机械加工表面的几何特征由什么组成

㈠ 零件是由哪些几何要素组成的

零件不论其结构特征如何，都是由一些简单的点、线、面组成，这些点、线、面统称为几何要素。形状是一个要素本身所处的状态，位置则是指两个以上要素之间所形成的方位关系。

1. 按结构特征分：

2. 1)轮廓要素：平面，圆柱

3. 2)中心要素：抽象的，但存在

4. 2.按存在的状态分：

5. 1)实际要素：实际存在的

6. 2)理想要素：几何的点、线、面

7. 3.在形位公差中所凳没处的地位分：

8. 1)被测要素：图样上给出形位公差要求的检测对象亮漏

9. 2)基准要素：确定被测要素方向和位置的要素，图纸上用基准符敬粗烂号标出

10. 4.按结构的性能分：

11. 1)单一要素：具有形状公差的要求

12. 2)关联要素：与其他要素具有功能关系的要素，位置公差
    

㈡ 影响表面粗糙度的因素

问题一：影响表面粗糙度的因素主要有哪些? 表面粗糙度主要是由加工过程中，刀具和零件表面之间的摩擦、切屑分离时的判困塑性变形以及工艺系统中存在的高频振动等原因所形成的，属于微观几何误差。

问题二：影响磨削加工表面粗糙度因素有哪些 工件材料和磨削条件也对表面粗糙度有重要影响。其主要因素有: 1、砂轮的修整 砂轮的修整是用金刚石笔尖在砂轮的工作表面上车出一道螺纹.修整导程和修正深度愈小.修出的磨粒的做刃数量越多，修出的徽刃等高性也愈好.因而礴出的工件表面粗糙度值也就愈小。修整用的金刚石笔尖是否住利对砂轮的修正质量有很大影响.图11一所示为经过精细修正后砂轮磨较上的微刃。 2、砂轮的粒度 砂轮的粒度愈细。则砂轮工作表面单位面积上的磨杖数越多.因而在工件上的刀痕也越密而细.所以粗糙度值愈小。但是粗拉度的砂轮如果经过梢细修整.在磨拉L车出微刃后.也能加:r.山粗桂度值小的表面。 3、砂轮的硬度 砂轮的硬度太大.磨位钝化后不容易脱落.工件表面受到强烈的廉擦和挤爪.加剧了塑性空形，使表面帆摊度值增大甚至产生表面烧伤。砂轮太软则磨位易脱落.会产生不均匀磨损现象.彬响表面粗恤度，巴此.砂轮的硬度应适中。 4、磨削速度 提高磨削速度.增加了工件单位面积上的磨削磨粒数最，使划痕数最增大.同时塑性变形减小，因而表面粗枪度减小。高速切俐时塑性变形减小是因为高速下塑性变形的传播速度小于磨削速度.材料来不及变形所致。 5、磨削径向进给最与光磨次数 磨削径向进给且增大使磨削时的切削深度增大，使塑性掘租念变形加剧.因而表面粗糙度增大.适当增加光脚次数，可以有效减小表面粗糙度。 6、下件圆周进给速度与轴向进给量 工件圆周进给速度和轴llJ进给过增大，均会减小工件单位面积上的磨削w位数蟹，使刻痕致量减少.表面粗糙度增大. 7、切削液 磨削时切削9度高，热的作用占主导地位.因此切削液的作用十分重要。采用切削液可以降低0削认沮度，减少烧伤.冲去脱落的麟粒和磨屑 I可以升免划伤工件，从而降低表面粗抽度。们必须合理选择冷却方法和切削液。

问题三：加工过程中影响表面粗糙度的因素有哪些 影响表面粗糙度的因素很多，比如有进给量，主轴转速（也就是线速度），还有刀尖圆弧半径，还有工件的振动，刀具的刚性，是否加切削液，刀具的材料，刀具的角度等等都是影响表面粗糙度的因素。

