什么机械零件容易产生毛刺

1. 冲压后有毛刺是什么造成的

1、毛刺大不大？（小毛刺就没关系了）
冲压件产生毛刺的原因及解决方法

一、冲压加工时产生毛刺的原因主要有
1、冲裁间隙太大、太小或不均匀；
2、冲模工作部分刃口变钝；
3、凸模和凹模由于长期的受振动冲击而中心线发生变化，轴线不重
合，产生单面毛刺。

二、解决方法：
1、保证凸凹模的加工精度和装配质量，
保证凸模的垂直度和承受侧压
力及整个冲模要有足够的刚性；

2.
在安装凸模时一定要保证凸凹模的正确间隙并使的凸凹模在模具
固定板上安装牢固没，
上下模的端面要与压力机的工作台面保持相互
平行。

3.
要求压力机的刚性要好，
弹性变形小，
道轨的精度以及垫板与滑块
的平行度等要求要高；

4.
要求压力机要有足够的冲裁力

2. 毛刺是怎么产生的，怎样去除毛刺

如果是核物理，那么毛刺现象是放射性衰变的随机性造成的统计涨落。增加测量时间和测量次数可减小毛刺。

3. 什么叫模具的毛刺大有什么坏处解决方法

一般说模具的毛刺大，不是说模具本身加工的毛刺，而是说模具出活的毛刺，比如冷冲模，冲压的活，边角不干净，有毛刺。一般产生的原因是模具凸模和凹模的间隙不合适，比如间隙大或者间隙偏，或者模具刃口磨损，毛刺大的坏处一是不好看，影响外观质量。另一个是影响产品性能，比如矽钢片模具，如果冲压出来的矽钢片毛刺大，当多层矽钢片叠在一起，片与片之间会形成间隙，这样会影响变压器的电磁性能。塑料模具动模，定模，滑块，镶件，型芯等的配合间隙大或者塌角等造成塑压出来的零件表面不干净，接缝和棱角处有毛刺。解决的办法是间隙大的要进行补焊，减小间隙，

4. 数控车削产生毛刺的原因

你好
不锈钢材料都很硬的
含Cr量比较高
其毛刺你可以考虑以下几种可能
1.采用的刀具
YG类的是不可以的
最好用YW类刀具
2.刀具角度磨的是否正确
3.转速和走刀量是否协调

5. 金属切割锯片产生毛刺的具体原因是什么

金属切割锯片产生毛刺的具体原因是什么
1、可能是由于机床加工的精度有关，精度高的机床所加工的金属工件的精度也就高不会产生毛刺现象，反之就会有毛刺产生。
2、还有就是工人在使用金属切割锯片加工时的操作有问题，操作不当也是产生毛刺的主要原因之一。

6. 机械制造中为什么要去除毛刺，去除毛刺都有那些方法。毛刺的形式都有那些，是怎么产生的

为什么要去除毛刺？
一、我们设计一台机器设备或一个工装夹具，在组装时或移动时，都需要人工运输的参与，如果产品或零件上有毛刺或尖角，会很容易划伤手或其它身体部位。
二、如果一个平板类零件上有毛刺，那么以这个有毛刺的面来定位或者和其它零件装配在一起时会靠成尺寸不准确。如果是一个轴类零件有毛刺（比如未倒角），在与它精配时的孔装配时会插不进去，强行压进也会在孔内不能灵活转动，甚至将孔内表面拉花拉伤。
三、毛刺和尖角容易造成零件易锈蚀，且是应力集中点。
去除毛刺的方法？
一、板类零件一般是砂轮片，少数不好用砂轮的就用挫刀，还有一些可以和铣床或线切割一起割出来。
二、轴类零件大多数倒角就可以了。
毛刺的产生与减少的措施？
毛刺是机加工过程中刀具对金属的挤压产生的。一般来说，越硬的东西在加工时越不易的产生毛刺。比如从铝到中碳钢再到合金钢，在加工时铝十分容易产生毛刺，中碳钢其次，合金钢（比如车刀）要好得多。加工方法对毛刺的抑制有一定的效果，比如线切割一个孔产生的毛刺就要比车或钻出来的要少得多，因为线切割是靠电极丝对金属的腐蚀，不存在多少挤压力。
不过在绝大多数情况下，人们不会想多少办法去抑制毛刺产生，在产生毛刺后把它去除就可以了，这个也看具体情况具体分析吧。

