Ⅰ 机械加工工艺应注意什么
楼上来讲的是工艺方法哈。我自的体会就是三大原则，一点心得：
1.设计原则——遵从图纸精神
2.绩效原则——质量*效率/成本
3.指导原则——一样的图，不一样的工艺，立足现实，却要有超越现实的前瞻性
由此三大原则派生各种工艺方法的注意事项~~
对于按工步（机床种类）集群进行管理，分工明确的单位，首先要注意的工艺方法就是确定工艺路线了；
对按项目集群进行管理，如研发项目，小规模试制等情况，先框定路线就不合适了（我有血的教训~~呜呜）。
…………云云总总，都是三大原则的派生。
一点心得：你的立场决定你的注意事项——写工艺，那你只是“to
hand
around“
高效，不出错，其余打酱油，是最高原则，此时你工艺要有形式，内容就不能太细。
你是干“PROCESSING”，那你是“to
drive”
强势，是最高原则，相应配以从形式到内容无比详细，让生产等吐血3升的工艺。
若干“加工艺术”，却曾领略大师风范：弹烟灰一缸，谈笑间，问题灰飞烟灭，设计、生产俯首称臣，此我未窥门径之境界也！
Ⅱ 在机械加工时必须要注意哪些安全问题
当进行数控车床抄加工的时候，我们的操作人员除了本身的加工操作工作之外，还必须要注意的就是自身的安全问题，那么到底应该注意哪些方面的问题呢？
首先在还没有进行数控车床加工之前，就必须做好前期的准备工作，仔细检查自己的穿着是否符合工作所需要求，一定要严格遵守。接下来就是检查设备是否符合正常的工作标准，检查机床的电压是否稳定，插口一定要是三角插口并且线路还得有地线，在正式操作前，对机器要进行一个空运转的运行试验，在无异常的情况之下才能
开机操作。
做好以上两点，那么就可以正式操作加工零件了，但是在这个加工的过程中，如果有需要对加工之零件进行测量和检查的话，一定要在机床停止运转之后才能用手来进行触碰的动作。总之在机床运转的过程中，不论什么时候都是不允许用手去触碰的，即使是用纱布缠上手去打磨在运转的零件也是不可以的，只能借用一定的器材进行打磨的工作才行。
如果在机器运转过程中出现了异常需要及时的检测或是更换零件又或是需要添加润滑油的话，那么就一定要停机了，机床有故障是不能继续操作的。当加工完成之后要将各种手柄放在空档的位置，并且还要关闭电源，对机床进行清扫清洁的动作。
Ⅲ 机械零件设计的注意事项有哪些
机械零件设计的注意事项：
产品设计过程是智力活动过程，它体现了设计人员的创新思维活动，设计过程是逐步逼近解决方案并逐步完善的过程。设计过程中还应注意以下几点。
(1)设计过程要有全局观点，不能只考虑设计对象本身的问题，而要把设计对象看作一个系统，处理“人—机—环境”之间的关系。
(2)善于运用创造性思维和方法，注意考虑多种方案的解，避免解决问题的局限性。
(3)设计的各阶段应有明确的目标，注意各阶段的评价和优选，以求出既满足功能要求又有最大实现可能的方案。
(4)要注意反馈及必要的工作循环。解决问题要由抽象到具体，由局部到全面，由不确定到确定。
械零件是指组成机器的不可拆分的基本单元，如螺栓、螺钉、键、带、齿轮、轴、弹簧、销等。机械零件分为通用零件和专用零件。通用零件是指能在各种机器中广泛使用的零件，专用零件是指只能在某一类特定的机器中使用的零件。
Ⅳ 机械加工工艺路线的拟定需要注意哪些方面
拟订工艺路线是设计工艺规程最为关键的一步，需顺序完成以下几个方面的工作。
1、选择定位基准
定位基准包括粗基准和精基准。粗基准是指用未加工过的毛坯表面做基准。精基准是指用已加工过的表面做基准。
