1. 提高传动链传动精度的措施有哪些
1、尽量减少传动链中传动元件的数量，以减少误差的来源。2、在传动链中，从首端到末端尽量采用降速排列，并为末端传动副创造最大的传动比(增大蜗轮齿数、减少蜗杆头数、减少丝杠线数及减小丝杠螺距)。3、末端传动副附近尽量不采用螺旋齿轮、锥齿轮或离合器。4、将交换齿轮尽量放在末端传动副的前面。5、尽量采用传动比为1∶1的齿轮副传动，以补偿其传动误差。6、提高传动元件的精度。7、提高传动元件的安装精度以及装配时采用误差补偿办法。8、采用误差校正装置。
2. 机械加工的误差类型及消除方法有哪些
在机械加工中，误差的产生是在所难免的，但我们可以采取相应的措施，尽量降低误差以满足加工精度的要求。可以采用的措施包括原始误差减少法、转移法、均分法、均化法及补偿法等。
原始误差减少法
在生产中，如果发现有误差的产生，并且查明了产生误差的原因，就可以直接对误差进行消除或减少，这种方法称为原始误差减少法。这是生产中应用最广泛的一种减少误差的基本方法。
举例来说，在加工细长轴的时候，由于工件的刚度极差，很容易产生弯曲和振动，从而对加工精度造成影响。这时候，可以采取较大主偏角的车刀，用大进给量和反向进给的切削方式直接减小原始误差。车刀的主偏角和进给量较大时，工件在强有力的拉伸作用下，振动会受到抑制；而反向进给由卡片一侧指向尾座，同样可以产生拉伸效果，再给尾座配上可伸缩的弹性顶尖，就不会压弯工件。
原始误差转移法
将工艺中影响加工精度的原始误差，转移到不影响加工精度，或对加工精度影响比较小的方向及零部件上，这就是原始误差转移法。这种方法利用不同加工方向和零部件对误差的敏感性不同，从而提高加工精度。
例如，转塔车床的转塔刀架在工作时需要经常地旋转，因此如何保持转位精度成为了一个难题。如果转塔刀架外圆车刀切削基面也想卧式车床那样在水平面内，那么转塔的转位误差就处在了敏感方向，对加工精度影响较大。而如果我们采用立刀安装法，将刀刃的切削基面放在垂直面内，就可以把转位误差转移到不敏感的方向，弱化了其对加工精度的影响。
原始误差均分法
当定位误差较大时，可以根据原始误差大小，把工件均分为若干组，然后对各组分别进行调整加工。这种方法称为原始误差均分法。
有时候，某一道工序本身并没有太大问题，但由于其上一道工序半成品精度达不到要求，导致这道工序出现了较大的定位误差，从而引起了加工超差。这时候就应该使用原始误差均分法，将半成品按误差大小分成若干组，每组的误差就缩小为原来的组数分之一。对各组半成品分别调整刀具与工件的相对位置，或者采用合适的定位元件，这样就可以在不改变上道工序加工精度的前提下，有效缩小整批工件的尺寸分散范围。
原始误差均化法
利用零件与零件之间有密切联系的表面相互比较，从对比中找到差异，然后进行相互修正或互为基准加工，使工件被加工表面的误差不断缩小和均分，这就是原始误差均化法。这种方法适用于那些对加工精度要求很高的零件。
加工涡轮时，影响精度的一个关键因素就是机床母涡轮的累计误差。我们可以在工件每次切削之后，将其相对于机床母涡轮转动一个角度，再进行下一次切削。这样就使工件中的误差每次切削都重新分布，从而不会形成积累误差，是加工精度得到了保证。
原始误差补偿法
加工中，已经发现了原始误差，我们可以认为的制造出另一种新的、相反方向的误差，用以抵消原先的原始误差，这种方法就是原始误差补偿法。它可以视为是一种“以毒攻毒”的消除误差方法。
在认为创造新误差的时候，应尽量使其与原始误差大小相等，方向相反，这样才能够实现减小误差、提高精度的目的。这种操作一般来说是比较简便的。某些情况下，原始误差是一个变化的值，这就需要用于补偿的误差也是一个变化的值。可以通过在线检测、在线误差补偿；偶件自动配磨以及积极控制起决定作用的误差因素来实现积极控制的变量误差补偿。
