机械如何保证装配精度

『壹』 保证机器或部件装配精度的主要方法有几种

装配工作的任务就是保证机器在装配后达到规定的技术要求，从尺寸链的观点看，就是解装配尺寸链，也就是使其达到尺寸链封闭环的预定精度。根据装配精度，也就是装配尺寸链的封闭环，确定零件各组成环的公差与偏差，从而保证装配精度。

根据产品结构、装配精度要求、生产类型和生产条件等不同，保证装西己精度的方法有互换装配法、选择装配法、修配法和调整法四种。

1)互换装配法

参加装配的零件不需要经过任何选择、修配和调整，就能保证装配精度要求的方法，称为互换法。按其计算方法可分为完全互换法一一用极值法计算和不完全（大数）互换法——用概率（统计）法计算。

2)选择装配法

生产批量较大、装配精度要求较高时，若用互换法进行装配势必造成参加装配的零件（组成环）的加工精度要求很高，这将给加工带来很大困难，有时甚至很难达到。采用选择装配法时，可在保证较高装配精度情况下，降低参加装配的各组成环的加工精度，或者说可用较低精度的零件，实现较高的装配精度。

选择装配法有直接选配、分组选配和复合选配三种方法。

直接选配法是凭经验、手感选择合适的零件进行装配。这种方法虽然简单，但其装配的质量、速度都取决于操作者的经验和技术水平，很难组织流水装配，应用不广泛。

分组选配法足将组成环按其实际尺寸大小分为若干组，各对应组进行装配，同组内具有互换性。

分组装配法必须注意以下几点：

(1)参加装配的各组成环的公差必须相等，这样才能保证各组装配精度都能符合原来的要求。

(2)组成环的分组数（或公差的放大倍数）必须相等。公差放大（增加）的方向必须相同，否则不能保证装配要求。

(3)分组后的公差不能任意缩小，必须大于其形状误差与表面粗糙度之和，一般分组数为2～4组。

(4)为保证分组后各组的零件都能配套，各组成环的尺寸均应符合正态分布。
分组装配法一般适用于大批最生产，装配精度要求高，参加装配的环数少的情况。
复合选配法是直接选配法和分组选配法的复合。这种方法也足先把各组成环尺寸测量分组，装配时再在各对应组中凭经验和手感直接选配。其特点是各环的公差可以不等。另外，由于是在分组内的小范围内直接选配，所以既能达到很高的装配质量，又具有较高的装配效率。

3)修配装配法

当装配精度要求很高，参加装配的环数不多时，若采取提高组成环的精度来达到装配要求，必将给组成环的加工带来很大困难。这时可从组成环中选出一个容易加工、修配，且对其他尺寸没有影响的零件作为修配环，使它留有修配余量，其他组成环按经济精度加工。装配精度是靠去除修配余量来保证的。

4)调整装配法

这种装配方法的实质与修配装配法相似，其区别在于它不是靠去除修配环的修配量，而是靠正确选择预先制造好的补偿件（补偿环），如垫片、垫圈、套筒等，或者用改变补偿环的位置来保证装配精度的。前者称为固定调整法，后者叫可动调整法。

『贰』 机械结构运动时如何保证精度

机械设计时按以下步骤确定尺寸的精度：
第一步：按照配合的性质，查公差配合版的相关资料确定尺寸的权精度。
这一步实际上就是理论计算。比如：要求能灵活移动的配合，就要用间隙配合，经常需要装卸的配合一般用过渡配合。另外，很多结构尺寸的公差选择都有国家标准，与标准件配合的尺寸的精度也有国家标准。这些数据，绝大部分在《机械设计手册》上都可以查到。
第二步：考虑使用过程中的实际需要。
比如：使用环境中灰尘和杂物多，温差大，则零件不能设计得太精密。
第三步：考虑制造的难易程度。
制造的难易程度直接影响制造成本。如果无法制造出来，这个设计就是失败的设计。

