❶ 设备日常点检的方法及内容是什么
点检是我们的某些大企业从日本引进TPM，引进“点检定修”概念，逐渐叫开的。所谓的点检就是安排专人，利用人的五感和简单仪表工具，按照一定周期和标准对设备的部位进行检查，确定是否正常，发现隐患，掌握故障初期信息，以便及时采取对策，将故障消灭在萌芽状态的管理方法。而定修，不过是计划检修、定时维修的意思。
在工厂里，按照参加人员分类，有操作工为主的日常点检，专职点检员所进行的专业点检，技术人员所进行的精密点检，维修工所做的特护点检，领导所安排的管理者点检等。按照专业分工，还有机、电、仪、操四方点检的说法。在石油化工等企业，因为装置大，区域广阔，对装置的检查如同巡逻，故将点检称为巡检。
如果按照点检时设备状态划分，又有运行点检、停机点检、解体点检、非解体点检等。点检的准备包含以下内容：
•定点：设定检查的部位；
•定项：确定检查项目和内容；
•定法：确定检查的方法；
•定标：确定判断正常与否的标准；
•定期：设定检查的间隔时间；
•定人：确定检查项目的实施人员；
•定表：确定表单格式和记录要求；
•定流程：确定点检与维修的接口和工作流程；
•成闭环：步步工作落实，形成闭环管理。
我们称之为“八定一成”。其中头尾两条最重要。
定点，就是指确定的检查部位，涉及面很广，如设备的参数显示仪表（含温度、压力、速度、真空、流量、电参数、液面高度等），冷却系统（空冷、水冷、油冷等）、传动系统（链条传动、齿轮传动、皮带传动等），电气控制系统（传感器及相关伺服机构），液压气动系统（阀门、气缸等），润滑系统（加油孔、油路、油杯等），安全报警和安全防护部位，密封和易泄漏部位，易腐蚀部位，易机械磨损部位，受冲击易疲劳部位，冷热交替变化（热疲劳）部位，接触、连接、焊接部位，紧固部位，过滤滤网、滤芯部位，产品（服务）质量相关部位等。
成闭环，就是要设计好点检信息与维修的接口，要形成管理闭环。很多工厂点检与维修是两张皮，互不搭界，这样点检的作用和功能就大打折扣了。所以，异常的点检信息必须传递下去，与保养接口，或者与维修接口，有保养和处理动作，有结果才能真正形成闭环。
很多工厂，点检常常流于形式，点检表上的“对勾”未必真实。有的没认真做，到快收点检表时才匆忙填写对勾，这叫“写回忆录”，有的一高兴，为了省事，将下周的点检表也顺便填上了，这叫“将来时态”。以前有一家化工厂告诉笔者，为了看到员工是否爬上几层楼高的反应装置上点检，在上边制作一些插旗子的孔，白班点检人员抱着红旗点检爬上装置，插上红旗，下面的主管领导数旗子的数量就知道他是否到位，夜间换成白旗，夜班点检人员拔下红旗插上白旗。有的员工匆匆忙忙插上旗子，找到一个暖和的角落，铺上大棉衣，一觉睡到天亮。
后来，一些企业把点检周期变成2个小时一次，又在装置需要点检的部位安装上可以拨动表针的点检钟，点检员几点到达就拨到几点，并且将点检表放到设备现场需要点检的部位旁边，管理者检查时看到点检钟的表针位置，查看点检记录，就知道点检员是否及时到位认真点检。
现在，我们通过精益卫士手机APP扫描二维码，员工到点检位，用APP扫描二维码，信息就会自动记录，直接通过无线网络的方式传给云服务器，主管领导通过精益卫士手机APP或PC端浏览器随时可以了解点检的到位情况，实时统计某个部门、某个班组的整体执行进度，哪些人未按时间点检，哪些人过期未点检，什么点检对象，有多少任务条数等。
设备点检知识传递方面，大部分传统纸质单据只有点检的项目和内容，而无法告诉员工该用什么方法、标准去检，且方法标准是一个持续优化改进的过程，导致点检工作无法标准量化，换个人执行或者换台新设备就不一样了，导致全部按照统一方法标准检。而通过精益卫士，可以直观、方便的显示作业的方法和标准是什么，按照标准执行，最大程度保证点检效果。
如果是良否点检，设备正常，点检人员√，就等于点检表划上对勾；如果出现劣化，但是又暂时不影响生产，则打！号，等于点检表上的注意；如果打×，则在手机界面上滑出“自行处置”、“异常反馈“、“已挂单待修”三个选项，自行处置和异常反馈需要点检人员填写设备异常信息，也可以拍照，即时传入云服务器并按企业现有管理流程推送到相应人员手机端。
对方收到后，可以选择是自己去处理，还是按照企业现有管理流程继续反馈给实际的责任人；或者是领导的话，直接任务指派给相应责任人去处理。无论谁去处理的，都可以文字+图片的方式精准记录异常处置情况。
异常处置结果会第一时间自动反馈到异常发起人或者指派任务的领导。
随着上述技术手段的使用，点检工作是否就做好了？
回答是否定的。应该说，尽管上述的技术手段会使得点检的员工漏检或者不到位变得困难，但如果到了点检位置而未真正点检或者即使点检也不认真的现象仍然会存在。
那么如何解决这样的问题呢？这就需要综合治理。
企业文化和企业凝聚力十分重要！一个不让员工留恋的企业，没有凝聚力和向心力的企业是不要指望员工认真工作的。
员工的培训和职业素养教育也很重要，这是一项长期的工作，是潜移默化的工作。