来源：对钩网
3. 减少车床误差的方法有哪些
车床主要有两种形式：一种是把车刀固定，加工旋转推进中未成形的工件，另一种是将工件固定，通过工件的高速旋转，车刀（刀架）的横向和纵向移动。在车床上还可用钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥、板牙和滚花工具等。车床主要用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面的工件，是机械制造和修配工厂中使用最广的一类机床加工。由于车床的误差直接影响了工件成品的质量，所以如何减少误差一直是车床企业关注的焦点问题，下面就简单的为大家介绍下车床的误差产生的原因有哪些：
1、工艺原理误差
工艺原理误差是由于采用了近似的运动方式或者近似的刀具轮廓而产生的误差，因在原理上存在误差，故称原理误差。只要原理误差在允许范围内，这种方式仍是可行的。
2、机床的几何误差
机床的制造误差、安装误差以及使用中的磨损，都直接影响工件的精度。其中主要是机床主轴回转运动、机床导轨直线运动和机床传动链的误差。
3、刀具的制造误差及弹性变形
弹性形变表现在刀具、机床丝杠副、刀架、加工零件本身等对象的形变，使刀具相对工件出现后退，阻力减小时形变恢复又会出现过切，使工件报废。产生形变的最终原因是这些对象的强度不足和切削力太大。
弹性形变会直接影响零件加工尺寸精度，有时还会影响几何精度（如零件变形时容易产生锥度，因为远离卡盘的位置形变幅度越大），刀具的强度不足，可以设法提高，有时机床和零件本身的强度，是没法选择或改变的，所以只能从减小切削力方面着手，来设**服弹性形变，切深越小、刀具越锋利、工件材料硬度较低、走刀速度减小等都会减小实际切削阻力，都会减轻弹性形变。
4、夹具误差
夹具误差包括定位误差、夹紧误差、夹具安装误差及对刀误差等，这些误差主要与夹具的制造和装配精度有关。
（1）基准不重合误差
当定位基准与工序基准不重合时而造成的加工误差，称为基准不重合误差，其大小等于定位基准与工序基准之间尺寸的公差。
（2）基准位移误差
工件在夹具中定位时，由于工件定位基面与夹具上定位元件限位基面的制造公差和最小配合间隙的影响，导致定位基准与限位基准不能重合，从而使各个工件的位置不一致，给加工尺寸造成误差，这个误差称为基准位移误差。
5、切削油的质量影响
切削油的性能是否满足工艺的需要直接决定了工件的误差精度，如使用菜籽油、机械油、再生油等非专用油品作为切削油使用会出现刀具磨损快、工件划痕起毛刺、机台起黄袍生锈等问题。
6、转速的影响
正常情况下转速越高，切削的效率越高。但转速、工件直径确定切削线速度，线速度受工件硬度、强度、塑性、含碳量、含难切削合金量和刀具的硬度及几何性能等因素制约，所以要在线速度限制下选择尽可能高的转速。另外转速高低选择要根据不同材质的刀具确定，例如高速钢加工钢件时，转速较低时粗糙度较好，而硬质合金刀具则转速较高时，粗糙度较好。再者，在加工细长轴或薄壁件时，要注意将转速调整避开零件共振区，防止产生振纹影响表面粗糙度。
7、切削要素对表面粗糙度的影响
知道工件材质较硬时，加工后工件表面粗糙度较好，另外当工件材料的可塑性和延展性越高时（如铜材、铝材），就需要刀具越锋利才能加工出比较好的表面粗糙度，灰铸铁加工相对于钢件加工来说，因为成份复杂，含杂质程度高，就需要刀具硬度较高。有些延展性较高强度又较高的合金材料，就需要锋利却又能保证强度的刀具，所以就比较难加工（如不锈钢、镍基耐热合金、钛合金等）。
4. 减少机床传动链传动误差有哪些措施
一、链传动的特点和应用