『叁』 机器的装配精度都包括哪些

1、相互位置精度

产品中相关零部件之间的距离精度和相互位置精度。如平行度、垂直度和同轴度等。

2、相对运动精度

产品中有相对运动的零部件之间在运动方向和相对运动速度上的精度。如传动精度、回转精度等。

3、相互配合精度

配合表面间的配合质量和接触质量。

保证装配精度的方法

1、互换装配法

采用互换法装配时，被装配的每一个零件不需作任何挑选、修配和调整就能达到规定的装配精度要求。用互换法装配，其装配精度主要取决于零件的制造精度。

2、选择装配法

选择装配法是将装配尺寸链中组成环的公差放大到经济可行的程度，然后选择合适的零件进行装配，以保证装配精度要求的装配方法，称为选择装配法。这种方法常用于装配精度要求较高，而组成环又不多的成批或大批生产的情况下，如滚动轴承的装配等。

3、修配装配法

修配装配法是将装配尺寸链中各组成环按经济加工精度制造，装配时，通过改变尺寸链中某一预先确定的组成环尺寸的方法来保证装配精度的装配法。

『肆』 零件间的装配精度如何保证和检测

所谓装配就是规定的技术要求将零件组合为一个整体，要保证好精度，首先记住装配精度主要取决于零件的制造精度，所以必须要求零件的装配尺寸在公差内，所以有条件最好有零件图纸，装配前检测尺寸，确定装配线上各工序的装配技术要求，避免锉、磨、修刮等工艺，尽量使用如拧螺钉等无损工艺。第二，按照顺序装配，所以最好装配前列出顺序，合理安排装配顺序，避免重装这也会影响精度如零件较多可以事先模拟实物或虚拟装配。三 可充分利用夹具治具来定位来达到各零件的空间位置，装配中留出调整个别零件的位置或加入补偿件，适当适合提供补偿或调整可以使装配精度提高。四避免暴力装配，有发现装配不顺利地方认真分析，可以采用互换装配法、选择装配法、修配装配法和调整装配法去处理。五，在装配强度允许情况下胶粘剂是一个不错的装配手段可以让零件以较松的配合甚至用治具完全固定好后在进行粘接，善用同样可以大幅度提供精度。推广和提高胶接技术，发展加工与装配相结合的新工艺这是长远的精度提高方法，现在就开始逐步行动吧。 六，以上操作离不开干净的零件，良好的装配场所，具备一定的装配环境条件，比如装配环境温度要求，空气净化程度有要求，采光，装配基座 装配设备等等，这根据实际情况去定。组后当然是检测了，在检测和校正工作中，啰嗦两句推广应用光学等先进技术，提高品质及稳定性，提高装配机械化自动化。

『伍』 如何保证机床机械精度

保证机床机械精度方法：
（1）、测量位置间距，随机选取。
（2）、轴线行程，每 2000mm至少选取10个测量位置。大于 2000mm，至少每个尺寸单元有一个位置。
（3）、每个测量位置在与轴线平行方向进行，至少五次测量。每次循环均从同一固定位置开始。
（4）、在被测量轴线上，10个测量位置参数的图解。
（5）、位置不可靠性P的评定在基准长度L范围，允差差值为Tp。测量长度增加△L，则允差增加△Tp。
（7）、测量位置。
常见精度检验标准：
1、定位精度
定位精度是在一个方向，由基准位置起顺次定位，各位置上实际移动距离（或回转角度）与规定移动距离（或回转角度）之差。误差以各位置中的最大差值表示，在移动的全长上进行测量。回转运动在全部回转范围内，每30°或在12个位置上进行测量。取同方向一次测量，求实际移动距离与规定之差。
2、 重复度
在任意一点向相同方向重复定位7次，测量停止位置。误差以读数最大差值的1/2加（）表示。原则上在行程两端和中间位置上测量。
3、 向偏差
分别某一位置正向、负向各定位7次。误差以正、负两停止位置的平均值之差表示。在行程两端及中间位置上测量。
4、 最小设定单位进给偏差
在同一方向连续给出单个最小设定单位的指令，共移动约20个以上单位。误差以各相邻停止位置的距离（或角度）对最小设定单位之差表示。
5、 检验条件