所以精益卫士提供了管理人员在手机端对员工点检结果打分评价并自动排名的机制，给绩效考核提供了参考依据。
同时，精益卫士也打通了企业团队集体培训学习的渠道，通过工作圈功能模块，学习材料自动推送到每一个人；员工有什么好的想法、经验也可以通过手机端就图文并茂的分享，相互学习，点赞，比刷微信朋友圈还要方便。
在激励机制设计上，也可以将设备运行状态与员工奖金挂钩。这样可以在源头上来激励员工的工作动机。某铁矿山的大型生产汽车是重要的生产设备，以前要求大家认真点检总是做不到，有的员工甚至还希望汽车出点故障，修理人员修车时自己可以休息一下。后来实施联产联酬目标承包责任机制，将汽车完成矿石运输的顿公里数目和奖金挂钩，一个检修人员管几台车，这几台车完成的总顿公里数也和这个检修人员的奖金挂钩。于是无论是司机和检修人员都负起了责任。笔者在矿山甚至看到了这一幕，员工回家用口罩布做成“套袖”给汽车翻斗的液压立柱套上，以防止灰尘污染立柱，造成立柱的快速磨损。至于矿山规定的所有点检工作，自然也是认真对待。因为，任何因为故障造成的停车损失都会直接影响员工的奖金收入。这是典型的从“源头”和“动机”上管理的事例。
通过鼓励员工在点检中发现故障隐患，通过隐患消除防止故障，并给与奖励等方式，也可以从正面激励员工点检的热情。
为此，精益卫士提供了精益看板功能模块，异常数量、预警数量、自行处置/异常反馈/未处置等智能实时统计分析，有多少隐患是员工自己消除的，有多少是向上反馈的，谁去处理的，处理的结果怎么样，有多少隐患是没有处置的，有多少是待修的，都能在手机端就直接图表形式直观展示。管理人员可以通过查看员工异常自行处置的情况而在评价打分上直接以实际行动鼓励，也可以做完企业物质激励的参考依据。
任何事物有优点必然有缺点，真理与谬误本来是一丝之差，悖论总蕴含其中。
即使是从源头加以激励，仍然会有部分员工急功近利，忽视某些必要的点检环节，让一些点检不到位。还有因为技术能力问题而导致未能够发现问题。不是某些灵丹妙药可以祛除百病的。
笔者曾经询问过欧美企业的点检情况，类似中国企业点检不到位的状况也时有发生，甚至有一家美国企业雇佣与企业内部员工没有任何关系的学生来监督设备的点检工作。
基于现实当中的实际管理需求，精益卫士特意设计了从管理维度出发的“专项巡检“功能，管理人员可以通过专项巡检来检查监督员工点检执行情况，发现与实际不符的，不但可以以打低分的方式直接体现管理层的态度，也可以通过异常反馈对现场直接拍照发送给相关责任人员，让他知道自己什么地方没有做到位，没有做好，以便下次改进，做到有理有据，而不是传统的“态度执法”。
适当的负强化激励也是必要的，规定的动作没有做，被管理者发现后，除了对员工的教育以外，要给予适当的绩效处罚，甚至降级处理，调换岗位等，也有一定的促进作用。
总之，让点检到位是一项长期的系统工程，是一项综合治理的问题。
❷ 数控技机床机械故障的诊断方法有哪些
数控机床电气故障诊断有故障检测、故障判断及隔离和故障定位三个阶段。第一阶段的故障检测就是对数控机床进行测试，判断是否存在故障；第二阶段是判定故障性质，并分离出故障的部件或模块；第三阶段是将故障定位到可以更换的模块或印制线路板，以缩短修理时间。为了及时发现系统出现的故障，快速确定故障所在部位并能及时排除，要求故障诊断应尽可能少且简便，故障诊断所需的时间应尽可能短。为此，可以采用以下的诊断方法：
一、直接观查法
注意发生故障时的各种现象，如故障时有无火花、亮光产生，有无异常响声、何处异常发热及有无焦煳味等。仔细观察可能发生故障的每块印制线路板的表面有无烧毁和损伤痕迹，以进一步缩小检查范围，这是一种最基本最常用的方法。
二、系统的自诊断功能
依靠系统快速处理数据的能力，对出错部位进行多路、快速的信号采集和处理，然后由诊断程序进行逻辑分析判断，以确定系统是否存在故障及时对故障进行定位。现代数控系统自诊断功能可以分为以下两类：
（1）开机自诊断开机自诊断是指从每次通电开始至进入正常的运行准备状态为止，系统内部的诊断程序自动执行对设备运行前的功能测试，确认系统的主要硬件是否可以正常工作。
（2）故障信息提示当机床运行中发生故障时，在显示器上会显示编号和内容。根据提示，查阅有关维修手册，确认引起故障的原因及排除方法。
三、数据和状态检查
数控系统的自诊断不但能在显示器上显示故障报警提供机床参数和状态信息，常见的数据和状态检查有参数检查和接口检查两种。
（1）参数检查数控机床的机床数据是经过一系列试验和调整而获得的重要参数，是机床正常运行的保证。这些数据包括增益、加速度、轮廓监控允差、反向间隙补偿值和丝杠螺距补偿值等。当受到外部干扰时，会使数据丢失或发生混乱，机床不能正常工作。
（2）接口检查系统与机床之间的输入输出接口信号，数控系统的输入/输出接口诊断能将所有开关量信号的状态显示在显示器上，利用状态显示可以检查系统是否已将信号输出到机床侧，机床侧的开关量等信号是否已输入到系统，从而可将故障定位在机床侧或是在数控系统侧。