问题四：什么是表面粗糙度?具体产生的原因有哪些 表面粗糙度(surface roughness)是指加工表面具有的较小间距和微小峰谷的不平度。其两波峰或两波谷之间的距离(波距)很小(在1mm以下)，它属于微观几何形状误差。表面粗糙度越小，则表面越光滑。
表面粗糙度一般是由所采用的加工方法和其他因素所形成的，例如加工过程中刀具与零件表面间的摩擦、切屑分离时表面层金属的塑性变形以及工艺系统中的高频振动等。由于加工方法和工件材料的不同，被加工表面留下痕迹的深浅、疏密、形状和纹理都有差别。
表面粗糙度与机械零件的配合性质、耐磨性、疲劳强度、接触刚度、振动和噪声等有密切关系，对机械产品的使用寿命和可靠性有重要影响。一般标注采用Ra。
如何降低表面粗糙度
在机床上，用普通刀具将工件尺寸加工到基型瞎本到位后，再用豪克能金属表面加工设备的豪克能刀具代替原普通刀具再加工一遍，即可使被加工工件表面粗糙度Ra值轻松达到0.2以下;且工件的表面显微硬度提高20%以上;并大大提高了工件的表面耐磨性和耐腐蚀性。

问题五：哪些因素影响理论粗糙度 影响车床上表面粗糙度的最直接因素是进给量和刀具的选用。其次是其他的切削参数。理论上进给量越小，表面粗糙度越小，刀具的刀尖圆角越大，粗糙度越小。实际加工中要根据实际情况来调整切削参数。

问题六：影响切削加工表面粗糙度的因素有哪些？ 是什么机器。刀艾速度艾切削量艾都会影响的。不同材料加工有不同要求。

问题七：影响工件表面粗糙度的工艺因素有哪些 加工表面几何特性包括表面粗糙度、表面波度、表面加工纹理几个方面。表面粗糙度是构成加工表面几何特征的基本单元。用金属切削刀具加工工件表面时，表面粗糙度主要受几何因素、物理因素和机械加工工艺因素三个方面的作用和影响。
(1)几何因素
从几何的角度考虑，刀具的形状和几何角度，特别是刀尖圆弧半径、主偏角、副偏角和切削用量中的进给量等对表面粗糙度有较大的影响。
(2)物理因素
从切削过程的物理实质考虑，刀具的刃口圆角及后面的挤压与摩擦使金属材料发生塑性变形，严重恶化了表面粗糙度。在加工塑性材料而形成带状切屑时，在前刀面上容易形成硬度很高的积屑瘤。它可以代替前刀面和切削刃进行切削，使刀具的几何角度、背吃刀量发生变化。积屑瘤的轮廓很不规则，因而使工件表面上出现深浅和宽窄都不断变化的刀痕。有些积屑瘤嵌入工件表面，更增加了表面粗糙度。
另外加工时各种形式的振动，使工件表面粗糙度参数值增大。梗 (3)工艺因素
从工艺的角度考虑其对工件表面粗糙度的影响，主要有与切削刀具有关的因素、与工件材质有关的因素和与加工条件有关因素等。
1、 切削用量切削参数选择的不同对表面粗糙度产生影响。
2、刀刃在工件表面留下的残留面积被加工表面上残留的面积愈大,获得表面将愈粗糙。
3、工件材料的性质 塑性材料与脆性材料对表面粗糙度都有较大的影响。
4、工艺系统的高频振动工艺系统的高频振动,使工件和刀尖的相对位置发生微幅振动,使表面粗糙度值加大。
5、切削液切削液在加工过程中具有冷却、润滑和清洗作用,能降低切削温度和减轻前、后刀面与工件的摩擦,从而减小切削过程中的塑性变形并抑制积屑瘤和鳞刺的生长,对降低表面粗糙度值有很大作用。

问题八：影响表面粗糙度的工艺因素有哪些 影响表面粗糙度的主要工艺因素有:加工方法、热处理方法、切削参数、刀具材质和几何尺寸、设备精度

问题九：表面粗糙度的影响因素 偿具的几何形状、振动、刀具的磨损、机床的几何运动精度和工件材料的变形等因素对超精密车削表面粗糙度具有显著的影响

问题十：哪些因素影响工件已加工表面粗糙度 一般讲没有什么大的关系；但除非空气湿度比较大，还有周围有化学品堆放造成化学品蒸发会对
表面粗糙度有影响。

㈢ 产品表面几何特性主要包括哪些

几何特性是指生成几何图形用的特性.
比如说, 生成一个圆, 要确定至少两个量, 圆心位置及半径, 这两个量就是该圆的几何特性.