7. 毛刺是怎么产生的

毛刺是在进行机械加工过程中刀具与被加工的材料产生热力的。如铣削。车削。在刀具不快或材料硬度硬粘度大时容易产生的毛刺越大。

8. 锻造起重机车轮时产生的毛刺是什么原因呢

切边模与锻模配合不当；切边模间隙不合理；切边模磨损。以上几种发生都会产生毛刺。这是山西永鑫生锻造厂实际生产锻造时总结出来的。在冲裁加工中，产生不同程度的毛刺是不可避免的。毛刺过大的主要原因：1）凸、凹模之间的间隙不当或不均匀；2）刃口由于磨损和其他原因而变钝。
尽管冲压件毛刺不可避免，但改善冲压条件则有可能减少毛刺。解决方法如下：
1）保证凸、凹模加工精度和装配精度，保证凸模的垂直度和承受测压的刚性；整个模具要有足够的刚度。在模具使用中经常检查凸、凹模刃口的锋利程度，发现磨损后及时修理。
2）保证模具安装后上模与下模的间隙均匀；安装要牢固，防止在冲压加工过程中松动；要保证模具与压力机的平行度。
3）压力机的刚性好，弹性变形小；滑块导轨精度高，滑块运动平稳，垫板与滑块底面平行，要有足够大的工作压力。
对于冲压件上的毛刺可以通过后处理的方法去除，最常用的方法就是利用滚光处理

9. 数控螺纹加工 毛糙 有毛刺，怎么解决。只有数控车床···

螺纹毛刺解决方法：

一种方法是用抛光片打一下，另一种方法是锉刀锉一下，还有方法是钻头倒角。

数控车螺纹的刀片一般有全齿型和非全齿型两种。解决毛刺推荐用全齿型。

非全齿型的齿顶不接触(见图中红圈内)，因此此处是容易出毛刺的，尤其对于较软的材料(包括低碳钢、铜、铝等)。

对于较硬的材料则不容易产生毛刺，适当提高工件硬度也是可选的方案。

对于中等硬度的材料，用全齿型切削、提高切削速度、减少切深、提高刀片锋利度(减少倒棱、在磨损较大时及时换刀)都是可选的方法。

(9)什么机械零件容易产生毛刺扩展阅读：

转速打高点，M26X1.5以下可以打到S1200，主要还是刀的问题，机械刀车会好些！

数控加工中心适合各类零件的加工，常加工材质有铝件、铁件和钢件，由于铝件零件材料热膨胀系数较大，薄壁加工过程中很容易变形。针对减少加工过程中铝件变形采取下列措施。

（1）降低毛坯的内应力

采用自然或人工时效以及振动处理，均可部分消除毛坯的内应力。预先加工也是行之有效的工艺方法。对肥头大耳的毛坯，由于余量大，故加工后变形也大。若预先加工掉毛坯的多余部分，缩小各部分的余量，不仅可以减少以后工序的加工变形，而且预先加工后放置一段时间，还可以释放一部分内应力。

（2）改善刀具的切削能力

刀具的材料、几何参数对切削力、切削热有重要的影响，正确选择刀具，对减少零件加工变形至关重要。

10. 去毛刺的原理是什么，什么是去毛刺

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谈到毛刺，首先我们来了解一下什么是毛刺？毛刺是指工件加工表面形成的极细小显微金属颗粒。它们是在金属铸造、磨削、切割、铣削以及其他类似的切削加工过程中形成的余屑或极细小的显微金属颗粒。

毛刺的产生随加工方法的不同而变化，根据加工方法的不同毛刺大致可分为:

1.铸造毛刺:在铸模的接缝处或浇口根部产生的多余材料， 毛刺的大小一般用毫米表示。

2.锻造毛刺:在金属模的接缝处， 由于锻压材料的塑性变形而产生的。电焊、气焊毛刺:电焊毛刺， 是焊缝处的填料凸出于零件表面上的毛刺;气焊毛刺， 是瓦斯切断时从切口溢出的熔渣。

3.冲压毛刺:冲压时， 由于冲模上的冲头与下模之间有间隙， 或切口处刀具之间有间隙， 以及因模具磨损产生毛刺。冲压毛刺的形状， 根据板的材料、板的厚度、上下模之间的间隙， 冲压零件的形状等而有所不同。

4.切削加工毛刺:车、铣、刨、磨、钻、铰等加工方法也能产生毛刺。各种加工方法产生的毛刺， 随刀具和工艺参数的不同而产生不同的形状。塑料成型毛刺:与铸造毛刺一样， 在塑料模的接缝处产生的毛刺。