1、粗基准的选择原则：
1）合理分配加工余量的原则
a、应保证各加工表面都有足够的加工余量：如外圆加工以轴线为基准；
b、以加工余量小而均匀的重要表面为粗基准，以保证该表面加工余量分布均匀、表面质量高；如床身加工，先加工床腿再加工导轨面；
2）保证零件加工表面相对于不加工表面具有一定位置精度的原则
一般应以非加工面做为粗基准，这样可以保证不加工表面相对于加工表面具有较为精确的相对位置。当零件上有几个不加工表面时，应选择与加工面相对位置精度要求较高的不加工表面作粗基准。
3）便于装夹的原则：选表面光洁的平面做粗基准，以保证定位准确、夹紧可靠。
4）粗基准一般不得重复使用的原则：在同一尺寸方向上粗基准通常只允许使用一次，这是因为粗基准一般都很粗糙，重复使用同一粗基准所加工的两组表面之间位置误差会相当大，因此，粗基一般不得重复使用。
2、表面加工方法的选择
（1）各种加工方法的经济加工精度和表面粗糙度
不同的加工方法如车、磨、刨、铣、钻、镗等，其用选各不相同，所能达到的精度和表面粗糙度也大不一样。即使是同一种加工方法，在不同的加工条件下所得到的精度和表面粗糙度也大不一样，这是因为在加工过程中，将有各种因素对精度和粗糙度产生影响，如工人的技术水平、切削用量、刀具的刃磨质量、机床的调整质量等等。
某种加工方法的经济加工精度：是指在正常的工作条件下（包括完好的机床设备、必要的工艺装备、标准的工人技术等级、标准的耗用时间和生产费用）所能达到的加工精度。
（2）加工方法和加工方案的选择
根据加工表面的技术要求，确定加工方法和加工方案；
这种方案必须在保证零件达到图纸要求方面是稳定而可靠的，并在生产率和加工成本方面是最经济合理的。
要考虑被加工材料的性质；
例如，淬火钢用磨削的方法加工；而有色金属则磨削困难,，一般采用金刚镗或高速精密车削的方法进行精加工。
要考虑生产纲领，即考虑生产率和经济性问题。如：大批大量生产应选用高效率的加工方法，采用专用设备。例如，平面和孔可用拉削加工，轴类零件可采用半自动液压仿型车床加工，盘类或套类零件可用单能车床加工等。
应考虑本厂的现有设备和生产条件：即充分利用本厂现有设备和工艺装备。
在选择加工方法时，首先根据零件主要表面的技术要求和工厂具体条件，先选定它的最终工序方法，然后再逐一选定该表面各有关前导工序的加工方法。
3、机床设备与工艺装备的选择
1、所选机床设备的尺寸规格应与工件的形体尺寸相适应；
2、精度等级应与本工序加工要求相适应；
3、电机功率应与本工序加工所需功率相适应；
4、机床设备的自动化程度和生产效率应与工件生产类型相适应。
工艺装备的选择将直接影响工件的加工精度、生产效率和制造成本，应根据不同情况适当选择：
1、在中小批生产条件下，应首先考虑选用通用工艺装备(包括夹具、刀具、量具和辅具)；
2、在大批大量生产中，可根据加工要求设计制造专用工艺装备。
机床设备和工艺装备的选择不仅要考虑设备投资的当前效益，还要考虑产品改型及转产的可能性，应使其具有足够的柔性。
4、加工阶段的划分
1）根据零件的技术要求划分加工阶段。
分以下几个阶段：
粗加工阶段:在此阶段主要是尽量切除大部分余量，主要考虑生产率。
半精加工阶段:在此阶段主要是为主要表面的精加工做准备，并完成次要表面的终加工（钻孔、攻丝、铣键槽等）。
精加工阶段:在此阶段主要是保证各主要表面达到图纸要求，主要任务是保证加工质量。
光整加工阶段:在此阶段主要是为了获得高质量的主要表面和尺寸精度。
2）将零件的加工过程划分为加工阶段的主要目的是：
