机械加工有哪些轴

A. 机床的几轴几轴怎么看

机床轴数代表的是机床自由度，几轴就意味着几个自由度。机床一般有3轴的和4轴的，3轴指的就是工作台的平面运动以及刀具的上下运动，4 轴指的是在3轴基础上，增加了工件的旋转或工作台的旋转等。

机床轴数的划分是根据机床联动情况来定的，机床联动是指伺服轴(不包括主轴)可以同时进行插补。比如说，四轴四联动就是四个运动轴在加工工件时能同时协调运动，如果四个轴中有一个或是两个轴不能和其它轴同时动作，那么这个机床就叫“四轴三联动”或是“四轴二联动”。

多轴机床有着较高的加工自由度和功能性，在复杂工件加工以及效率上的优势较为明显，但是精度上不占优势。考虑到不同加工对机床种类和性能的要求也不同，比如加工工件简单，要求较高精度和刚性时，多轴机床就不适用了。

B. 机械主轴都有哪些

机械主轴指的是机床上带动工件或刀具旋转的轴。通常由主轴、轴承和传动件（齿轮或版带轮）等权组成主轴部件。在机器中主要用来支撑传动零件如齿轮、带轮，传递运动及扭矩，如机床主轴；有的用来装夹工件，如心轴。除了刨床、拉床等主运动为直线运动的机床外，大多数机床都有主轴部件。
主轴部件的运动精度和结构刚度是决定加工质量和切削效率的重要因素。衡量主轴部件性能的指标主要是旋转精度、刚度和速度适应性。
①旋转精度：主轴旋转时在影响加工精度的方向上出现的径向和轴向跳动（见形位公差），主要决定于主轴和轴承的制造和装配质量。
②动、静刚度：主要决定于主轴的弯曲刚度、轴承的刚度和阻尼。
③速度适应性：允许的最高转速和转速范围，主要决定于轴承的结构和润滑，以及散热条件。

C. 请教加工中心最多有几轴

一般是三轴，有五轴的。我找了一些资料您看一下
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理论上是无限制，因为可以引入多关节机械结构。

但轴数越多，联动起来就越复杂，对控制系统和编程的要求就越复杂。而且太多的轴联动也还没有太高的现实意义。

轴数和联动数本身没有实际意义，只是能够加工零件的曲面越来越丰富。影响数控金属加工设备的参数除此之外，更重要的还有精度，切削效率，可靠性等等。往往更要结合工件的材料，强度，零件的机械构造和应用领域来综合考虑。

国防工业和航空工业往往不可避免的涉及具有复杂曲面的零件加工和制造，因而需要通过增加轴数和联动能力实现对平滑曲面的加工。

我们国家已经具备了自主生产5轴5联动加工设备的能力，但在精度和可靠性上还和国外，尤其是美国有着很大的差距。比如我们的多个飞机制造企业，对进口五轴五联动加工设备的依赖性还相当大。客观地讲，加工设备的现代化，也就是生产工具的现代化才真正代表了这一行业的技术水平。

我们不愿意看到的是，美国在这一领域的设备的对华出口上，还在实行严格的出口管制，以制约我们在国防工业尤其是核工业和航空航天领域的进步速度，从而保证美国的长期领先优势。

这些都是一直有切身体会的。

D. 数控机床加工中心一般都是几轴

目前市面常见的加工中心都是XYZ三轴的。三轴加工中心均为直线运动轴。
运动到多轴联动技术的话可以添置分度头，四轴加工中心，五轴加工中心也营运而生。
四轴、五轴能在三轴的基础上增加旋转加工的工艺。
总的来说，目前数控加工中心，三轴，四轴，五轴都是主要的形式。
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E. 什么是轴，常用轴的分类有哪些

轴是机器设备中最常见的零件，其主要用途是支承回转零件、传递转矩、力和运动。它与其它零件一道组成了轴系部件，是机器中的重要组成部分。轴分为刚性轴和软轴两大类，其中刚性轴使用最为广泛。
一、刚性轴
1.按轴线形状分为直轴和曲轴。
直轴：直轴又分为光轴和阶梯轴，其中阶梯轴用得最多。其特点是结构简单，制造方便，最为常用。
曲轴：可实现回转运动与直线往复运动之间的转换，但结构复杂，加工困难。
2.按截面形状分为实心轴和空心轴。
实心轴：结构简单，制造方便，最为常用。
空心轴：空心处可装设其他零件。在同样重量下，较实心轴有较大强度、刚度。加工比较困难。
3.按载荷类型分为心轴、传动轴、转轴。
心轴：只承受弯矩而不承受转矩。
传动轴：只承受转矩而不承受弯矩。
转轴：同时承受弯矩和转矩。
二、软轴
软轴主要分为功率型和控制型。用于轴线不同心或彼此作相对运动的空间传动。可吸收振动冲击，尺寸紧凑，但从动端转速不均匀，扭转刚度低，适用于高速、低转矩场合。