1、组成：链传动由装在平行轴上的主动链轮、从动链轮和绕在链轮上的链条组成。工作时，靠链条链节与链轮轮齿的啮合带动从动轮回转并传递运动和动力。
2、特点：
1）由于链传动属于带有中间挠性件的啮合传动，所以可获得准确的平均传动比；
2）与带传动相比，链传动预紧力小，所以链传动轴压力小，而传递的功率较大，效率较高，链传动还可以在高温、低速、油污等情况下工作；
3）与齿轮传动相比，两轴中心距较大，制造与安装精度要求较低，成本低廉。
4）链传动运转时不能保持恒定的瞬时传动比和瞬时链速，所以传动平稳性较差，工作时有噪音且链速不宜过高。
3、应用：适用于中心距较大，要求平均传动比准确的场合。传动链传递的功率一般在100kW以下，最大传动比
，链速不超过15m/s。本文主要讨论滚子链。
二、传动链的结构特点
1、滚子链
滚子链是由滚子1、套筒2、销轴3、内链板4和外链板5组成。内链板和套筒之间、外链板与销轴之间分别用过盈联接固联。滚子与套筒之间、套筒与销轴之间均为间隙配合。当内、外链板相对挠曲时，套筒可绕销轴自由转动。滚子活套在套筒上，工作时，滚子沿链轮齿廓滚动，减轻了齿廓的磨损。链的磨损主要发生在销轴与套筒的接触面上。因此，内、外链板间应留少许间隙，以便润滑油渗入销轴和套筒的摩擦面间。内、外链板制成8字形，是为了使链的各剖面具有相近的抗拉强度，也可减轻链的质量和运动时的惯性力。
传动链使用时首尾相连成环形，当链节数为偶数时，接头处可用内、外链板搭接，插入开口销或弹簧夹锁住。若链节为奇数，需采用一个过渡链节才能首尾相连，链条受拉时，过渡链节将受附加弯矩，所以应尽量采用偶数链节的链条。
滚子链与链轮啮合的基本参数是节距p、滚子外径d1和内链节内宽b1。其中，节距是滚子链的主要参数。节距增大时，链条中各零件的尺寸也要相应增大，可传递的功率也随之增大。但当链轮齿数一定时，节距越大，链轮直径D也越大，为使D不致过大，当载荷较大时，可用小节距的双排链或多排链。多排链的承载能力与排数成正比，列数越多，承载能力越高。但由于制造、安装误差，很难使各排的载荷均匀，列数越多，不均匀性越严重，故排数不宜过多，一般不超过四列。
5. 机械制造中可以采用哪些措施减少传动链的传动误差
减少传动件传动件越少，传动链越短，传动误差就越少；
传动比小传动比越小，特别是传动链末端传动副的传动比小，则传动链中其余各传动元件误差对传动精度的影响就越小，采用降速传动，是保证传动精度的重要原则；
传动链中各传动元件的加工、装配误差尤其是传动链末端元件的误差影响最大；
采用校正装置校正装置的实质是在原传动链中人为的加入一误差，其大小与本身的传动链相等而方向相反，从而使之相互抵消。
6. 减少加工误差的方法
减少加工误差的措施大致可归纳为以下几个方面
一、直接减少原始误差法
即在查明影响加工精度的主要原始误差因素之后，设法对其直接进行消除或减少。例如，车削细长轴时，采用跟刀架、中心架可消除或减少工件变形所引起的加工误差。采用大进给量反向切削法，基本上消除了轴向切削力引起的弯曲变形。若辅以弹簧顶尖，可进一步消除热变形所引起的加工误差。又如在加工薄壁套筒内孔时，采用过度圆环以使夹紧力均匀分布，避免夹紧变形所引起的加工误差。
二、误差补偿法
误差补偿法时人为地制造一种误差，去抵消工艺系统固有的原始误差，或者利用一种原始误差去抵消另一种原始误差，从而达到提高加工精度的目的。
例如，用预加载荷法精加工磨床床身导轨，借以补偿装配后受部件自重而引起的变形。磨床床身是一个狭长的结构，刚度较差，在加工时，导轨三项精度虽然都能达到，但在装上进给机构、操纵机构等以后，便会使导轨产生变形而破坏了原来的精度，采用预加载荷法可补偿这一误差。又如用校正机构提高丝杠车床传动链的精度。在精密螺纹加工中，机床传动链误差将直接反映到工件的螺距上，使精密丝杠加工精度受到一定的影响。为了满足精密丝杠加工的要求，采用螺纹加工校正装置以消除传动链造成的误差。