(1)保证零件加工质量（因为工件有内应力变形、热变形和受力变形，精度、表面质量只能逐步提高，）；
(2)有利于及早发现毛坯缺陷并得到及时处理；
(3)有利于合理利用机床设备。
(4)便于穿插热处理工序：穿插热处理工序必须将加工过程划分成几个阶段，否则很难充分发挥热处理的效果。
此外，将工件加工划分为几个阶段，还有利于保护精加工过的表面少受磕碰损坏。
5、工序的划分
在制定工艺过程中，为便于组织生产、安排计划和均衡机床的负荷，常将工艺过程划分为若干个工序。划分工序时有两个不同的原则：即工序的集中和工序的分散。
工序集中原则
按工序集中原则组织工艺过程，就是使每个工序所包括的加工内容尽量多些，将许多工序组成一个集中工序。
最大限度的工序集中，就是在一个工序内完成工件所有表面的加工。采用数控机床、加工中心按工序集中原则组织工艺过程，生产适应性反而好，转产相对容易，虽然设备的一次性投资较高，但由于有足够的柔性，仍然受到愈来愈多的重视。
工序分散原则
按工序分散原则组织工艺过程，就是使每个工序所包括的加工内容尽量少些。
最大限度的工序分散就是每个工序只包括一个简单工步。:传统的流水线、自动线生产基本是按工序分散原则组织工艺过程的，这种组织方式可以实现高生产率生产，但对产品改型的适应性较差，转产比较困难。
6、工序顺序的安排
1）机械加工工序的安排原则
1、先基准面后其它表面:先把基准面加工出来，再以基准面定位来加工其它表面，以保证加工质量。
2、先粗加工后精加工:即粗加工在前，精加工在后，粗精分开。
3、主要表面后次要表面:如主要表面是指装配表面、工作表面，次要表面是指键糟、联接用的光孔等。
4、先加工平面后加工孔:平面轮廓尺寸较大，平面定位安装稳定，通常均以平面定位来加工孔。
2)热处理工序及表面处理工序的安排：根据热处理的目的，安排热处理在加工过程中的位置。
1、退火：将钢加热到一定的温度，保温一段时间，随后由炉中缓慢冷却的一种热处理工序。其作用是：消除内应力，提高强度和韧性，降低硬度，改善切削加工性。应用：高碳钢采用退火，以降低硬度；放在粗加工前，毛坯制造出来以后。
2、正火：将钢加热到一定温度，保温一段时间后从炉中取出，在空气中冷却的一种热处理工序。注：加热到的一定的温度，其与钢的含C量有关，一般低于固相线200度左右。:其作用是：提高钢的强度和硬度，使工件具有合适的硬度，改善切削加工性。应用：低碳钢采用正火，以提高硬度。放在粗加工前，毛坯制造出来以后。
3、回火：将淬火后的钢加热到一定的温度，保温一段时间，然后置于空气或水中冷却的一种热处理的方法。:其作用是：稳定组织、消除内应力、降低脆性。
4、调质处理（淬火后再高温回火）：其作用：是获得细致均匀的组织，提高零件的综合机械性能。:应用：安排在粗加工后，半精加工前。常用于中碳钢和合金钢。
5、时效处理：其作用：是消除毛坯制造和机械加工中产生的内应力。:应用：一般安排在毛坯制造出来和粗加工后。常用于大而复杂的铸件。
6、淬火：将钢加热到一定的温度，保温一段时间，然后在冷却介质中迅速冷却，以获得高硬度组织的一种热处理工艺。:其作用是：提高零件的硬度。应用：一般安排在磨削前。
7、渗碳处理：提高工件表面的硬度和耐磨性，可安排在半精加工之前或之后进行。
8、为提高工件表面耐磨性、耐蚀性安排的热处理工序以及以装饰为目的而安排的热处理工序，例如镀铬、镀锌、发兰等，一般都安排在工艺过程最后阶段进行。
3)检验工序的安排，为保证零件制造质量，防止产生废品，需在下列场合安排检验工序：