因为模具与模具之间结合处的缝隙，造成毛刺的产生，模具与模具之间目前并不能做到完美结合，所以毛刺的产生是很难完全去避免的。然而金属材料向高硬、高强、高韧方向的发展，而机械产品中复杂的、各式各样的整体构件越来越多，去除毛刺的难度也在不断增大。随着科技的发展、我们产品性能不断迭代提高，对产品质量的要求也越来越严格，去除工件的毛刺就越来越重要。

毛刺的出现，不仅影响着产品的外观，还会大大降低金属工件的质量标准，而且影响产品的装配、使用性能和寿命。因此应当尽量在加工过程中选择好的切削刀具来防止毛刺，例如富兰地生产的铣刀，光洁度好，能有效避免毛刺。

为了去除毛刺，除了选用好的刀具来避免，通常还需要进行去毛刺的二次操作。精密部件的3次去毛刺和边缘精加工可能占成品部件成本的30％。此外，二次精加工操作难以自动化，所以毛刺真的变成了很棘手的问题。

传统的手工除毛刺作业很难满足上述发展对除毛刺的要求，各种机械化、自动化除毛刺新技术、新工艺应运而生。接下来富兰地为大家带来以下几种去毛刺的方法：

1、冲模去毛刺

采用制作冲模配合冲床的方法进行毛刺的去除。冲模去毛刺需要一定的粗模和精冲模制作费，可能还需要制作整形模，模块可能需要长期更换。适合分型面较简单的产品，去毛刺的效率及效果比人工方法要好一些。

2、研磨去毛刺

研磨去毛刺是通过振动、喷砂、滚筒等方式去除毛刺的方法，目前也广泛地被企业所采用。研磨去毛刺的问题是，有时去除不是很干净，可能需要后续人工处理或者配合其他方式去毛刺。这种方法适合批量较大的小件产品。

3、高温去毛刺

高温去毛刺也称为热能去毛刺、热爆去毛刺，这是将一些易然气体，通入到一个设备炉中，然后通过一些介质及条件的作用，使气体瞬间爆炸，利用爆炸产生的能量来溶解去除毛刺的方法。这种方法所需要的设备价格昂贵，通常都达到了人民币百万元以上，而且对操作技术的要求也很高。去除毛刺效率低，还会引起生锈、变形等副作用。热爆去毛刺主要应用在一些高精密的零部件领域，如汽车航天等精密零部件。

4、冷冻去毛刺

这是利用温度骤降使毛刺迅速脆化，然后喷射弹丸去除毛刺的方法。冷冻去毛刺适合毛刺壁厚较小且工件也较小的产品，整套设备价格不低，大概在人民币二三十万元左右。

5、化学去毛刺

化学去毛刺方法是利用电化学反应原理，对金属材料制成的零件进行自动地、有选择地去除毛刺的过程。它适用于那些难于去除的内部毛刺，尤其适合去除泵体、阀体等产品上的细小毛刺。

6、雕刻机去毛刺

用雕刻机去除工件上的毛刺，该套设备价格不是很贵，通常只需几万元人民币，适用于去除空间结构简单，位置简单有规律的毛刺。

7、电解去毛刺

利用电解作用去除金属零件毛刺的方法。将工具阴极（一般用黄铜）固定放置在工件有毛刺的部位附近，两者相距一定的间隙，加工时工具阴极接直流电源负极，工件接直流电源正极。让低压电解液流过工件与阴极之间，接通直流电源后，毛刺便产生阳极溶解而被去除，被电解液带走。

优点：用于去除零件中隐蔽部位交叉孔或形状复杂零件的毛刺，效率高，时间一般只需几秒至几十秒。适用于齿轮、连杆、阀体和曲轴油路孔口等去毛刺，以及尖角倒圆等。

缺点：零件毛刺的附近也受到电解作用，表面会失去原有光泽，甚至影响尺寸精度。而电解液具有腐蚀作用，去毛刺后还需要清洗和防锈处理。

8、超声波去毛刺

超声波的传播也能够产生瞬间高压，可以利用其去除零件上的毛刺。这种方法精度较高，主要用于去除一些只有通过显微镜才能观测到的微观毛刺。

9、高压水喷射去毛刺

利用水的瞬间冲击力来去除加工后产生的毛刺和飞边，同时可达到清洗的目的。并且分为工件移动式和喷嘴移动式两种。

工件移动式——造价低，适合简单阀体的去毛刺和清洗，其缺点是喷嘴与阀体的配合度不理想，阀体内部交叉孔、斜孔的毛刺去除效果不好。

喷嘴移动式——通过 CNC 控制可有效的调整喷嘴与阀体毛刺产生部位的距离，有效对应阀体内部的交叉孔和斜孔以及盲孔的毛刺，但由于此设备造价高。

优点：去除效果好，速度快。

缺点：简单的设备不理想，理想的设备不便宜。

10、机电一体化装置去毛刺

机电一体化装置，综合运用了机械与精密机械、微电子与计算机、自动控制与驱动、传感器与信息处理以及人工智能等多学科的最新研究成果，典型零件有——铝轮毂、变频器壳、同步器壳、同步器齿毂、轴承盖、缸体、阀体、阀盖、输出轴、发动机齿轮等。