三、误差转移法
误差转移法的实质是转移工艺系统的集合误差、受力变形和热变形等。例如，磨削主轴锥孔时，锥孔和轴径的同轴度不是靠机床主轴回转精度来保证的，而是靠夹具保证，当机床主轴与工件采用浮动连接以后，机床主轴的原始误差就不再影响加工精度，而转移到夹具来保证加工精度。
在箱体的孔系加工中，在镗床上用镗模镗削孔系时，孔系的位置精度和孔距间的尺寸精度都依靠镗模和镗杆的精度来保证，镗杆与主轴之间为浮动连接，故机床的精度与加工无关，这样就可以利用普通精度和生产率较高的组合机床来精镗孔系。由此可见，往往在机床精度达不到零件的加工要求时，通过误差转移的方法，能够用一般精度的机床加工高精度的零件。
四、误差分组法
在加工中，由于工序毛坯误差的存在，造成了本工序的加工误差。毛坯误差的变化，对本工序的影响主要有两种情况：复映误差和定位误差。如果上述误差太大，不能保证加工精度，而且要提高毛坯精度或上一道工序加工精度是不经济的。这时可采用误差分组法，即把毛坯或上工序尺寸按误差大小分为 n组，每组毛坯的误差就缩小为原来的 1/n，然后按各组分别调整刀具与工件的相对位置或调整定位元件，就可大大地缩小整批工件的尺寸分散范围。
误差分组法的实质 ,是用提高测量精度的手段来弥补加工精度的不足 ,从而达到较高的精度要求。当然，测量、分组需要花费时间，故一般只是在配合精度很高，而加工精度不宜提高时采用。
7. 机械制造中可以采用哪些措施减少传动链的传动误差
1.减少传动件
传动件越少，传动链越短，传动误差就越少；
2.传动比小
传动比越小，特别是传动链末端传动副的传动比小，则传动链中其余各传动元件误差对传动精度的影响就越小，采用降速传动，是保证传动精度的重要原则；
3.传动链中各传动元件的加工、装配误差
尤其是传动链末端元件的误差影响最大；
4.采用校正装置
校正装置的实质是在原传动链中人为的加入一误差，其大小与本身的传动链相等而方向相反，从而使之相互抵消。
8. 产生加工误差的原因有哪些如何消减
为了提高加工精度，就必须减小加工误差。加工误差的产生是由于在加工前和加工过程中，机床、夹具、刀具和工件所组成的工艺系统存在很多的误差因素，了解和分析这些因素，才能控制加工误差，保证加工精度。
产生加工误差的原因有以下几个方面：
1)原理误差
加工时由于采用了近似的加工运动或近似的刀具刃形而产生的误差。例如：用齿轮铣刀加工锥齿轮、加工模数相同而齿数不同的圆柱齿轮时所产生的齿形误差。
2)装夹误差
工件在装夹过程中产生的误差，它是定位误差和夹紧误差之和。
定位误差是工件在夹具中定位时，其被加工表面的工序基准在工序尺寸方向上的位置不定性而引起的一项工艺误差。定位误差与定位方法有关，包括定位基准与工序基准不重合引起的基准不重合误差和定位基准制造不准确引起的基准位移误差。
3)机床、夹具和刀具的制造和磨损造成的误差
机床主轴误差，由机床主轴支承轴颈的误差、滚动轴承制造及磨损造成主轴回转时出现径向跳动及轴向窜动。径向圆跳动使车、磨后的外圆及车出的孔产生圆度误差；轴向窜动使车削后的平面产生平面度误差。因此，主轴误差会造成加工零件的形状误差，表面波度和表面粗糙度值大。
消减机床主轴误差可采用更换轴承、调整轴承间隙、换用高精度静压轴承的方法。在外圆磨床上用前后顶尖装夹工件使主轴仅起带动作用，是避免主轴误差的常用方法。