四、报警指示灯显示故障
现代数控机床的系统内部，除了上述的自诊断功能和状态显示等软件报警外，还有许多硬件报警指示灯，它们分布在电源、伺服驱动和输入/输出等装置上，根据这些报警灯的指示可判断故障的原因。
五、备板置换法
利用备用的电路板来替换有故障疑点的模板，是一种快速而简便的判断故障原因的方法，常用于数控系统的功能模块。需要注意的是备板置换前，应检查有关电路以免由于短路而造成好板损坏。同时，还应检查试验板上的选择开关和跨接线是否与原模板一致，有些模板还要注意模板上电位器的调整。
六、测量比较法
通常情况下模块或单元上设有检测端子，利用万用表、示波器等仪器仪表，通过这些端子检测到的电平或波形，将正常值与故障时的值相比较，可以分析出故障的原因及故障的所在位置。
以上就是数控机床故障常见的诊断方法，根据实际情况对故障进行综合分析，快速诊断出故障的部位，从而排除故障。
❸ 机械设备检修工艺有哪些，如何检修
1、机械的拆卸
（1）拆卸前的准备工作
a、工作场地要宽敞明亮、平整、清洁。
b、拆卸工具准备齐全，规格合适。
c、按不同用途准备好放置零件的台架、分隔盆、油桶等
（2）机械的拆卸的基本原则
a、根据机型和有关资料能清楚其结构特点和装配关系，然后确定分解拆卸的方法、步骤。
b、正确选用工具和设备，当分解遇到困难时要先查明原因，采取适当方法解决，不允许猛打乱敲,防止损坏零件和工具，更不能用量具、钳子代替手锤而造成损坏。
c、在拆卸有规定方向、记号的零件或组合件时，应记清方向和记号，若失去标记应重新标记。
d、为避免拆下的零件损坏或丢失，应按零件大小和精度不同分别存放，按拆卸顺序摆放，精密重要零件专门存放保管。
e、拆下的螺栓、螺母等在不影响修理的情况下应装回原位，以免丢失和便于装配。
f、按需拆卸，对个别不拆卸即可判断其状况良好的可不拆卸，一方面可节约时间和劳力，另一方面可避免拆装过程中损坏和降低零件装配精度。但对需拆卸的零件一定要拆，不可图省事而马虎了事，致使修理质量得不到保证。
2、机械的装配
机械装配工艺是决定机械修理质量得重要环节，因此必须做到：
（1）被装配的零件本身必须达到规定的技术要求，任何不合格的零件都不能装配。为此零件装配前必须经过严格检验。
（2）必须选择正确的配合方法以满足配合精度的要求。机械修理的大量工作是恢复相互配合件的配合精度，可采取选配、修配、调整等方法来满足这一要求。配合间隙需考虑热胀的影响，对于由不同膨胀系数的材料构成的配合件，当装配时的环境温度于工作时的温度相差较大时，由此引起的间隙改变应进行补偿。
（3）分析并检查装配尺寸链精度，通过选配和调整来满足精度要求。
（4）处理好机件装配顺序，其原则是：先内后外，先难后易，先精密后一般。
（5）选择合适的装配方法和装配设备、工具。
（6）注意零件的清洗和润滑。装配的零件必须首先进行彻底的清洗，对于动配合件要在相对运动面上涂清洁的符合工作要求的润滑剂。
（7）注意装配中的密封，防止“三漏”。要采用规定的密封结构和密封材料，不能采用任意的代用品。要注意密封面的质量和清洁。注意密封件的装配方法和装配紧度，对静密封可采用适当的密封胶密封。
（8）注意锁紧装置的装配要求，符合安全规定。
（9）重视装配中间环节的质量检查。
3、机械的清洗与检验
（一）机械的清洗
1、清除油污
油污是油脂和尘土、铁锈等的粘附物，它不融入水，但融入有机剂。除用机械法去污外，还可用化学法或电化学法去除。
（1）化学除油污法：
1、有机溶剂除油污：常用的有机溶剂有汽油、煤油、柴油、丙酮等。
2、碱性溶液除油污：如苛性钠、碳酸钠、硅酸钠磷酸钠等。清洗时提高溶液温度和进行搅拌能加快除油效果，
一般可加热到80℃左右，洗后应用热水冲洗，并用压缩空气吹干。
（2）、电化学除油污法：利用电解时两电极产生气泡的机械搅拌和剥离作用使油脂脱离零件表面的方法叫电化学除油污法。该法有速度快，效率高，除油彻底等优点。
（二）机械的检验
检验的内容如下：
1 零件检验
包括零件的几何精度检验，如零件的尺寸、形状；零件表面质量的检验：如表面粗糙度、表面损伤及其它缺陷等；零件的力学性能检验：如零件的强度、硬度、零件的平衡性，弹簧的刚度等；零件隐藏缺陷的检验：如空洞、加渣、微观裂纹等。
2 装配检验
如零件与零件的相对位置、配合件的间隙或过盈量；并列轴间的平衡度、前后轴间的同轴度等等。
3 整机检验
整机检验即整机技术状况的检验。包括机械的工作能力，动力经济性能等，检验的方法有如下一些：
A 检视法：此法仅凭眼看、手摸、耳听来检验和判断，简单可行，应用广泛，可分为：
(1)目测法:对零件表面损伤如毛糙、沟槽、裂纹、刮伤、剥落（脱皮）、断裂以及零件较大和明显变形、严重磨损、表面退火和烧蚀等都通过目视或借助放大镜观察确定。还有像刚性联轴节的漆膜破裂、弹性联轴器的错位、螺纹连接和铆接密封添漆膜的破裂等也可用目测判断。