『陆』 如何保证机床机械精度

a\机床装配精度
1、保证机械部件来料精度
2、保证机械装配精度
3、机床精度补偿
b\机床精度
1、良好的润滑
2、定期精度检测，补偿
前提是齿条、丝杆没磨损的状况下

『柒』 常用的机械装配方法有哪些方法

常用的装配方法有以下几种：
1、互换装配法
互换装配法是在装配过程中，同种零件互换后仍能达到装配精度要求的装配方法。其实质是通过控制零件的加工误差来保证装配精度。根据零件的互换程度不同，分为完全互换法和不完全互换法。
（1）完全互换法
完全互换法就是装配时各装配零件不需进行任何修理、选择、调整或修配即可达到装配精度要求的装配方法。
其特点是装配质量稳定可靠、对装配工人的技术等级要求低、装配效率高等，有利于组织流水线装配和自动化装配。但对零件的精度要求严，因此零件的生产成本高。故这种装配方法，仅适于大批大量生产方式。
（2）不完全互换法
这种方法的特点与完全互换法相似，但允许零件的公差比完全互换法所规定的公差大。因此，有利于零件的经济加工，装配过程与完全互换法一样简单、方便。但在装配时，可能会出现达不到装配精度要求的概率为0．27％。
2、选配装配法
选配装配法是将相关零件的相关尺寸公差放大到经济精度，然后选择合适的零件进行装配，以保证装配精度的方法。这种方法常用于装配精度要求较高，而组成环又不多的成批或大批生产的情况下，如滚动轴承的装配等。选配法，按其形式不同分为直接选配法、分组选配法和复合选配法三种。
（1）直接选配法
即装配时，从待装配的零件中直接选择精度合适的零件进行装配，以保证装配精度的要求。这种方法不必事先分组，能达到较高的装配精度，但需要有经验的工人挑选合适的零件进行试配，因此装配时间不易控制，装配精度在很大程度上取决于工人的技术水平。
（2）分组选配法
即将相关零件的相关尺寸公差放大若干倍，使其尺寸能按经济精度加工，然后按零件的实际加工尺寸分为若干组，按各对应组进行装配，以达到装配精度要求。由于同组零件有互换性，故也称为分组互换法。
分组选配法的关键是，保证零件分组后各对应组的配合性质和配合公差必须满足装配精度要求，同时，对于组内的相配件数量要相配套，配合件的公差应相等。
（3）复合选配法
该种装配法是分组装配与直接选择装配的复合形式。是将组合环的公差相对互换法所求值增大，零件加工后预先测量、分组，装配时工人还在各对应组内进行选择装配。这种方法既能提高装配精度，还可以不必过多地增加分组数。但装配精度仍在很大程度上依赖工人技术水平，工时也不稳定。
3、修配装配法
在单件小批生产中，对于产品中那些装配精度要求较高且组成环较多的零件装配时，如按互换法或选配法装配，会造成零件精度过高而难以加工，有时甚至无法加工。此时，常用修配法来保证装配精度要求。