机床导轨误差，是导轨副实际运动方向与理论运动方向的差值。它包括在水平面及垂直面内的直线度误差和在垂直平面内前后导轨的平行度误差（扭曲度）。导轨误差会造成加工表面的形状和位置误差。如车床、外圆磨床的纵向导轨在水平面内的直线度误差，将使工件外圆产生母线的直线度误差；卧式镗床的纵向导轨在水平面内的直线度误差，当工作台进给镗孔时，孔的中心线会产生直线度误差。
为了减小加工误差，须经常对导轨进行检查及测量。及时调整床身的安装垫铁，修刮磨损的导轨，以保证其必需的精度。
机床主轴、导轨等位置关系误差，将使加工表面产生形状与位置误差。如车床床身纵向导轨与主轴在水平面内存在平行度误差，会使加工后的外圆出现锥形；立式铣床主轴与工作台纵向导轨不垂直，铣削平面时将出现下凹度。
机床传动误差，是刀具与工件速比关系误差。传动机构的制造误差、装配间隙及磨损，将破坏正确的运动关系。如车螺纹时，工件每转一转，床鞍不能带动车刀准确地移动一个导程，会产生螺距误差。提高传动机构的精度、缩短传动链的长度、减小装配间隙，可减小因传动机构而造成的加工误差。
夹具各元件的位置误差、夹具的定位元件、对刀元件、刀具引导装置、分度机构、夹具体的加工与装配所造成的误差，将直接影响工件的加工精度。为保证零件的加工精度，一般将夹具的制造公差定为相应尺寸公差的1/3～1/5。夹具在使用一定时间后，因与工件及刀具摩擦而磨损，使加工时产生误差。因此，定期检查夹具的精度与磨损情况，及时修理及更换磨损的夹具，以减小因夹具磨损造成的加工误差。
刀具的制造误差、装夹误差及磨损会造成加工误差。用定尺寸刀具加工时，刀具的尺寸误差将直接反映在工件的加工尺寸上。如铰刀直径过大，则铰孔后的孔径也过大，此时应将铰刀尺寸研小。成形刀具的误差直接造成加工表面的形状误差，如普通螺纹车刀的刀尖角不是60°时，则螺纹的牙型角便产生误差。刀具使用过程中会磨损，并随切削路程增加而增大。磨损后刀具尺寸的变化直接影响工件的加工尺寸，如车削外圆时，工件的直径将随刀具的磨损而增大。因此，加工中应及时刃磨、更换刀具。
4)工艺系统变形误差
机床-夹具-刀具-工件组成的工艺系统，受到力与热的作用，都会产生变形误差。
工艺系统受力变形误差是工艺系统在切削力、传动力、重力和惯性力等外力作用下，产生变形，破坏了刀具与工件间的正确位置，造成加工误差。其变形大小与工艺系统刚度有关。工艺系统刚度不足造成的误差有：工艺系统刚度在不同加工位置上的差别较大时造成形状误差；毛坯余量或硬度不均匀引起切削力变化造成的加工误差；切削力变化造成加工尺寸变化。此外，刀具的锐、钝变化及断续切削都会因切削力变化使工件的尺寸造成较大的加工误差。
减少工件受力变形误差的措施有：零件分粗、精阶段进行加工；减少刀具、工件的悬伸长度或进行有效的支承以提高其刚度，减小变形及振动；改变刀具角度及加工方法，以减小产生弯曲的切削力；调整机床，提高刚度。
工艺系统受热变形误差是切削加工时，切削热及机床传动部分发生的热量，使工艺系统产生不均匀的温升而变形，改变了已调整好的刀具与工件的相互位置，产生加工误差。热变形主要包括：工件受热变形，即在切削过程中工件受切削热的影响而产生的热变形；刀具受热变形，刀具体积较小，温升快，温度高，短时间内会产生很大的伸长量，然后变形不再增加；机床受热变形是机床结构不对称及不均匀受热，会使其产生不对称的热变形。
减少热变形误差的措施有：减轻热源的影响，切削时浇注充分的切削液，可减小工件及刀具的温升及热变形；进行空运转或局部加热，保持工艺系统热平衡；在恒温室中进行精密加工，减少环境温度的变化对工艺系统的影响，探索温度变化与加工误差之间的规律，用预修正法进行加工。
5)工件残余应力引起的误差