F. 五轴机指的是哪几轴,X,Y,Z还有哪两轴

空间坐标为X，Y，Z 3轴，机械中还包括A,B,C轴，其中A轴绕X轴转动，B轴绕Y轴转动，C轴绕Z轴转动，五轴机床有X,Y,Z,A,B轴，可加工出复杂的曲面，同时，五轴机床也是机械制造业发展的目标

G. 数控机床三轴如何确定六轴名称分别是什么

常规的机床控制轴有6个，除一般空间常见的X、Y、Z三个轴之外，还有绕这三个轴旋转的三个轴：绕X轴的A轴、绕Y轴的B轴及绕Z轴的C轴。

关于通用机床的轴：

1、立式加工中心：X、Y、Z三轴常用，加一个工作台第四轴或四、五轴旋转工作头，这是最多的立式五轴五联动。

2、数控车：X、Z两轴常用，车铣中心有一个C轴（与主轴在一起旋转的轴）。

3、数控平磨：X、Y、Z三轴常用，再加上修正装置还会另有2轴。

4、数控外圆磨：X、Y、Z三轴加修整器1-2个轴。

5、数控曲线磨：X、Z、C三轴常用，可磨内外凸轮曲线。

6、数控曲轴磨：X、Z、C三轴外加修正轴1-2个。

(7)机械加工有哪些轴扩展阅读

机床分类

1、普通机床：包括普通车床、钻床、镗床、铣床、刨插床等；

2、精密机床：包括磨床、齿轮加工机床、螺纹加工机床和其他各种精密机床；

3、高精度机床：包括坐标镗床、齿轮磨床、螺纹磨床、高精度滚齿机、高精度刻线机和其他高精度机床等；

4、数控机床：数控机床是数字控制机床的简称；

5、按工件大小和机床重量可分为仪表机床、中小型机床、大型机床、重型机床和超重型机床；

6、按加工精度可分为普通精度机床、精密机床和高精度机床；

7、按自动化程度可分为手动操作机床、半自动机床和自动机床；

8、按机床的控制方式，可分为仿形机床、程序控制机床、数控机床、适应控制机床、加工中心和柔性制造系统；

9、按加工方式或加工对象可分为车床、钻床、镗床、磨床、齿轮加工机床、螺纹加工机床、花键加工机床、铣床、刨床、插床、拉床、特种加工机床、锯床和刻线机等。

参考资料

网络-机床

H. 轴的特点及分类有哪些

轴的分类及特点

常见的轴根据轴的结构形状可分为曲轴、直轴、软轴、实心轴、空心轴、刚性轴、挠性轴(软轴)。

直轴又可分为：

①转轴，工作时既承受弯矩又承受扭矩，是机械中最常见的轴，如各种减速器中的轴等。

②心轴，用来支承转动零件只承受弯矩而不传递扭矩，有些心轴转动，如铁路车辆的轴等，有些心轴则不转动，如支承滑轮的轴等。

③传动轴，主要用来传递扭矩而不承受弯矩，如起重机移动机构中的长光轴、汽车的驱动轴等。

轴的材料主要采用碳素钢或合金钢，也可采用球墨铸铁或合金铸铁等。轴的工作能力一般取决于强度和刚度，转速高时还取决于振动稳定性。

关于轴的注意问题

磨损原因

轴类磨损是轴使用过程中最为常见的设备问题。轴类出现磨损的原因有很多，但是最主要的原因就是用来制造轴的金属特性决定的，金属虽然硬度高，但是退让性差(变形后无法复原)，抗冲击性能较差，抗疲劳性能差，因此容易造成粘着磨损、磨料磨损、疲劳磨损、微动磨损等，大部分的轴类磨损不易察觉，只有出现机器高温、跳动幅度大、异响等情况时，才会引起人们的察觉，但是到人们发觉时，大部分轴都已磨损，从而造成机器停机。