(2)敲击法：对于机壳类零件不明显的裂纹、轴承合金与底瓦的结合情况等，可通过敲击听音清脆还是沙哑来判断好坏。
(3)比较法：用新的标准零件与被检测的零件相比较来鉴定被检零件的技术状况。如弹簧的自由长度、链条的长度、滚动轴承的质量等等。
B 测量法:零件磨损或变形后会引起尺寸和形状的改变，或因疲劳而引起技术性能（如弹性）下降等。可通过测量工具和仪器进行测量并对照允许标准，确定是否继续使用，还是待修或报废。例如对滚动轴承间隙的测量、温升的测量、对齿轮磨损量的测量、对弹簧弹性大小的测量等。
C 探测法:对于零件的隐藏缺陷特别是重要零件的细微缺陷的检测，对于保证修理质量和使用安全具有重要意义，必须认真进行，主要有以下一些办法：
（1）渗透显示法：将清洗干净的零件浸入煤油中或柴油中片刻，取出后将表面擦干，撒上一层滑石粉，然后用小锤轻敲零件的非工作面，如果零件有裂纹时，由于震动使浸入裂纹的油渗出，而使裂纹处的滑石粉显现黄色线痕。
（2）荧光显示法：先将被检验零件表面洗净，用紫外线灯照射预热10分钟，使工件表面在紫外线灯下观察呈深紫色，然后用荧光显示液均匀涂在零件工作表面上，即可显示出黄绿色缺陷痕迹。
（3）探伤法：磁粉探伤检验、超声波检验、射线照相检验。主要用来测定零件内部缺陷及焊缝质量等。
（四）转子的平衡
1、转子不平衡的种类
（1）静不平衡：转子上不平衡的重量能综合成为一个使转子旋转时只产生一个离心力，而且可在静力状态下确定，则称为静不平衡。
（2）动不平衡：如果在一个转子上能综合出两个大小相等，方向相反，但不在同一直径上的不平衡重量，则转子虽在静态能获得平衡，但在旋转时会产生一个不平衡的力偶，这个力偶不能在静力状态下确定只能在动态下确定，则成为动不平衡。
（3）混合不平衡：如果在一个转子上，既有静不平衡，又有动不平衡，就称为混合不平衡。
2、转子的平衡
为了消除转子上的不平衡力或力偶，必须测出不平衡质量所在的方位和大小，然后设法予以平衡之，这种操作过程就称作转子找平衡。一般可分为静平衡和动平衡两种。
（1）静平衡：凡在静态下可以测得转子不平衡质量及方位又能通过去重或加重的方法消除转子的偏重而使转子达到平衡的方法叫静平衡。
（2）动平衡：凡是只能在动态下测定转子不平衡质量所在的方位，以及确定平衡质量应加的位置与大小，这种找平衡的方法称为动平衡。动平衡不但能消除动不平衡的力偶，而且能消除静不平衡的离心力，所以它可运用于找各种柱状及锥状转子的平衡。
（五）设备的整体检验
设备的整体检验是机械设备修竣后一次全面的质量鉴定，是保证机械设备交付使用后具有良好性能和安全可靠性等的重要环节。整体检验包括空载试运转、负荷试运转试运转后检查等步骤。对重要设备还需要进行压力试验和致密性试验。
1、空载试运转：首先检查各部连接、紧固、润滑、密封、运转情况、试验操纵系统、调节控制系统、安全装置的动作和作用，并作适当的调整，同时检查各类仪表的指示情况是否符合规定标准。对于未进行总成性能试验的，要分部试运转，试运转中发现的故障及非正常声响、温升、跳动等未经消除不得进行负荷试验。
2、负荷试运转：负荷试运转是在空载试运转正常之后进行。通过负荷试运转确定机械的动力性能、经济性能、运转状况及操纵、调整、控制和安全装置的作用是否达到运行要求。
3、试运转后检查：在负荷试运转后必须对各部位有无变形、松动、过热、破损等进行积极检查，同时检查有关部位的密封性、摩擦面的接触情况等。
4、设备的压力试验与致密性试验：
（1）液压试验：通常用来检查焊缝、连接部位的致密性和强度。一般采用水作为介质，故又称为水压试验。
（2）气压试验：对于因机构原因或容器内不允许有微量残液存在的容器，以气压试验检测。
（3）致密性试验：对于各种储存气体或液体的压力容器，应进行焊缝致密性试验，以保证无泄漏。通常可采用气密性试验、煤油渗漏试验和氨渗透试验等方法。
三、轴承类
轴承：根据轴径与轴承之间摩擦性质不同，分为滑动轴承和滚动轴承。
1、滑动轴承
（1）根据润滑状态，滑动轴承可分为非液体摩擦滑动轴承和液体摩擦滑动轴承两类。
非液体摩擦滑动轴承是在轴径和轴瓦表面，由于润滑油的吸附而形成一层极薄的油层，称为边界油膜，它使轴径与轴瓦表面有一部分直接接触，另一部分则被油膜隔开而不直接接触，因而减少了滑动面的摩擦系数。
液体摩擦滑动轴承是在轴径与轴瓦表面有较厚的润滑油层，把滑动表面完全分开而不直接接触。这时滑动表面间的摩擦变成润滑油层内部的液体摩擦，因而摩擦系数大大减少。
（2）根据轴承所承受载荷的方向，可分为向心滑动轴承和推力滑动轴承两类。
向心滑动轴承
常用的向心滑动轴承主要有以下三种型式：整体式轴承，常见的整体式轴承是在机器的机架上镗出轴承孔，有时在孔内镶有轴套；剖分式轴承，即为一剖分式滑动轴承，用螺栓把它固定在机架上。通过轴承盖上的润滑装置，可将润滑油送到轴径表面；调心轴承，这种轴承的轴瓦外表面做成球面形状，可在轴承盖和轴承座的相应的球面上作适当的转动，以适应轴的弯曲所产生的轴线偏斜。
推力滑动轴承