对于任意一个产品, 其表面几何特性也就是生成其几何表面所需用到的量.
注意丛轮扰是几何表面, 所以表面粗糙度, 平行度等制造公差信息是不算在内桐轮的, 只引用纯数学上的线, 线段渗旦, 弧线, 角度, 面 等等的定义.
常用表面几何特性包括: 位置, 形状, 长度, 角度, 面积 等, 多数几何形状都可以通过这些特性进行描述(生成).

㈣ 零件的几何特性是什么意思

零饥腔哪件的几何特征是构成零件的基本要素，按要素分，可分为：1.轮廓要素，如圆柱面、烂码圆锥面、平面、素线、曲线、曲面等；2.中心要素，如轴线、球心、圆心、两平行平面的中心平面等。几何特征是组成一个圆巧零件的基本特征，主要是反映零件基本尺寸的点、线、面。

㈤ 加工过程中影响表面粗糙度的因素有哪些

(引理)首先介绍理论粗糙度
由于刀具和工件之间的相对运动以及刀具的几何形状特征，会存在未被加工掉的金属残留在以加工表面，沿着进给方向，直接影响加工表面粗糙度。理论Rmax可以由进给量和刀具几何形状特征计算出来就理论粗糙度。
实际粗糙度在理论粗糙度下还受加工条件等影响。主要分为切削和磨削。
切削。
1由于刀具和工件的相对运动和刀具的几何形状，会存在未被加工掉的金属残留在以加工表面引起的几何不平度，影响表面粗糙度。减小Kr,Kr',f增大R可以减少这一现象
2塑性变形及物理因素引起的微观不平度
工件材料不同对表面粗糙度影响不同。韧性越大，加工时塑性变形越大，切削力越大，表面越粗糙。工件的硬度在低速时对表面粗糙度影响大。进行正火，退火等热处理会使金属内部组织均匀细微，加工后表面粗糙度下降。切削用量也会影响加工表面粗糙度，积削瘤和鳞刺(鳞刺生成的阶段分为1抹拭阶段2导裂阶段3层积阶段4刮成阶段)都是在一定切削速度条件下产生，增大和减小切削速度可以抑制其产生。选用润滑性能较高的切血液(切血液分为(水基切血液---以冷却为主)(油类切血液---以润滑为主)(乳化切血液---按油的浓度不同倾向性不同))(切血液添加剂分为(油类添加剂---黏附润滑膜)(极压添加剂s cl p---化学润滑膜)(表面活性剂---连接油和水))
3工艺系统振动
磨削。
1几何因素:表面刻痕越大越浅加工质量越好
2物理因素:工件速度大，进给量大(进给量大可以减少磨削烧伤的)，磨削深度大，砂轮速度低会使表面粗糙度大。增加无进给磨削(空走刀)次数可以减小粗糙度。对砂轮修整也影响粗糙度。砂轮的硬度，组织，粒度(粒度越大磨粒越小，F60粒度就是单位面积的筛子有60个孔可以使磨粒通过)
3工艺系统振动