工件材料的制造和切削加工过程中会产生很大的热应力。残余应力是在没有外力作用的情况下，存在于工件内部的应力。残余应力使工件处于不稳定状态，有恢复到无应力状态的倾向，在这个过程中，工件会逐渐地改变形状，丧失原有的加工精度。具有残余应力的毛坯和半成品，经切削加工后原有的平衡状态被破坏，内应力重新分布，使工件产生明显变形。
减小残余应力的措施有：铸、锻，焊接件进行回火后退火，零件淬火后回火；粗、精加工应相隔一段时间，加工时应施加较小夹紧力；改善零件结构，使其壁厚均匀，减小毛坯的残余应力。
测量误差是由量具本身误差及测量方法造成的误差。要减小测量误差，需选用精度及最小分度值与工件加工精度相适应的量具。测量方法要正确并正确读数；避免因工件与量具热膨胀系数不同而造成的误差。精密零件应在恒温室中进行测量，定期检查量具，并注意维护保养。
9. 减速机等传动设备的精度误差如何调整
减速机等机械设备的调整，首要是在零部件之间经过挑选适宜的合作关系，使设备具有合理的作业精度和正常的作业机能。因此，从总体上来看，机械设备的调整不能只在零部件装配今后才着手进行。有必要从分析设备故障并断定修补有关零件时，就开端考虑这个问题。
减速机等传动设备的精度，首要体现为主轴的反转精度、导轨的导向精度和传动链的传动精度。
一、减速机主轴反转精度的首要差错源
主轴反转精度，是指主轴前端作业部件的径向圆跳动，端面圆跳动和轴向窜动的巨细。主轴反转精度的首要差错源如下。
（1）主轴的加工差错
1）主轴上两个轴颈之间有同轴度差错。
2）主轴锥孔相对轴颈有同轴度差错。
3）轴颈有圆度差错。
4）轴承的轴向定位面与主轴轴线有笔直度差错。
（2）轴承的加工差错
1）翻滚轴承的翻滚体之间有尺度差错及圆度差错；内圆孔相对滚道有偏疼；内圆滚道有圆度差错；前、后轴承之间有同轴度差错等。
2）滑动轴承有内、外圆的圆度差错和同轴度差错；前、后轴承之间有同轴度差错；轴承孔与轴颈之间有尺度差错等。
（3）般配零件的加工差错及其装配质量
1）齿轮减速机箱体上的轴承孔有圆度差错；与轴承处圈相合作时有尺度差错；轴向定位端面与孔的中凡轴线有笔直度差错。
2）减速机主轴上锁紧与调整轴承空隙的螺母有端面平面度差错；螺母端面与螺纹中心轴线之间有笔直度差错；螺纹之间存在联接差错等。
3）轴承衬套隔圈两端面有平行度差错。
4）装配中，轴承空隙调整是否适宜，直接对主轴反转精度有显着影响。
二、导轨导向精度的首要差错源
导轨的导向精度，是指机械设备的运动部件沿导轨运动时，构成运动轨迹的准确性。影响导轨导向精度的因素，除了在设计中所选导轨的类型、组合形式与尺度之外，设备修理中常见的首要因素有：
（1）受导轨几何精度的影响。
（2）受导轨空隙是否适宜的影响。
（3）受导轨本身刚度的影响。
三、减速器传动链传动精度的首要差错源
传动精度，是指传动链中，各环节的精度对终端履行件运动的准确性和均匀性的影响程度。
一般机械设备中的传动链都是由齿轮与齿轮、齿轮与齿条、蜗轮与蜗杆、丝杠与螺母等传动副组成。在整个传动链中，传动差错是由动力输入环节向终端履行件进行传递，而且按照传动比进行累积。传动链的传动精度对车床加工螺纹和滚齿机滚切齿轮的加工差错都有显着的影响。
设备修理过程中，传动精度常见的差错源是：
（1）传动件的差错对设备传动精度有着首要的影响。
（2）般配零件的差错及其装配质量对传动精度有显着影响。
（3）传动件在作业中，因为受热、受力，不可避免地要引起变形，对传动链的传动精度也会有必定影响。
10. 降低传动比，为什么能减小机械加工的几何误差
机械加工几何误差，是由机械加工过程中产生。是因为设备精度、环境温度、系统刚性、工件结构、刀具、工艺、技术、测量、检具以及人员素质、认识、手艺等诸多因素综合的结果。
“机械加工”的“几何误差”，与该零件在机构中的传动比的大小没有必然联系。