质量控制可以极大地提高及机械产品质量。机械产品的质量不仅关系着人民生活的各个方面，还对提高制造企业经济效益，促进企业在市场中的竞争力有着重要作用。行业发展到目前这个阶段，技术水平不断得到提高，影响机械产品质量的原因也在不断增加，所以我们要不断增强对影响因素的控制手段的研究。利用新的管理技术和自己的实践情况，提高产品质量和企业的经济效益。

2机械制造中的影响质量的要素

2.1加工精度

机械产品是通过各种各样的零件综合组装而成的，在整个机械制造和加工的过程中，每一个零件的质量都直接反应了产品的最终质量，每个零件的加工精度也是决定产品质量的重要部分。机械产品加工精度越高，相应的生产成本也就越贵，同时它的产量也就越少。所以适当的加工精度也是非常重要的。在保障加工精度够用的情况下提高产品的生产量，降低企业的成本。

2.2加工误差

机械产品的整个过程是一个由机床、夹具、工件共同构成的一个整体的系统性的工艺系统。在加工过程中也会因为各种原因产生加工误差，同时整个生产工艺本身也存在误差因素，进而造成加工产品的整体误差，这些误差统称为原始误差。这一原始误差的产生，使得机械产品在初始的加工中便存在误差，并且将永远存在，进而影响产品的整体质量和企业的经济效益。

2.3外部因素

在机械产品的加工过程中也会受到来自外部的因素影响，进而导致整个产品的质量得不到保障，企业的经济效益受到影响。在整个加工过程中，机械加工的工件经常会受到重力、切削力等作用，造成加工载体的产生变形，进而造成产品的加工精度受到影响，整体质量有所变化。温度在加工过程中也是经常出现的因素，主要是因为某些特定的材料对过热或者过低的温度都会产生质变，尤其是工业中经常会使用的材料由于其加工条件经常会处在高温下，进而受到影响。材料发生质变进一步影响产品的精度，严重的情况下会严重的损害制造企业的利益，造成产品的整体报废。

3机械制造中质量控制的策略

3.1加工精度的测算

机械产品中零件的加工精度对于整个机械的质量有着重要的影响，有些重要部位的零件加工精度甚至决定了产品的质量和精度。零件的加工精度对产品的影响总的来说分为三大类。第一，尺寸精度。第二，形状精度。第三，位置精度。这3个要素相互影响相互作用，共同影响着产品的质量，因此我们使用加工精度测算的方法，测算出每个零件的加工尺寸，保障机械零件的各项精度，从而提高机械产品的整体质量。

3.2工艺系统调整法

在整个机械产品的加工中，我们要对机械产品的工艺进行适当调整，在一般的情况下，机械产品的制造工艺的调整方法大致可以分为两类：第一是试切法，这种方法适合于小型的产品加工制造，它可以根据加工要求及时地调整各个部件的生产误差，进而调整机械位置，保障在生产工艺中可以满足产品的质量要求。第二是调试法，这种方法一般应用在批量比较大的机械产品中，在批量比较大的加工活动前，我们一定要根据产品或者零件的加工要求，去调整机器的各方面参数和灵敏度，保障整个机械制造过程不受工艺系统影响。

4机械制造过程质量控制策略

在机械制造的加工过程中，进行合适的质量控制可以有效地提高机械制造产品质量，同时也是机械质量在控制中的要点。所以我们在进行机械制造的过程时，必须采取适当的控制策略，现在对质量控制的策略进行深入分析，希望可以对机械产品的质量提高有所帮助。

4.1加工条件控制

在机械制造的过程中，我们一定要严格控制机械制造的各项因素，尤其是对机械制造的加工条件，作业条件的好坏对整个机械制造的加工工具有着重要作用，在生产的.时候，一定要严密重视车间的工作环境，合理的安排加工制造的各项任务，充分达到加工的合理科学，为加工打下合理的基础，保障产品的质量。

4.2工序的控制和检查

在进行产品的加工中，一定要对加工的工序进行严格的控制和检查。在通常情况下，机械制造的基本工序是铸造、锻造、机加工、焊接及组装等一系列的工序，在生产加工的过程中一定要工序严格的控制，保障每一道工序都是按照预先安排好的进行合理施工，同时也要关注每一道工序的合理性，做到科学合理地安排工序，以达到工件的质量要求。在生产前要核对每一项步骤，对每一个机械也要进行核对，充分保障生产要求和现实情况的一致性，一旦发现问题及时处理。在工件的加工过程中，要对生产过程进行严格的监督检查，每一个工人是否按照加工工序对产品进行加工，要保证每一道工序合理合格产品符合质量要求之后再进行下一道工序。对于一些重要的零部件也一定检查是否符合图纸设计跟加工要求，检查中也一定要对每个工序进行抽检和复检，确保每一个零件的合格，让每一个不合格的零件都在下一道工序前被检查出来，并根据要求进行整改，通过这样的手段来保证产品的质量。

4.3机械制造中的质量控制和零件变更

在机械产品加工中，我们要对产品的各种数据进行研究，在机械产品设计人员提出关于产品的修改意见时，我们一定要交给专业的审核人员进行审核，保证修改数据符合机械制造的施工工序，并且可以正常施工，不会影响产品的使用。同时在生产的过程中，假如发现设计的问题造成与加工的要求不符合影响产品的质量，我们要马上和产品的加工设计人员进行沟通，及时提出意见，做到发现问题马上修改，以免影响后面的加工和产品的整体质量。

4.4机械装配整体性能监测

在机械加工完工后，我们还要对产品的整体性能进行监督和评价，保障产品可以满足我们的质量要求，在出厂和运输的过程中我们都要对产品质量严格控制，充分确保出厂时的完好和运输中没有出现破损。结语通过对影响机械产品质量的分析，我们可以明确地了解到每一类问题的具体原因，通过笔者的分析希望可以帮助机械行业不断提高产品的质量，努力达到时代对我们提出的要求。

参考文献

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[2]俞道龙，张颖.机械制造质量的影响因素及控制策略[J].黑龙江科学，2017，8（6）：128-129.

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