㈥ 机械加工对表面光滑度有何定义

表面粗糙度，是指加工表面具有的较小间距和微小峰谷不平度。其两波峰或两波谷之间的距离（波距）很小（在1mm以下），用肉眼是难以区别的，因此它属于微观几何形状误差。表面粗糙度越小，则表面越光滑。表面粗糙度的大小，对机械零件的使用性能有很大的影响.
为研究表面粗糙度对零件性能的影响和度量表面微观不平度的需要，从20年代末到30年代，德国、美国和英国等国的一些专家设计制作了轮廓记录仪、轮廓仪，同时也产生出了光切式显微镜和干涉显微镜等用光学方法来测量表面微观不平度的仪器，给从数值上定量评定表面粗糙度创造了条件。表面粗糙度仪
从30年代起，已对表面粗糙度定量评定参数进行了研究，如美国的Abbott就提出了用距表面轮廓峰顶的深度和支承长度率曲线来表征表面粗糙度。1936年出版了Schmaltz论述表面粗糙度的专著，对表面粗糙度的评定参数和数值的标准化提出了建议。但粗糙度评定参数及其数值的使用，真正成为一个被广泛接受的标准还是从40年代各国相应的国家标准发布以后开始的。
首先是美国在1940年发布了ASA B46.1国家标准，之后又经过几次修订，成为现行标准ANSI/ASME B46.1-1988《表面结构表面粗糙度、表面波纹度和加工纹理》，该标准采用中线制，并将Ra作为主参数；接着前苏联在1945年发布了GOCT2789-1945《表面光洁度、表面微观几何形状、分级和表示法》国家标准，而后经过了3次修订成为GOCT2789-1973《表面粗糙度参数和特征》，该标准也采用中线制，并规定了包括轮廓均方根偏差即现在的Rq在内的6个评定参数及其相应的参数值。另外，其它工业发达国家的标准大多是在50年代制定的，如联邦德国在1952年2月发布了DIN4760和DIN4762有关表面粗糙度的评定参数和术语等方面的标准等。
以上各国的国家标准中都采用了中线制作为表面粗糙度参数的计算制，具体参数千差万别，但其定义的主要参数依然是Ra或Rq，这也是国际间交流使用最广泛的一个参数。
主要表现在以下几个方面:
1） 表面粗糙度影响零件的耐磨性。表面越粗糙，配合表面间的有效接触面积越小，压强越大，磨损就越快。
2） 表面粗糙度影响配合性质的稳定性。对间隙配合来说，表面越粗糙，就越易磨损，使工作过程中间隙逐渐增大；对过盈配合来说，由于装配时将微观凸峰挤平，减小了实际有效过盈，降低了联结强度。
3） 表面粗糙度影响零件的疲劳强度。粗糙零件的表面存在较大的波谷，它们像尖角缺口和裂纹一样，对应力集中很敏感，从而影响零件的疲劳强度。

5） 表面粗糙度影响零件的密封性。粗糙的表面之间无法严密地贴合，气体或液体通过接触面间的缝隙渗漏。
6）表面粗糙度影响零件的接触刚度。接触刚度是零件结合面在外力作用下，抵抗接触变形的能力。机器的刚度在很大程度上取决于各零件之间的接触刚度。

此外，表面粗糙度对零件的镀涂层、导热性和接触电阻、反射能力和辐射性能、液体和气体流动的阻力、导体表面电流的流通等都会有不同程度的影响。
我是在网络文库中摘录的，你可以参考http://ke..com/view/55599.htm

㈦ 零件的加工质量包括

加工精度和表面质量

零件的加工质量包括加工精度和表如差带面质量。 其中加工精度有尺寸精度、形状精度和位置精度，表面质量的指标有表面粗糙度、表面加工硬化的程度、残余应力的性质和大小。 表面质量的主要指标是表面粗糙度。

一、机械加工精度

机械加工精度是指零件加工实际几何参数与理想几何参数的符合程度。国家标准规定，常用的精度等级分为20级，分别为IT01、IT0、IT1......IT18表示。数字越大，公庆辩差等级(加工精度)越低，尺寸允许的变动范围(公差数值)越大，加工难度越小。

加工误差是指加工后零件的实际几何参数对理想几何参数的偏离程度。因此加工精度的高和低可通过加工误差的小和大来表示。

二、加工表面质量

包括两个方面的内容:

（1）已加工表面的几何形状特征，主要指已加工表面的粗糙度、波纹和纹理方向。

（2）已加工表面层的物理品质，主要包括表面层的加工硬化程度及冷硬层深度，表面层残余应力的性质、大小及分布状况，加工表面层的金相组织变化。

㈧ 构成零件轮廓的几何元素有哪些

加工后的零件不仅有尺寸误差，构成零件几何特征的点、线、面的实际形状或相互位置与理想几何体规定的形状和相互位置还不可避免地存在差异，这种形状上的差异就是形状误差，而相互位置的差异就是位置误差，统称为形位误差。
xingwei gongcha
形位公差
tolerance of form and position
包括形状公差和位置公差。任何零件都是由点、线、面构成的，这些点、线、面称为要素。机械加工后零件的实际要素相对于理想要素总有误差，包括形状误差和位置误差。这类误差影响机械产品的功能，设计时应规定相应的公差并按规定的标准符号标注在图样上。20世纪50年代前后，工业化国家就有形位公差标准。国际标准化组织(ISO)于1969年公布形位公差标准,1978年推荐了形位公差检测原理和方法。中国于1980年颁布形状和位置公差标准，其中包括检测规定。