推力滑动轴承主要承受轴向力，它有卧式和立式两种。
2、滚动轴承
（1）滚动轴承的分类
根据滚动体的形状，滚动轴承可分为：球轴承、滚子轴承。
根据滚动轴承所承受载荷的方向，滚动轴承可分为：向心轴承，主要承受径向载荷的作用；向心推力轴承，能承受径向和轴向载荷的联合作用；推力轴承，只能承受轴向载荷。
（2）滚动轴承类型的选择
A 根据轴承承受载荷的大小、方向和性质
①、载荷小而平稳时，宜用滚子轴承。
②、当轴承仅承受径向载荷时，可选用向心球轴承或向心短圆柱滚子轴承；当轴承仅承受轴向载荷时，可选用推力球轴承。
③、当轴承同时受轴向载荷和径向载荷作用时，应根据轴向载荷A和径向载荷R的相对值来考虑。
a 当A比R小很多时，可选用向心球轴承。
b 当A<R时，选用向心推力球轴承或圆锥滚子轴承。
c 当A>R时，可选用大接触角的向心推力球轴承和大锥角的圆锥滚子轴承。
d 当A比R大很多时，可将推力轴承和向心轴承组合使用，分别承受轴向和径向载荷。
B 根据轴承的转速
1、当尺寸、精度相同时，球轴承的极限比滚子轴承高，所以球轴承易用于转速较高的轴上。
2、受轴向载荷较大的高速轴，最好选用向心推力球轴承，而不选用推力球轴承。因转速高时，滚动体的离心力很大，会使轴承工作条件恶化。
C 对轴承的特殊要求
如部件的径向尺寸受到限制而径向载荷又很大时，则选用滚针轴承。
D 经济性
普通结构的轴承比特殊结构的轴承价廉；球轴承较圆柱或圆锥滚子轴承价廉；球面滚子轴承最贵。只要满足基本要求，尽量选用球面轴承。在选用轴承的精度等级时，一般尽可能用普通级。
（1） 滚动轴承的安装和拆卸
一般轴承由于内圈与轴颈配合较紧，安装时，大尺寸的轴承，可用压力机在内圈上加压的办法，使其紧套在轴颈上。中、小尺寸的轴承可用手锤和套筒安装。为了提高装配质量，可用热套的办法，利用热胀冷缩现象，将轴承在热油中加热后安装在轴颈上。为了便于拆卸，内圈在轴肩上、外圈在套筒内应留出足够的高度，以便放入拆卸工具的钩头。
（2） 滚动轴承的润滑和密封
①滚动轴承的润滑
常用的润滑剂有润滑油和润滑脂两种。当轴的圆周速度小于4~5m/s时，一般都采用润滑脂。润滑脂润滑的优点是：密封结构简单，润滑脂不易流失，受温度影响不大，加一次润滑脂可用较长时间等。但填入轴承中的润滑脂的量要合适，一般填充轴承空腔的1/3~1/2。在安装轴承处有润滑油时，如减速器内有润滑齿轮的油，或整台机器有集中供油装置，也可采用润滑油来润滑轴承。润滑油的牌号要按主要零件的要求来选取，润滑油的量要合适。当采用浸油润滑时，油面高度不应超过轴承最下面滚动体的中心线。当采用飞溅润滑时，溅油零件的圆周速度不应低于3m/s，以保证有足够浓度的油雾。
②滚动轴承的密封
密封的作用是防止灰尘、水分、杂质等侵入轴承，也阻止润滑剂流失。密封装置的种类很多，常见的形式有：毛毡圈式密封；皮碗式密封；油沟式密封；迷宫式密封；旋转挡圈式密封；混合式密封。
(5)滚动轴承的型号
滚动轴承的型号表示方法：代号由一个汉语拼音字母及7位数字组成，各个位置所代表的意义如下：
X XX X X XX
轴承内径
外廓系列
轴承类型
特殊结构
宽度系列
精度等级
精度等级用汉语拼音字母表示，共分5级。即：C(超精级)D(精密级)E(高级)F(较高级)G(普通级)。一般多用G级精度。
轴承内径
代号 00 01 02 03 04～99
内径（mm） 10 12 15 17 数字×5
内径小于10mm和大于495mm的轴承，标准中另有规定。
轴承外廓系列（直径系列）――系指轴承内径相同时，具有不同的外径和宽度。
100－特轻系列 200－轻窄系列 300－中窄系列 400－重窄系列
500－轻宽系列 600－中宽系列
轴承类型，以0~9表示
0－单列向心球轴承 1－双列向心球面球轴承
2－单列向心短圆柱滚子轴承 3－双列向心球面滚子轴承
4－滚针轴承 5－螺旋滚子轴承
6－单列向心推力球轴承 7－单列圆锥滚子轴承
8－推力球轴承 9－推力向心对称球面滚子轴承
1、 轴承的检修
◆◆下面是关于滚动轴承的一点经验常识：
一、关于轴承热装的方法： 因轴承在生产时,里面有杂质,有金属屑，并且安装现场也不一定洁净，故在油槽下方放槽钢或上铺金属网，然后放轴承，使油浸过轴承，轴承先在机油中加热，加热到50~60℃时，把轴承上下翻转一下，把杂质去除，国产轴承到90℃时往外拿，进口轴承到100℃时往外拿（国产轴承不能超过100℃，进口轴承不能超过110℃），安装时稍微过盈一点不要紧，装轴时，拿木棒或铜棒敲击内圈；装套时，敲外圈。
二、轴承热装后注意事项：安装完后，扳动一下外圈，旋转到夹角最大，再合拢摆正。若是轴承内有杂质时，较难摆正。当往轴承座落时，用塞尺塞轴承与轴承座间隙。找一下轴的同心度，垂直度。当无问题时，合箱。（压盖经验之法：合箱合紧后，螺丝再回转1/4或1/2圈，最大3/4圈）合箱后几个人用手转轴，转动最好。然后加油，一次加满，使油镜看不见油线，把放油孔放开，放油，使油线在1/2到2/3油位之间,再一次保证油箱清洁。检查无误可开机，转动十几分钟后，停机检查，均无误后，再正式开机。