针对技术

大型设备轴头磨损后的修复是一个值得关注的问题。当轴的材质为 45号钢(调质处理)时，如果仅采用堆焊处理，则会产生焊接内应力，在重载荷或高速运转的情况下，可能在轴肩处出现裂纹乃至断裂的现象。如果采用去应力退火，则难于操作，且加工周期长，检修费用高。当轴的材质为HT200时，采用铸铁焊也不理想。国内针对轴类磨损一般采用的是补焊、襄轴套、打麻点等，如果停机时间短又有备件，一般会采用更换新轴，一些维修技术较高的企业会采用电刷镀、激光焊、微弧焊甚至冷焊等，这些维修技术需要采购高昂的设备和高薪聘请技术工人，国内一些中小企业一般通过技术较高外协来帮助修复高价值轴，只不过要支付高昂的维修费用和运输费用。

修复技术

对于以上修复技术，在欧美日韩企业已不太常见，因为传统技术效果差，而激光焊、微弧焊等高级修复技术对设备和人员要求高，费用支出大，欧美日韩一般采用的是碳纳米聚合物材料技术和纳米技术，现场操作，不仅有效提升了维修效率，更是大大降低了维修费用和维修强度。因金属材质为“常量关系”，虽然强度较高，但抗冲击性以及退让性较差，所以长期的运行必造成配合间隙不断增大造成轴磨损，意识到这种关键原因后，欧美新技术研究机构研制的高分子复合材料即具有金属所要求的强度和硬度，又具有金属所不具备的退让性(变量关系)，通过“工装修复”、“部件对应关系”、“机械加工”等工艺，可以最大限度确保修复部位和配合部件的尺寸配合;同时，利用复合材料本身所具有的抗压、抗弯曲、延展率等综合优势，可以有效地吸收外力的冲击，极大化解和抵消轴承对轴的径向冲击力，并避免了间隙出现的可能性，也就避免了设备因间隙增大而造成相对运动的磨损，所以针对轴与轴承的静配合，复合材料不是靠“硬度”来解决设备磨损的，而是靠改变力的关系来满足设备的运行要求。

轴的用途应用

扭转刚度

轴的`扭转刚度校核是计算的轴的工作时扭转变形量，是用每米轴长的扭角 度量的。轴的扭转变形要影响机器的性能和工作精度，如内燃机凸轮轴的扭转角过大，会影响气门的正确启闭时间;龙门式起重机运动机构传动轴的扭转角会影响驱动轮的同步性;对有发生扭转振动危险的轴以及操纵系统中的轴，都需要有较大的扭转刚度。

技术要求

1、加工精度1)尺寸精度 轴类零件的尺寸精度主要指轴的直径尺寸精度和轴长尺寸精度。按使用要求，主要轴颈直径尺寸精度通常为IT6-IT9级，精密的轴颈也可达IT5级。轴长尺寸通常规定为公称尺寸，对于阶梯轴的各台阶长度按使用要求可相应给定公差。2)几何精度 轴类零件一般是用两个轴颈支撑在轴承上，这两个轴颈称为支撑轴颈，也是轴的装配基准。除了尺寸精度外，一般还对支撑轴颈的几何精度(圆度、圆柱度)提出要求。对于一般精度的轴颈，几何形状误差应限制在直径公差范围内，要求高时，应在零件图样上另行规定其允许的公差值。3)相互位置精度 轴类零件中的配合轴颈(装配传动件的轴颈)相对于支撑轴颈间的同轴度是其相互位置精度的普遍要求。通常普通精度的轴，配合精度对支撑轴颈的径向圆跳动一般为0.01-0.03mm，高精度轴为0.001-0.005mm。此外，相互位置精度还有内外圆柱面的同轴度，轴向定位端面与轴心线的垂直度要求等。2、表面粗糙度根据机械的精密程度，运转速度的高低，轴类零件表面粗糙度要求也不相同。一般情况下，支撑轴颈的表面粗糙度 Ra值为0.63-0.16 μm ;配合轴颈的表面粗糙度Ra值为2.5-0.63 μ