所谓修配法，就是在装配时修去指定零件上预留的修配量，以达到装配精度的方法。具体地说就是将装配尺寸链中各组成环按经济精度制造，装配时按实测结果，通过修配某一组成环的尺寸，用来补偿其组成环因公差放大后产生的累积误差，使封闭环达到规定精度的一种装配方法。这种方法的优点是，能获得较高的装配精度，而零件可按经济精度制造；缺点是增加了一道修配工序。因此，这种方法比较适于模具装配采用。
采用修配法时，关键是正确地选择修配环和确定其尺寸及极限公差。在生产实践中，修配的方式很多，常用的有以下三种：
（1）单件修配法
在多环装配尺寸链中，选定某一固定的零件作为修配件(补偿环)，装配时用去除其表面层的方法改变其尺寸，以满足精度要求。如冲裁模间隙过小，将凸模作为固定修配件进行修配，以保证满足间隙精度要求。
（2）合并加工修配法
这是将两个或更多零件合并在一起进行加工修配，合并后的尺寸可视为一个组成环，这样就减少了组成环的环数，从而减少修配工作量。
这种方法由于零件合并后再加工和装配，需对号入座，给生产带来一些不便，也仅适于单件小批生产，如冲裁模凸、凹(中间)模的装配等。
4、调整装配法
调整装配法的实质与修配法相同，也是将尺寸链中各组成环的公差值放大，使其按经济精度制造。装配时，选定尺寸链中的某一环作为调整环，采用调整的方法改变其实际尺寸或位置，使封闭环达到规定的公差要求。预先选定的环称为“调整环”，是用来补偿其各组成环因公差放大而产生的累积误差。
根据调整方法的不同，调整法可分为可动调整法和固定调整法两种。
（1）可动调整法
这是在装配时，通过改变调整件的位置达到装配精度的方法。这种方法在模具装配中也经常应用。例如，在冲裁模的装配中，为使冲裁间隙保持均匀，可先装好凹模后再进行凸模装配，并以凹模型孔为基准调整凸模的相对位置，使间隙均匀后用固定销钉将凸模固定板定位在模座上。或者与上述情况相反，先装配好凸模，然后再以其为基准调整凹模的相对位置，使间隙均匀后固定凹模即可。
这种方法在调整过程中不需拆卸零件，比较方便，在模具装配中应用较广。
（2）固定调整法
这是一种在装配过程中，选用合适的调整件达到装配精度的方法。与修配装配法比较，两者都能用精度较低的组成零件达到较高的装配精度。所不同的是，调整装配法是通过更换零件或调整零件位置的方法达到装配精度，而修配法是通过去除表面层一定修配量来达到装配精度。
不同的装配方法，不仅装配工作效率不同，对零件的加工精度、装配技术水平等的要求也不同。因此，在选择装配方法时，应从装配的技术要求出发，根据生产类型和实际生产条件合理地进行选择。