三、保持架的作用是导向。铜保的散热好，轻度变形后能自动恢复。钢保轴承在安装时注意，因为它不能自动恢复，对安装要求很严，但使用寿命比铜保长。
四、保养问题，水循环做到别缺水。经常注意油位，及时补充油液，别缺油。根据油质好坏，及时换油，新轴承开始使用时需换两次机油；停机时用汽油或柴油洗轴承，然后换新机油。缺油、油满对轴承的损坏，最后结果都是一样的。油位高时，不能保证足够的散热空间。油位低时，不能保证足够的润滑和散热。
五、设备损坏在轴承上表现出来，但不一定是轴承的问题。先检查轴承，再扩大到其它。任何厂家都不保证轴承使用年限，因轴承从生产、安装、使用、保养各个方面都要注意，任何一个环节出现问题都不行。风机轴承要求精细使用，因为带很大负荷，且瞬间过来的灰尘很多。对于高速旋转的设备，一点灰尘都不行。
运转中轴承的定期润滑保养
1、润滑脂润滑
轴承的再润滑最好是在计划的设备停机期间实施，并定期进行补充，同时，将旧油脂清除掉或经由泄油空将旧油脂挤出去。在加入新鲜油脂以前应将注油嘴擦拭干净。如果轴承箱没有注油嘴，则应打开轴承箱盖或端盖，以便取出旧油脂，清理后，补充相同型号的新鲜油脂。
2、润滑油润滑
定期检查润滑油的油位和油质，一般情况下，正常油位应为设备油位视窗或标示的1/2-2/3范围内。补油方式为油杯的，其显示的油位只代表补油能力，而轴承箱油位是满足运行要求的，油杯中油位低于其总容积的1/4可考虑补油。
检查和补油方法，取出少量的润滑油作为样品和新鲜的润滑油进行比较，有能力的单位可考虑进行油质化验，以确保油质合格。如果样品看似云雾状，那么可能是与水混合的结果，也就是大家常说的油乳化，此时应该更换润滑油。如果样品程变暗的颜色或变浓稠，那么可能表示润滑油已经开始碳化，应将旧润滑油进行彻底更换。如果可能的话，使用新鲜的润滑油对油路进行冲洗。更换润滑油时，应确保所更换的润滑油新、旧型号相同，并补充之满足要求的油位。
使用油浴式的润滑系统，如果油温在60℃（140°F）以下，且润滑油没有受到污染，则一年更换一次润滑油即可。如果油温在60-100℃（140-210°F），则一年需要更换四次润滑油。如果油温在100-120℃（210-250°F），则每月需要更换一次润滑油。如果油温在120℃（250°F）以上，则每周需要更换一次润滑油。
正确的安装和保养是轴承正常运行的重要因素，同时，必须注意保持轴承的清洁度。轴承必须防止受到污染物及湿气的污染，必须有正确的安装和润滑。另外，轴承配列的设计、油封的状况、润滑剂的形式及更换周期和专门的保养同样扮演着重要的角色，都必须加以关注。
滚动轴承的简易诊断
1、用听诊法对滚动轴承进行监测
用听诊法对滚动轴承工作状态进行监测的常用工具是木柄长螺钉旋具，也可以使用外径为φ20mm左右的硬塑料管。相对而言，使用电子听诊器进行监测，更有利于提高监测的可靠性。
1）滚动轴承正常工作状态的声响特点
滚动轴承处于正常工作状态时，运转平稳、轻快，无停滞现象，发生的声响和谐而无杂音，可听到均匀而连续的“哗哗”声，或者较低的“轰轰”声。噪声强度不大。
2）异常声响所反映的轴承故障
（1）轴承发出均匀而连续的“咝咝”声，这种声音由滚动体在内外圈中旋转而产生，包含有与转速无关的不规则的金属振动声响。一般表现为轴承内加脂量不足，应进行补充。若设备停机时间过长，特别是在冬季的低温情况下，轴承运转中有时会发出“咝咝沙沙”的声音，这与轴承径向间隙变小、润滑脂工作针入度变小有关。应适当调整轴承间隙，更换针入度大一点的新润滑脂。
（2）轴承在连续的“哗哗”声中发出均匀的周期性“嗬罗”声，这种声音是由于滚动体和内外圈滚道出现伤痕、沟槽、锈蚀斑而引起的。声响的周期与轴承的转速成正比。应对轴承进行更换。
（3）轴承发出不连续的“梗梗”声，这种声音是由于保持架或内外圈破裂而引起的。必须立即停机更换轴承。
（4）轴承发出不规律、不均匀的“嚓嚓”声，这种声音是由于轴承内落入铁屑、砂粒等杂质而引起的。声响强度较小，与转数没有联系。应对轴承进行清洗，重新加脂或换油。
（5）轴承发出连续而不规则的“沙沙”声，这种声音一般与轴承的内圈与轴配合过松或者外圈与轴承孔配合过松有关系。声响强度较大时，应对轴承的配合关系进行检查，发现问题及时修理。
（6）轴承发出连续刺耳啸叫声，这种声音是由于轴承润滑不良或缺油造成干摩擦，或滚动体局部接触过紧，如内外圈滚道偏斜，轴承内外圈配合过紧等情况而引起的。应及时对轴承进行检查，找出问题，对症处理。
3）使用电子听诊器进行监测的要求
（1）监听过程中，尽可能选用同类监测点，或者工作状况接近的监测点进行声响对比，发现异常都应作为有缺陷看待，必须进行深入检查。对于单台设备，为了克服无可比性的缺点，可以将监测点在正常状态下的声响录音，作为以后监测的对比依据。