加工工艺

1、轴类零件的材料

轴类零件材料的选取，主要根据轴的强度、刚度、耐磨性以及制造工艺性而决定，力求经济合理。常用的轴类零件材料有 35、45、50优质碳素钢，以45钢应用最为广泛。对于受载荷较小或不太重要的轴也可用Q235、Q255等普通碳素钢。对于受力较大，轴向尺寸、重量受限制或者某些有特殊要求的可采用合金钢。如40Cr合金钢可用于中等精度，转速较高的工作场合，该材料经调质处理后具有较好的综合力学性能;选用Cr15、65Mn等合金钢可用于精度较高，工作条件较差的情况，这些材料经调质和表面淬火后其耐磨性、耐疲劳强度性能都较好;若是在高速、重载条件下工作的轴类零件，选用20Cr、20CrMnTi、20Mn2B等低碳钢或38CrMoA1A渗碳钢，这些钢经渗碳淬火或渗氮处理后，不仅有很高的表面硬度，而且其心部强度也大大提高，因此具有良好的耐磨性、抗冲击韧性和耐疲劳强度的性能。球墨铸铁、高强度铸铁由于铸造性能好，且具有减振性能，常在制造外形结构复杂的轴中采用。特别是我国研制的稀土——镁球墨铸铁，抗冲击韧性好，同时还具有减摩、吸振，对应力集中敏感性小等优点，已被应用于制造汽车、拖拉机、机床上的重要轴类零件。

2、轴类零件的毛坯

轴类零件的毛坯常见的有型材(圆棒料)和锻件。大型的，外形结构复杂的轴也可采用铸件。内燃机中的曲轴一般均采用铸件毛坯。型材毛坯分热轧或冷拉棒料，均适合于光滑轴或直径相差不大的阶梯轴。锻件毛坯经加热锻打后，金属内部纤维组织沿表面分布，因而有较高的抗拉、抗弯及抗扭转强度，一般用于重要的轴。

加工方法

1、外圆表面的加工方法及加工精度

轴类、套类和盘类零件是具有外圆表面的典型零件。外圆表面常用的机械加工方法有车削、磨削和各种光整加工方法。车削加工是外圆表面最经济有效的加工方法，但就其经济精度来说，一般适于作为外圆表面粗加工和半精加工方法;磨削加工是外圆表面主要精加工方法，特别适用于各种高硬度和淬火后的零件精加工;光整加工是精加工后进行的超精密加工方法(如滚压、抛光、研磨等)，适用于某些精度和表面质量要求很高的零件。由于各种加工方法所能达到的经济加工精度、表面粗糙度、生产率和生产成本各不相同，因此必须根据具体情况，选用合理的加工方法，从而加工出满足零件图纸上要求的合格零件。

2、外圆表面的车削加工

(1)外圆车削的形式轴类零件外圆表面的主要加工方法是车削加工。主要的加工形式有：荒车 自由锻件和大型铸件的毛坯，加工余量很大，为了减少毛坯外圆形状误差和位置偏差，使后续工序加工余量均匀，以去除外表面的氧化皮为主的外圆加工，一般切除余量为单面1-3mm。粗车 中小型锻、铸件毛坯一般直接进行粗车。粗车主要切去毛坯大部分余量(一般车出阶梯轮廓)，在工艺系统刚度容许的情况下，应选用较大的切削用量以提高生产效率。半精车 一般作为中等精度表面的最终加工工序，也可作为磨削和其它加工工序的预加工。对于精度较高的毛坯，可不经粗车，直接半精车。精车 外圆表面加工的最终加工工序和光整加工前的预加工。精细车 高精度、细粗糙度表面的最终加工工序。适用于有色金属零件的外圆表面加工，但由于有色金属不宜磨削，所以可采用精细车代替磨削加工。但是，精细车要求机床精度高，刚性好，传动平稳，能微量进给，无爬行现象。车削中采用金刚石或硬质合金刀具，刀具主偏角选大些( 45 o -90 o ),刀具的刀尖圆弧半径小于0.1-1.0mm，

(2)车削方法的应用

1)普通车削

适用于各种批量的轴类零件外圆加工，应用十分广泛。单件小批量常采用卧室车床完成车削加工;中批、大批生产则采用自动、半自动车床和专用车床完成车削加工。

2)数控车削

适用于单件小批和中批生产。应用愈来愈普遍，其主要优点为柔性好，更换加工零件时设备调整和准备时间短;加工时辅助时间少，可通过优化切削参数和适应控制等提高效率;加工质量好，专用工夹具少，相应生产准备成本低;机床操作技术要求低，不受操作工人的技能、视觉、精神、体力等因素的影响。对于轴类零件，具有以下特征适宜选用数控车削。结构或形状复杂，普通加工操作难度大，工时长，加工效率低的零件。加工精度一致性要求较高的零件。切削条件多变的零件，如零件由于形状特点需要切槽，车孔，车螺纹等，加工中要多次改变切削用量。批量不大，但每批品种多变并有一定复杂程度的零件对带有键槽，径向孔(含螺钉孔)、端面有分布的孔(含螺钉孔)系的轴类零件，如带法兰的轴，带键槽或方头的轴，还可以在车削加工中心上加工，除了能进行普通数控车削外，零件上的各种槽、孔(含螺钉孔)、面等加工表面也可一并能加工完毕。工序高度集中，其加工效率较普通数控车削更高，加工精度也更为稳定可靠。