形状公差和位置公差简称为形位公差

(1）形状公差：构成零件的几何特征的点，线，面要素之间的实际形状相对与理想形状的允许变动量。给出形状公差要求的要素称为被测要素。

(2）位置公差：零件上的点，线，面要素的实际位置相对与理想位置的允变动量。用来确定被测要素位置的要素称为基准要素。

形位公差的研究对象是零件的几何要素,它是构成零件几何特征的点,线,面的统称.其分类及含义如下:

(1) 理想要素和实际要素

具有几何学意义的要素称为理想要素.零件上实际存在的要素称为实际要素,通常都以测得要素代替实际要素.

(2) 被测要素和基准要素

在零件设计图样上给出了形状或(和)位置公差的要素称为被测要素.用来确定被测要素的方向或(和)位置的要素,称为基准要素.

(3) 单一要素和关联要素

给出了形状公差的要素称为单一要素.给出了位置公差的要素称为关联要素.

(4) 轮廓要素和中心要素

由一个或几个表面形成的要素,称为轮廓要素.对称轮廓要素的中心点,中心线,中心面或回转表面的轴线,称为中心要素

形状公差有直线度,平面度,圆度和圆柱度.其含义和标注如下:

1) 直线度

2) 平面度

平面度公差带只有一种,即由两个平行平面组成的区域,该区域的宽度即为要求的公差值.

3) 圆度

在圆度公差的标注中,箭头方向应垂直于轴线或指向圆心.

4) 圆柱度

形位公差的标注应注意以下问题:

(1) 形位公差内容用框格表示,框格内容自左向右第一格总是形位公差项目符号,第二格为公差数值,第三格以后为基准,即使指引线从框格右端引出也是这样.

(2) 被测要素为中心要素时,箭头必须和有关的尺寸线对齐.只陪冲灶有当被测要素为单段的轴线或各要素的公共轴线,公共中心平面时,箭头可直接指在轴线或中心线,这样标注很简便,但一定要注意该公共轴线中没有包含非被测要素的轴段在内.

(3) 被测要素为轮廓要素时,箭头指向一般均垂直于该要素芦扮.但对圆度公差,箭头方向必须垂直于轴线.

(4) 当公差带为圆或圆柱体时,在公差数值前需加注符号"Φ",其公差值为圆或圆柱体的直径.这种情况在被测要素为轴线时才有判兆.同轴度的公差带总是一圆柱体,所以公差值前总是加上符号"Φ";轴线对平面的垂直度,轴线的位置度一般也是采用圆柱体公差带,需在公差值前也加上符号"Φ".

(5) 对一些附加要求,常在公差数值后加注相应的符号,如(+)符号说明被测要素只许呈腰鼓形外凸,(-)说明被测要素只许呈鞍形内凹,(＞)说明误差只许按符号的小端方向逐渐减小.如形位公差要求遵守最大实体要求时,则需加符号○M.在框格的上,下方可用文字作附加的说明.如对被测要素数量的说明,应写在公差框格的上方;属于解释性说明(包括对测量方法的要求)应写在公差框格的下方.例如:在离轴端300mm处;在a,b范围内等.

形位公差是为了满足产品功能要求而对工件要素在形状和位置方面所提出的几何精度要求。以形位公差带来限制被测实际要素的形状和位置。
形位误差对零件使用性能的影响
1．影响零件的功能要求。
2．影响零件的配合性质。
3．影响零件的互换性。
现行国家标准
GB/T 1182—1996《形状和位置公差 通则、定义、符号和图样表示法》。
GB/T 1184—1996《形状和位置公差 未注公差值》。
GB/T 4249—1996《公差原则》。
GB/T 16671—1996《形状和位置公差 最大实体要求、最小实体要求和可逆要求》。
GB13319—1991《形状和位置公差 位置度公差》。

㈨ 零件几何表面的形成原理是什么

零件表面可以看作是一条线（称为母线）沿另一条线（称为导线）运动的轨迹。母线和导线统称为形成表面的发生线（成形线）。常见的零件表面按其形状可分为四类：⑴旋转表面 、⑵纵向表面、 ⑶螺旋表面、 ⑷复杂曲面。