1、粗加工全部结束之后；
2、送往外车间加工的前后；
3、工时较长和重要工序的前后；
4、最终加工之后。
除了安排几何尺寸检验工序之外，有的零件还要安排探伤、密封、称重、平衡等检验工序。
4)其它工序的安排
1、零件表层或内腔的毛刺对机器装配质量影响甚大，切削加工之后，应安排去毛刺工序。
2、零件在进入装配之前，一般都应安排清洗工序。工件内孔、箱体内腔易存留切屑，研磨、珩磨等光整加工工序之后，微小磨粒易附着在工件表面上，要注意清洗。
3、在用磁力夹紧工件的工序之后，要安排去磁工序，不让带有剩磁的工件进入装配线。
Ⅳ 工程机械再制造的主要工艺流程是什么
机械是对各类用于工程建设的施工机械的总称，广泛用于建筑、水利、电力、道路、矿山、港口和国防等工程领域。工程机械再制造是以废旧工程机械产品为对象，用先进技术将废旧的工程机械设备进行彻底拆解翻修，生产出完全等同于新产品性能和质量的再制造产品，从而达到高效的二次利用。一个完整的工程机械再制造工艺流程大致可划分为五个阶段：
(一)工程机械拆解
第一阶段是工程机械的拆解，即是将工程机械装置的单元机构拆卸成单一的零部件。拆解作为工程机械再制造的头道工序，直接影响再制造的加工效率和旧件再利用率。传统的拆解方法缺乏科学和综合评估，盲目性和随意性大，造成拆解过程耗时、耗能、耗力，效果不佳。目前比较科学的方法是根据拆解对象的设计图纸及装配工艺，结合相对应的拆解工具和拆解方法，应用高效无损拆解技术和分类回收技术，可有效提高废旧零部件的回收利用率，达到无损、高效、节能的目的，提高工程机械再制造企业的规模化和自动化水平。
(二)工程机械零部件清洗
工程机械废旧零部件的清洗工作是工程机械再制造过程的重要环节。工程机械在使用过程中零部件会产生各种污垢，如外表面沾染灰尘、油泥，漆层的老化变质，机械润滑及燃油系统残留的润滑油和燃油污垢，金属表面产生的腐蚀物等。因此，将已拆卸的零部件进行清洗很有必要。通常使用烘焙炉进行保温烘焙、表面抛丸、喷砂、高压水射流、超声波等的清理技术可实现无损清洗，同时可减少清洗过程中的环境影响，避免二次污染。目前，国外先进再制造企业已能做到清洗物理化(完全取消化学清洗)，拆洗水平已完全达到零排放。应用无污染、高效率、适用范围广、对零件无损害的自动化超声清洗技术、热膨胀不变形高温除垢技术、无损喷丸清洗技术与设备，可以显著提高再制造生产过程的排污标准。
(三)工程机械零部件的检测和寿命评估
工程机械再制造的寿命评估包含两方面内容：(1)废旧零件的剩余寿命评估。通过它回答废旧零件能否再制造，能再制造几次(剩余疲劳寿命是否足够)的问题。(2)再制造零件(即再制造之后的零件)的服役寿命预测。通过它判定再制造零件是否具有足以维持下一个服役周期的使用寿命。废旧零件的剩余寿命评估：将金属磁记忆技术用于废旧零件的剩余寿命评估的探索研究。该技术基于铁磁性材料的磁致伸缩效应，利用地磁场环境中铁磁材料具有磁畴结构和自发磁化的特点，当外力作用于铁磁材料，会引起材料中磁畴的变化，变化会以漏磁场的形式被“记忆”，外力消除后仍然保留。通过对“记忆”内容的检测，即可知应力集中和宏微观裂纹，实现损伤早期诊断和寿命评估。借助无损检测技术(如涡流检测、超声波检测、X射线检测、磁粉检测等)，结合力学和材料学等多学科理论和技术，探索再制造无损寿命评估理论与方法，进行零部件的损伤检测和寿命评估。多年来，在多种无损检测技术方面进行了较系统的研究：(1)无损检测装置(发动机零件检测装置、特殊管道检测机器人，等)；(2)零件表面缺陷检测(视频、涡流、磁记忆、表面波超声等)；(3)零件内部缺陷检测(超声等)；(4)零件残余应力测定分析(x射线、金属磁记忆、超声，等)；(5)再制造零件服役过程状态监测(声发射等)；(6)废旧零件损伤程度检测评估理论与方法；(7)再制造涂层质量无损评价理论和方法。