『捌』 机械装配的装配精度

1、装配精度：为了使机器具有正常工作性能，必须保证其装配精度。机器的装配精度通常包含三个方面的含义
（1） 相互位置精度：指产品中相关零部件之间的距离精度和相互位置精度。如平行度、垂直度和同轴度等。 （2） 相对运动精度：指产品中有相对运动的零部件之间在运动方向和相对运动速度上的精度。如传动精度、回转精度等。
（3） 相互配合精度：指配合表面间的配合质量和接触质量。
2、装配尺寸链
（1）装配尺寸链的定义：在机器的装配关系中，由相关零件的尺寸或相互位置关系所组成的一个封闭的尺寸系统，称为装配尺寸链。
（2）装配尺寸链的分类：
1） 直线尺寸链：由长度尺寸组成，且各环尺寸相互平行的装配尺寸链。2） 角度尺寸链：由角度、平行度、垂直度等组成的装配尺寸链。
3） 平面尺寸链：由成角度关系布置的长度尺寸构成的装配尺寸链，并且各环处于同一或彼此平行的平面内。4）空间尺寸链：由位于三维空间的 尺寸构成的尺寸链。
（3）装配尺寸链的建立方法
1） 确定装配结构中的封闭环；
2） 确定组成环： 从封闭环的的一端出发，按顺序逐步追踪有关零件的有关尺寸，直至封闭环的另一端为止，而形成一个封闭的尺寸系统，即构成一个装配尺寸链。
3）装配尺寸链的计算： 主要有两种计算方法：极值法和统计法。
3、保证装配精度的四种装配方法
保证装配精度的方法可归纳权为：互换装配法、选择装配法、修配装配法和调整装配法四大类。
采用互换法装配时，被装配的每一个零件不需作任何挑选、修配和调整就能达到规定的装配精度要求。用互换法装配，其装配精度主要取决于零件的制造精度。根据零件的互换程度，互换装配法可分为完全互换装配法和不完全互换装配法，现分述如下： (1)定义：在全部产品中，装配时各组成环不需挑选或不需改变其大小或位置，装配后即能达到装配精度要求的装配方法，称为完全互换法。
(2)特点： 优点： 装配质量稳定可靠（装配质量是靠零件的加工精度来保证）；装配过程简单，装配效率高（零件不需挑选，不需修磨）；易于实现自动装配,便于组织流水作业；产品维修方便。 不足之处：当装配精度要求较高，尤其是在组成环数较多时，组成环的制造公差规定得严，零件制造困难，加工成本高。
(3)应用： 完全互换装配法适用于在成批生产、大量生产中装配那些组成环数较少或组成环数虽多但装配精度要求不高的机器结构。
(4) 完全互换法装配时零件公差的确定：
1） 确定封闭环： 封闭环是产品装配后的精度，其要满足产品的技术要求。封闭环的公差T0由产品的精度确定。 2） 查明全部组成环，画装配尺寸链图： 根据装配尺寸链的建立方法，由封闭环的一端开始查找全部组成环，然后画出装配尺寸链图。
3） 校核各环的基本尺寸： 各环的基本尺寸必须满足下式要求： Ao=ΣAi－ΣAi 即封闭环的基本尺寸等于所有增环的基本尺寸之和减去所有减环的基本尺寸之和。
4） 决定各组成环的公差： 各组成环的公差必须满足下式的要求： To≥ΣTi 即各组成环的公差之和不允许大于封闭环的公差。 各组成环的平均公差Tp可按下式确定： Tp=To/m 式中：m----为组成环数。 各组成环公差的分配应考虑以下因素： a） 孔比轴难加工，孔的公差应比轴的公差选择大一些；例如：孔、轴配合H7/h6。 b） 尺寸大的零件比尺寸小的零件难加工，大尺寸零件的公差取大一些； c） 组成环是标准件尺寸时，其公差值是确定值，可在相关标准中查询。
5） 决定各组成环的极限偏差： a） 先选定一组成环作为协调环：协调环一般选择易于加工和测量零件尺寸； b） 包容尺寸（如孔）按基孔制确定其极限偏差：即下偏差为0； c） 被包容尺寸（如轴）按基轴制确定其极限偏差：即上偏差为0。