（2）要正确选择监测点的部位，待测的振动方向应与传感器的敏感方向一致，使测量方向为振动强度最大的方向。传感器与被测面应成直角，误差要求控制在10°以内。
（3）要求测量面干净平整，做到无锈迹、无油漆，并将下凹部分打磨，使之光滑平整。
（4）压向探针的测量力以10-20N为宜。
3、用测量法对滚动轴承进行监测
通过测量轴承运转中的温升情况，一般很难监测轴承所出现的疲劳剥落、裂纹或压痕等局部性损伤，特别是在损伤的初期阶段几乎不可能发现什么问题。当轴承在长期正常运转以后，出现温度升高现象时，一般所反映的问题不但已经相当严重，而且会迅速发展，造成轴承损坏故障。这时候，间断性的监测往往会造成漏监情况。监测中若发现轴承的温度超过70-80℃，应立即停机检查。
对于新安装或者重新调整的滚动轴承，通过测温法，监测其在规定时间内的温升情况，可以判断轴承的安装与调整质量，尤其间隙过紧时会出现温升过高的现象。发现问题及时调整，有利于延长滚动轴承的使用寿命。
四、减速机类
减速器是一种封闭在箱体内的传动装置，它由齿轮或蜗轮蜗杆等组成，可以用来改变两轴之间的转速与转矩，在工程中得到广泛应用。减速器主要由箱体、齿轮、轴、轴承等组成。
行星减速器的箱体多为非剖分的整体式，这样容易保证加工精度，但装配较为困难。
通常在减速器中多采用滚动轴承，并且通过带垫片的轴承盖调节轴承的间隙。为了便于查看齿轮的啮合情况和向箱体内注入润滑油，在箱盖上开有视孔，视孔有视孔盖盖住。视孔盖上常安置有透气塞，当箱体内的空气因温度上升而膨胀时，可以由此排出。
减速器的润滑是保证减速器正常工作的重要条件。它可以减少齿轮和轴承接触面上的摩擦和磨损，同时也可以散热、防锈和减轻噪音。减速箱齿轮常用的润滑方式是将齿轮浸浴在油池中，让润滑油被带到啮合表面进行润滑，为了防止搅动时功率损失过大，齿轮浸入油池的深度不宜过深。通常浸入1—2个齿高。低速级齿轮顶圆距箱底不应低于30—50mm左右，以避免池底油泥杂物被带到齿面上来。
当齿轮速度较高时，齿圈上的润滑油被甩到箱壁上，并因飞溅而形成油雾，而轴承可以直接被油雾所润滑。当齿轮速度较低时，可通过开在箱座上的油沟把甩到箱盖上的油汇集后流进轴承中进行润滑。
当齿轮的圆周速度过高时，必须采用喷油循环润滑，即润滑油由油泵经油管送到需要润滑处进行润滑。如果齿轮速度很低，则可用润滑脂来润滑轴承。
为了检查箱内润滑油是否适量，应装有油标。在箱底附近还装有排油孔和油塞。
◆◆摆线针轮减速机
全部传动装置可分为三部分：输入部分、减速部分、输出部分。在输入轴上装有一个错位180°的双偏心套，在偏心套上装有两个称为转臂的滚柱轴承，形成H机构，两个摆线轮的中心孔即为偏心套上转臂轴承的滚道，并由摆线轮与其齿轮上一组环形排列的针齿相啮合，以组成齿差为一齿的内啮合减速机构（为了减少摩擦，在速比小的减速机中，针齿上带有针齿套）。
当输入轴带着偏心套转动一周时，由于摆线轮上齿廓曲线的特点及其受针齿轮上针齿限制之故，摆线轮的运动成为既有公转又有自转的平面运动，在输入轴正转一周时，偏心套亦转动一周，摆线轮于相反方向转过一个齿从而得到减速，再借助W输出机构，将摆线轮的低速自转运动通过销轴，传递给输出轴，从而获得较低的输出转速。
主要零件采用高碳钢材料，经淬火处理（HRC58～62）获得高强度。
常用传动比有6、9、11、17、23、29、35、43、59、71、87等，其偏心轮齿为传动比加1，但速比在35以上时，换算完后其齿减半，两片摆线轮在装配时，标记必须错开180°，并且字面向上。
❹ 施工机械设备使用前的安全检查的重点有哪些
（1）检查施工单位现场安全生产管理机构中是否配备了专（或兼）职机械设备版安全生产管理人员。权
（2）检查有关机械设备岗位责任制度、安全生产规章制度和有关操作规程是否建立健全。
（3）检查操作人员是否持操作证上岗；
（4）监督检查机械设备操作人员和配合作业人员是否按规定穿戴劳动保护用品，长发应束紧不得外露，高处作业时必须系安全带。
（5）施工机械设备开始运行前，督促施工单位技术人员向操作人员进行施工任务和安全技术交底，必要时抽查书面交底或交底记录。
（6）检查危险性较大的（编制专项施工方案的）机械设备、设施安装质量验收资料，经验收合格的方可使用。
（7）在工程中使用施工起重机械和整体提升式脚手架、滑模爬模、架桥机等自行式架设设施前，应当督促施工单位组织有关单位进行验收，或者委托具有相应资质的检验检测机构进行验收，使用承租的机械设备和施工机具及配件的，由承租单位、出租单位和安装单位共同进行验收，验收合格的方可使用。验收合格后30日内，应向当地交通主管部门登记。
❺ 机械自动化常见故障有哪几种检测方法
任何一台机械自动化都是由执行元件，传感器部分，控制器部分三部分组成，当自动化设备突然出现故障不工作，或者工作顺序失常，就必须进行故障诊断。下面我们从组成设备的三部分来了解一下诊断自动化设备故障的方法。