(四)工程机械零部件的修复和再制造
工程机械零部件的修复和再制造是工程机械再制造的核心阶段，将废旧零部件进行修复和再制造，并进行相关的测试、升级，使其性能能够满足使用要求。表面工程技术(包括纳米表面工程技术和自动化表面工程技术)是工程机械再制造的核心关键技术。纳米技术是21世纪的三大高新技术之一(信息技术、纳米技术、生物技术)。整体纳米化技术的应用估计还需20~30年时间。在现阶段，将纳米颗粒弥散分布在表面涂层内，使纳米材料与传统表面工程技术相融合，发挥纳米材料的优异效果，我国开发了具有自主知识产权的纳米表面工程技术。具体技术包括：纳米颗粒复合电刷镀技术、纳米热喷涂技术和纳米减摩自修复添加剂技术等。纳米颗粒复合电刷镀技术是通过在电刷镀液中添加纳米颗粒以进一步提高涂层效果的电刷镀技术，它是在20世纪80年代开发出来的电刷镀技术的基础上发展起来的，它对失效零部件的修复和再制造方面有重要作用。纳米热喷涂技术是以现有热喷涂技术为基础，通过喷涂纳米结构颗粒粉末或含纳米结构颗粒的丝材，得到具有纳米结构涂层的新技术。纳米减摩自修复添加剂技术是一种通过摩擦化学作用，在摩擦副表面形成具有减摩润滑和自修复功能的固态修复膜，达到磨损和修复的动态平衡，从而在不停机、不解体状况下实现磨损表面减摩和自修复的技术。工程机械再制造过程是产业化、批量化的生产加工过程。为了更好地适应再制造的产业化要求，表面工程技术必须从手工操作发展到自动化操作。我国重点开发了自动化高速电弧喷涂技术、自动化纳米颗粒复合电刷镀技术、半自动化微弧等离子熔覆技术和自动化激光熔覆技术，进一步提高了表面涂层的性能和再制造质量。自动化高速电弧喷涂技术适用于结构形状较简单，磨损、腐蚀超差较大，以及对修复效率要求较高的零件的再制造。自动化纳米颗粒复合电刷镀技术适用于损伤超差较小、对配合度要求较高的零件的再制造。半自动化微束等离子弧熔覆技术适用于结构形状较复杂，结合强度要求高的零件的再制造。自动化激光熔覆技术适用于结构较复杂、尺寸较小、要求冶金结合的零件的再制造。
(五)工程机械零部件的组装
第五个阶段是将维修好的零部件进行重新组装。一旦发现装配过程中出现不匹配的现象，还需进行二次优化的过程。装配好的产品要经过测试、检验，确保质量达到实用标准。
Ⅵ 机械零件加工过程中(前后)注意事项有那些
1.严格遵守操作规程，穿戴好规定的劳保用品。
2.熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件的几何形状和尺寸要求。
3.按图纸工艺所要求的材料规格领料，并检查材料是否符合工艺的要求。
4.选择合适的加工刀具。
5.针对加工零件，备好所需的量具。
6.检查设备是否正常及安全防护齐全，各润滑油孔加注润滑油，设备空运转检查。
7.装夹校正工件，装夹可靠。
8.按工艺要求正常加工。
9.做好工序自检。
10.加工后经互检，叫检验人员专检。
11.操作完成后，立即清理设备上的油污切屑及工作现场，零件摆放整齐。
12.关闭电源，做好设备维护保养。
Ⅶ 机械加工维修复中应注意什么问题
首先一定要注意功率，那么因为功率在这方面的话，影响是比较大的，还有一句话就是它的软件结构和硬件结构在这方面一定要注意。