6） 协调环的极限偏差的确定： 根据中间偏差的计算公式： △0=Σ△i－Σ△j 式中：△0---为封闭环的中间偏差，△0=（ES0+EI0）/2； Σ△i、Σ△j---分别为所有增环的中间偏差之和、所有减环的中间偏差之和。 求出协调环的中间偏差，再由协调环的公差求出上下偏差为： ES=△+T/2 EI=△－T/2 . 1、 定义：是将装配尺寸链中组成环的公差放大到经济可行的程度，然后选择合适的零件进行装配，以保证装配精度要求的装配方法，称为选择装配法。
适用场合：装配精度要求高，而组成环较少的成批或大批量生产。
2、 种类
直接选配法：
（1）定义：在装配时，工人从许多待装配的零件中，直接选择合适的零件进行装配，以保证装配精度要求的选择装配法，称为直接选配法。
（2）特点： 1）装配精度较高； 2）装配时凭经验和判断性测量来选择零件，装配时间不易准确控制； 3）装配精度在很大程度上取决于工人的技术水平。
分组选配法：
（1）定义：将各组成环的公差相对完全互换法所求数值放大数倍，使其能按经济精度加工，再按实际测量尺寸将零件分组，按对应的组分别进行装配，以达到装配精度要求的选择装配法，称为分组选配法。
（2）应用：在大批大量生产中，装配那些精度要求特别高同时又不便于采用调整装置的部件，若用互换装配法装配，组成环的制造公差过小，加工很困难或很不经济，此时可以采用分组选配法装配。
（3）一般要求：
1）采用分组法装配最好能使两相配件的尺寸分布曲线具有完全相同的对称分布曲线，如果尺寸分布曲线不相同或不对称，则将造成各组相配零件数不等而不能完全配套，造成浪费。
2）采用分组法装配时，零件的分组数不宜太多，否则会因零件测量、分类、保管、运输工作量的增大而使生产组织工作变得相当复杂。
（4）特点：主要优点是：零件的制造精度不高，但却可获得很高的装配精度；组内零件可以互换，装配效率高。不足之处是：增加了零件测量、分组、存贮、运输的工作量。分组装配法适用于在大批大量生产中装配那些组成环数少而装配精度又要求特别高的机器结构。 1、定义：是将装配尺寸链中各组成环按经济加工精度制造，装配时，通过改变尺寸链中某一预先确定的组成环尺寸的方法来保证装配精度的装配法，称为修配装配法。
采用修配法装配时，各组成环均按该生产条件下经济可行的精度等级加工，装配时封闭环所积累的误差，势必会超出规定的装配精度要求；为了达到规定的装配精度，装配时须修配装配尺寸链中某一组成环的尺寸(此组成环称为修配环)。为减少修配工作量，应选择那些便于进行修配的组成环做修配环。在采用修配法装配时，要求修配环必须留有足够但又不是太大的修配量。
2、特点：主要优点是：组成环均可以加工经济精度制造，但却可获得很高的装配精度。不足之处是：增加了修配工作量，生产效率低；对装配工人的技术水平要求高。
3、应用： 修配装配法适用于单件小批生产中装配那些组成环数较多而装配精度又要求较高的机器结构。 1、定义：装配时用改变调整件在机器结构中的相对位置或选用合适的调整件来达到装配精度的装配方法，称为调整装配法。
调整装配法与修配装配法的原理基本相同。在以装配精度要求为封闭环建立的装配尺寸链中，除调整环外各组成环均以加工经济精度制造，由于扩大组成环制造公差累积造成的封闭环过大的误差，通过调节调整件（或称补偿件）相对位置的方法消除，最后达到装配精度要求。
调节调整件相对位置的方法有可动调整法、固定调整法和误差抵消调整法等三种。
2、特点：主要优点是：组成环均可以加工经济精度制造，但却可获得较高的装配精度；装配效率比修配装配法高。不足之之处是要另外增加一套调整装置。
3、应用：可动调整法和误差抵消调整法适用于在小批生产中应用，固定调整法则主要适用于大批量生产。