优点：成本中等，效果好精度高，效率高。

缺点：发展中阶段，还没有达到普及的程度，并且需要非常精准的数据支持。

11、磁力去毛刺

利用独特的磁场分布,产生强劲平稳的磁感效应，使磁力钢针与工件进行全方位,多角度地充分研磨，达到快速去除毛刺的效果。

优点：对形状复杂,多孔夹缝，内外螺纹等有特别的效果。

缺点：对于自身有磁性的产品，容易破坏产品自身的磁性，慎用。

12、手工去毛刺

手工去毛刺，也是目前大多数小厂家使用的。大多是小型毛刺，还有就是毛刺去除率要求并不高，只要没有毛刺就行。

而手工去毛刺使用的工具，以前使用的锉刀，刮刀，砂纸等，而现在主要用的是修边刀。

优点：人工灵活，可通过更换不同工具针对工件不同部位的毛刺去除。

缺点：人工费用较贵，效率偏低，对某些交叉孔和复杂工件不容易去除。

13、手动工具去毛刺

这种呢，和人工去毛刺相差不大，只是使用的东西不一样。人工去毛刺，使用的是冷工具去毛刺。而这里主要是一些工具。比如，打磨机，电钻等工具，配合铣刀，钻头，磨削头等材料，也可以实现去毛刺倒角。通过不同的工具，能够完成大部分工件的去毛刺。

优点：灵活度高，可适应大部分工件环境的打磨。

缺点：速度慢，容易使工件产生一定损失。

此此外还有别处生面的去毛刺手段，并没有相关的数据依据，所以就不列举出来了。

14、工艺去毛刺

工艺设计中避免毛刺的基本措施

1）、采用合理的加工方法：在金属切削加工过程中，各种加工方法所产生的毛刺大小、形状都不相同，在工艺设计时，应尽量选择使用生成毛刺较小的加工方法。例如在加工平面时，采用顺铣会比逆铣的效果好。

2）、合理安排加工顺序：在安排零件的加工顺序时，应尽量将生成毛刺较大的工序安排在前，而把生成毛刺较小的工序安排在后，用后道工序的加工来清除前道工序所生成的毛刺。例如，带键槽轴类零件的加工，改变一般先车后铣的加工顺序为先铣后车比较合理。

3）、合理选择走到方向：根据毛刺的棱角效应，在金属切削加工时，应使出口位于零件棱角较大的部位，以减少毛刺的生成。同时还应注意到使出刀口位于容易去除毛刺的部位，以减少去毛刺的成本。

4）、合理选择切削用量：零件在切削加工过程中，凡是采用生产较大切屑的加工方法，则生成的毛刺都是较大的。因为产生较大的切屑时，切削抗力增大，切削热增多，刀具磨损加剧，耐用度降低，工件材料塑性变形也加剧，从而使生成的毛刺变大。因此，在零件加工时，一般都是以减少切削深度和走刀量来减少毛刺的生成，尤其是零件的精密加工。

5）、合理安排热处理工序：热处理工序合理安排在加工工艺过程的不同阶段，以改变工件材料硬度、延伸率等物理机械性能，可以减少零件在加工过程中生成的毛刺。例如在生产批量的零件时，轴类零件卡环槽的加工，若在热处理后采用成型砂轮一次磨出比采用车削后再热处理的工艺所生成的毛刺要多。

6）、采用附件加工：在零件切削加工过程中，可以在零件加工出刀口处采用各种不同的附件，如辅助支承件、心轴或低熔点合金填料等。用来提高加工零件出刀口处的刚性，使之切削变形减小，从而减少出刀口处毛刺的生成。

在加工的过程中，毛刺无可避免，所以最好还是要从工艺上解决毛刺问题，避免人工的过多介入。使用富兰地高光倒角立铣刀能缩减毛刺产生的空间，能有效去除毛刺，也是清除毛刺很适用的方法。