3)外圆表面的磨削加工

用磨具以较高的线速度对工件表面进行加工的方法称为磨削。磨削加工是一种多刀多刃的高速切削方法，它使用于零件精加工和硬表面的加工。磨削的工艺范围很广，可以划分为粗磨、精磨、细磨及镜面磨。磨削加工采用的磨具(或磨料)具有颗粒小，硬度高，耐热性好等特点，因此可以加工较硬的金属材料和非金属材料，如淬硬钢、硬质合金刀具、陶瓷等;加工过程中同时参与切削运动的颗粒多，能切除极薄极细的切屑，因而加工精度高，表面粗糙度值小。磨削加工作为一种精加工方法，在生产中得到广泛的应用。由于强力磨削的发展，也可直接将毛坯磨削到所需要的尺寸和精度，从而获得了较高的生产率。

联轴器

通常轴不能单独运转，要使轴能够正常运转就必须使用联轴器。

基本概念

联轴器属于机械通用零部件范畴，用来联接不同机构中的两根轴（主动轴和从动轴）使之共同旋转以传递扭矩的机械零件。在高速重载的动力传动中，有些联轴器还有缓冲、减振和提高轴系动态性能的作用。联轴器由两半部分组成，分别与主动轴和从动轴联接。一般动力机大都借助于联轴器与工作机相联接，是机械产品轴系传动最常用的联接部件。20世纪后期国内外联轴器产品发展很快，在产品设计时如何从品种甚多、性能各异的各种联轴器中选用能满足机器要求的联轴器，对多数设计人员来讲，始终是一个困扰的问题。常用联轴器有膜片联轴器，鼓形齿式联轴器，万向联轴器，安全联轴器，弹性联轴器及蛇形弹簧联轴器。

主要用途

联轴器的用途很广泛，一般情况下只要有电机或减速机就要用联轴器，大型联轴器在冶金机械上用的比较多。不同的联轴器有不同的作用，综合各种联轴器的作用如下:

一、是把原动机和工作机械的轴联接起来并传递扭矩。

二、是可以适当补偿两根轴因制造、安装等因素造成的径向轴向和角向误差。

三、安全联轴器当发生过载时，联轴器打滑或销子断开以保护工作机械。

四、弹性联轴器还有缓冲、减振和提高轴系动态性能的作用。

I. 五轴机床指的是哪五个轴

除了X、Y、Z轴，还有一个旋转轴和一个摆动轴。旋转轴可以是A轴也可以是B或C轴，旋转轴是可以360度旋转的，摆动轴是除了旋转轴已定义后的（如A轴），剩下的两个轴当中的一个（如B或C），摆动轴只能在一定的角度内进行摆动（如正负90度）而不能360度旋转。

像卧式加工中心有的转台属于旋转轴，所以这是四轴联动，机械手不是第五轴，如果在转台上加一个摆动轴，这样才能构成五轴。

绕X旋转的轴称为A轴，绕Y和Z轴旋转的轴称为B和C轴。

拓展资料

机床(英文名称:machine tool)是指制造机器的机器，亦称工作母机或工具机，习惯上简称机床。一般分为金属切削机床、锻压机床和木工机床等。现代机械制造中加工机械零件的方法很多:除切削加工外，还有铸造、锻造、焊接、冲压、挤压等，但凡属精度要求较高和表面粗糙度要求较细的零件，一般都需在机床上用切削的方法进行最终加工。机床在国民经济现代化的建设中起着重大作用。

车床是主要用车刀对旋转的工件进行车削加工的机床。在车床上还可用钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥、板牙和滚花工具等进行相应的加工。车床主要用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面的工件，是机械制造和修配工厂中使用最广的一类机床。

J. 我们平常所说的数控机床有三轴，四轴，5轴，这些是怎么定义的控制轴，主轴，旋转轴，有什么区别

控制系统可以控制的坐标轴包括平动轴和回转轴。基本平动轴是X、Y、Z轴，基本回转轴是A、B、C轴。联动轴是指数控系统按照加工的要求可以控制同时运动的坐标轴的数目，例如某型号的数控机床具有X、X、Z三个坐标轴运动方向，而数控系统只能同时控制两个坐标（XY、YZ或XZ）方向的运动，则该机床的控制轴数为3轴（称为三轴控制），而联动轴数为2轴（称为两联动）。