『玖』 机械装配的常用方法有哪四个

1、修配法。

装配中应用锉、磨和刮削等工艺方法改变个别零件的尺寸、形状和位置，使配合达到规定的精度，装配效率低，适用于单件小批生产，在大型、重型和精密机械装配中应用较多。

2、调整法。

装配中调整个别零件的位置或加入补偿件，以达到装配精度。常用的调整件有螺纹件、斜面件和偏心件等；补偿件有垫片和定位圈等。这种方法适用于单件和中小批生产的结构较复杂的产品，成批生产中也少量应用。

3、互换法。

所装配的同一种零件能互换装入，装配时可以不加选择，不进行调整和修配。这类零件的加工公差要求严格，它与配合件公差之和应符合装配精度要求。

4、选配法。

对于成批、大量生产的高精度部件如滚动轴承等，为了提高加工经济性，通常将精度高的零件的加工公差放宽,然后按照实际尺寸的大小分成若干组,使各对应的组内相互配合的零件仍能按配合要求实现互换装配。

(9)机械如何保证装配精度扩展阅读

制定装配工艺过程的基本原则：

1、 保证产品的装配质量，以延长产品的使用寿命；

2、 合理安排装配顺序和工序，尽量减少钳工手工劳动量，缩短装配周期，提高装配效率；

3、 尽量减少装配占地面积；

4、 尽量减少装配工作的成本。

环境条件：

为保证机械产品的装配质量，有时要求装配场所具备一定的环境条件，如装配高精度轴承或高精度机床（如坐标镗床、螺纹磨床等）的环境温度必须保持20±1℃恒温;对于装配精度要求稍低的产品，装配环境温度要求可相应降低,如按季节变化规定为:夏季23±1℃，冬季17±1℃。

『拾』 保证装配精度的方法有哪几种

1、互换法

互换法是装配过程中，同种零部件互换后仍能达到装配精度要求的一种方法。产品采用互换装配法时，装配精度主要取决于零部件的加工精度。互换法的实质就是用控制零部件的加工误差来保证产品的装配精度。

采用互换法保证产品装配精度时，零部件公差的确定有两种方法：极值法和概率法。采用极值法时，如果各有关零部件（组成环）的公差之和小于或等于装配公差（封闭环公差），故装配中同种零部件可以完全互换，即装配时零部件不经任何选择、修配和调整，均能达到装配精度的要求，因此称为“完全互换法”。

用概率法时，如果各有关零部件（组成环）公差值合适，当生产条件比较稳定，从而使各组成环的尺寸分布也比较稳定时，也能达到完全互换的效果。否则，将有一部分产品达不到装配精度的要求，因此称为“不完全互换法”，也称为“大数互换法”。显然，概率法适用于较大批量生产。

用不完全互换法比用完全互换法对各组成环加工要求放松了，可降低各组成环的加工成本。但装配后可能会有少量的产品达不到装配精度要求。这一问题一般可通过更换组成环中的1～2个零件加以解决。

采用完全互换法进行装配，可以使装配过程简单，生产率高，易于组织流水作业及自动化装配，也便于采用协作方式组织专业化生产。因此，只要能满足零件加工的经济精度要求，无论何种生产类型都应首先考虑采用完全互换法装配。但是当装配精度要求较高，尤其是组成环数较多时，零件就难以按经济精度制造。这时在较大批量生产条件下，就可考虑采用不完全互换法装配。

2、选配法

在大量或成批生产条件下，当装配精度要求很高且组成环数较少时，可考虑采用选配法装配。

选配法是将尺寸链中组成环的公差放大到经济可行的程度来加工，装配时选择适当的零件配套进行装配，以保证装配精度要求的一种装配方法。

选配法有三种不同的形式：直接选配法、分组装配法和复合选配法。

（1）直接选配法

装配时，由工人从许多待装的零件中，直接选取合适的零件进行装配，来保证装配精度的要求。这种方法的特点是：装配过程简单，但装配质量和时间很大程度上取决于工人的技术水平。由于装配时间不易准确控制，所以不宜用于节拍要求较严的大批大量生产中。

（2）分组装配法

分组装配法又称分组互换法，它是将组成环的公差相对完全互换法所求之值放大数倍，使其能按经济精度进行加工。装配时先测量尺寸，根据尺寸大小将零件分组，然后按对应组分别进行装配，来达到装配精度的要求。而且组内零件装配是完全互换的。

（3）复合选配法

复合选配法是直接选配法与分组装配法两种方法的复合，即零件公差可适当放大，加工后先测量分组，装配时再在各对应组内由工人进行直接选配。这种方法的特点是配合件的公差可以不等，且装配质量高，速度较快，能满足一定生产节拍要求。如发动机气缸与活塞的装配多采用这种方法。