1． 检查机械自动化的所有电源，气源，液压源。电源，气源和液压源的问题会经常导致自动化设备出现故障。比如供电出现问题，包括整个车间供电的故障，比如电源功率低，保险烧毁，电源插头接触不良等；气泵或液压泵未开启，气动三联件或二联件未开启，液压系统中的泄荷阀或某些压力阀未开启等。检测自动化设备时应包括以下几个方面：电源，包括每台设备的供电电源和车间的动力电。气源，包括气动装置所需的气压源。液压源，包括自动化设备液压装置需要的液压泵的工作情况。
2． 检查自动化设备的传感器位置是否出现偏移。由于设备维护人员的疏忽，可能某些传感器的位置出现差错，比如没有到位，传感器故障，灵敏度故障等。要经常检查传感器的传感位置和灵敏度，出现偏差及时调节，传感器如果坏掉，立刻更换。很多时候，此外，由于自动化设备的震动，大部分的传感器在长期使用后，都会出现位置松动的情况，所以在日常维护时要经常检查传感器的位置是否正确，是否固定牢固。
3． 检查自动化设备的继电器，流量控制阀，压力控制阀继电器和磁感应式传感器一样，长期使用也会出现搭铁粘连的情况，从而无法保证电气回路的正常，需要更换。在气动或液压系统中，节流阀开口度和压力阀的压力调节弹簧，也会随着设备的震动而出现松动或滑动的情况。这些装置与传感器一样，在自动化设备中都是需要进行日常维护的部件。
4． 检查电气，气动和液压回路连接如果以上三步都没有发现任何问题，那么检查所有回路。查看电路中的导线是否出现断路，尤其是线槽内的导线是否由于拉扯被线槽剐断。检查气管是否有损坏性的折痕。检查液压油管是否堵塞。如果气管出现严重折痕，立刻更换。液压油管一样要更换。
5.在保证上述步骤无误后，故障才有可能出现在自动化设备的控制器中，但永远不可能是程序问题。首先，不要肯定是控制器毁坏，只要没有出现过严重的短路，控制器内部都具有短路保护，一般性的短路不会烧毁控制器。
本文出自：http://www.newmilestone.com.cn/htm/xwzx/gxdt-cn/2013_0307_171.html
❻ 煤矿机械设备故障诊断方法有哪些
我国煤矿机械设备故障诊断技术主要包括下面几个：
1、油品分析的故障诊断方法
提取煤矿机械设备的润滑体系中的油样，使用油品分析技术例如铁谱分析仪等，辨别或是观测油液中磨屑颗粒的形态，对其化学物理成分发生的改变做出判别，最终对机械设备的运转情况做出分析判断。
2、工业内窥镜故障检测方法
当前应用最为广泛的检测技术就是不损害机械设备的故障检测方法，最大的优点就是检测的机械设备在不会受到损害的情况下进行表面和内部的问题检查。最常见的就是利用工业内窥镜对煤矿机械设备进行检测，能初步分析被检测机械设备的材质、加工程序以及存在的问题，从而排查会出现的故障。
3、振动分析检测的故障诊断方法
这种技术主要依据了机械设备运转时振动产生的信号频率的区域性特性，以及特性数值发生的改变情况，对机械设备运转情况进行分析研究从而诊断出故障。利用振动分析仪对机械设备的运转特性和变化情况进行分析检测，能过准确的，直接的，及时的表现出来，这种技术方法既简单又具有实际应用效果，使用非常广泛。
4、红外测温的故障诊断方法
因为机械设备的摩擦损害、烧坏的电器之间的节点等原因，设备材料的部分温度会提高，进而对设备材料的其他功能造成损害。依据这些因素，使用红外测温仪，对机械设备不同部分进行温度监测，根据温度的变化对机械设备运转情况做出科学诊断。
❼ 机械零件的检验有哪些内容在修理过程中的检验有哪些方法
机械零件的检验内容主要有：尺寸检验，机械性能检验，镀层检验，外观检验。
在修理过程中的检验主要就是尺寸检验，外观检验。
❽ 三相电动机机械检查步骤有哪些
机械检查：
①检查电机的外壳和端盖是否有裂缝现象，如有裂缝应进行焊接和更换。
②检查转子由一侧到另一侧的轴向游隙，测量时将长500~600mm的塞尺，塞入定、转子之间，按4个或8个等分位置来测量气隙，然后取其平均值。如平均值与参考值偏差较大，则应检查转轴是否弯曲，装配工艺是否妥当。
③用手拨动转子，看是否能转动，如转不动看是否有异物卡住，轴承是否良好。然后根据情况更换轴承、轴套。
④测量检查叶轮的上、下外止口和与它们相配合的环及电机内径的尺寸，这两个配合间隙是否在检修标准规定的范围内，超差时需更换零件或采取其它措施（如：堆焊、镶套）使配合间隙达到规定要求。
⑤观察检查定、转子的表观情况，尤其要注意焊缝处有无异常情况。
❾ 机械设备安全检查主要查什么
对机来械设备检查主要是下下班交接源班时对整体机械各活动部位的螺丝螺帽进行检查，防止松动，如有类似情况发生，必须及时加固．
其次是对机械设备接入电线的问题安全检查，是滞有烂线，破皮，漏电现象的情况发生．经常检查，及时处理．防止人身安全伤害的发生．
还有在工作中也必须检查安全问题，对摆件，固件的检查，对刀、下刀的进度、程序等进行细致检查，防止意外事故的发生。
检查完成后要做好工作交接记录，对机械设备出现的问题现象告知下一交接人，让其注意，解决，防止意外人身安全伤害的几率。