3、修配法

在单件小批或成批生产中，当装配精度要求较高，装配尺寸链的组成环数较多时，常采用修配法来保证装配精度要求。

所谓修配法，就是将装配尺寸链中组成环按经济加工精度制造，装配时按各组成环累积误差的实测结果，通过修配某一预先选定的组成环尺寸，或就地配制这个环，以减少各组成环由于按经济精度制造而产生的累积误差，使封闭环达到规定精度的一种装配工艺方法。

（1）．单件修配法

在装配时，选定某一固定的零件作修配件进行修配，以保证装配精度的方法称为单件修配法。此法在生产中应用最广。

（2）．合并加工修配法

这种方法是将两个或多个零件合并在一起当作一个零件进行修配。这样减少了组成环的数目，从而减少了修配量。

合并加工修配法虽有上述优点，但是由于零件合并要对号入座，给加工、装配和生产组织工作带来不便。因此多用于单件小批生产中。

（3）．自身加工修配法

在机床制造中，利用机床本身的切削加工能力，用自己加工自己的方法可以方便地保证某些装配精度要求，这就是自身加工修配法。这种方法在机床制造中应用极广。

修配法最大的优点就是各组成环均可按经济精度制造，而且可获得较高的装配精度。但由于产品需逐个修配，所以没有互换性，且装配劳动量大，生产率低，对装配工人技术水平要求高。因而修配法主要用于单件小批生产和中批生产中装配精度要求较高的情况下 。

4、调整法

调整法是将尺寸链中各组成环按经济精度加工，装配时，通过更换尺寸链中某一预先选定的组成环零件或调整其位置来保证装配精度的方法。装配时进行更换或调整的组成环零件叫调整件，该组成环称调整环。

调整法和修配法在原理上是相似的，但具体方法不同。

根据调整方法的不同，调整法可分为：可动调整法、固定调整法和误差抵消调整法三种。

（1）．可动调整法

在装配时，通过调整、改变调整件的位置来保证装配精度的方法称为可动调整法。

在产品装配中，可动调整法的应用较多。如图a 所示为调整套筒的轴向位置以保证齿轮轴向间隙Δ的要求；图b 所示为调整镶条的位置以保证导轨副的配合间隙；图c 所示为调整楔块的上下位置以调整丝杠螺母副的轴向间隙。

可动调整法不仅能获得较理想的装配精度，而且在产品使用中，由于零件磨损使装配精度下降时，可重新调整使产品恢复原有精度，所以，该法在实际生产中应用较广。

（2）．固定调整法

在装配时，通过更换尺寸链中某一预先选定的组成环零件来保证装配精度的方法称为固定调整法。预先选定的组成环零件即调整件，需要按一定尺寸间隔制成一组专用零件，以备装配时根据各组成环所形成累积误差的大小进行选择。故选定的调整件应形状简单，制造容易，便于装拆。常用的调整件有垫片，套筒等。

固定调整法常用于大批大量生产和中批生产中装配精度要求较高的多环尺寸链。

（3）．误差抵消调整法

在产品或部件装配时，通过调整有关零件的相互位置，使其加工误差相互抵消一部分，以提高装配的精度，这种方法叫做误差抵消调整法。该方法在机床装配时应用较多，如在机床主轴装配时，通过调整前后轴承的径向跳动方向来控制主轴的径向跳动。

在机械产品装配时，应根据产品的结构、装配精度要求、装配尺寸链环数的多少、生产类型及具体生产条件等因素合理选择装配方法。一般情况下，只要组成环的加工比较经济可行时，就应优先采用完全互换法。若生产批量较大，组成环又较多时应考虑采用不完全互换法。当采用互换法装配使组成环加工比较困难或不经济时，可考虑采用其它方法：大批大量生产，组成环数较少时可以考虑采用分组装配法，组成环数较多时应采用调整法；单件小批生产常用修配法，成批生产也可酌情采用修配法。