机械行业集中风险如何应对

① 机械加工行业可能面临的危机

融危机让中国装备制造业面临“机会”。仍以内需为主的机械行业相对日本、韩国制造业受冲击小，全球金融危机使国外制造企业陷入亏损边缘，并影响对外投资，全球竞争格局的改变将催生中国装备制造业的国家优势。

2009年中国**投资比例将大幅提高。**投资具有明显的“反周期”特征，经济萎缩时，**投资加大以扩大总需求。2008年政策投资的比例约为28%，远低于过去二十年的平均值50%。

机械行业2009年投资策略：利用机械行业景气度评价体系对各指标进行判断，我们认为2009年景气度仍在上升的是铁路设备行业，景气度可以维持的是工程机械、重型数控机床子行业。维持机械行业“中性”的投资评级，重点推荐的子行业：工程机械和铁路设备。公司的选择主要依据：业绩增长优于行业、抗风险能力、公司治理、战略管理。

工程机械行业有望在明年下半年复苏，重点推荐公司三一重工和徐工科技，增长点来自于收购和新产品。2009年上半年工程机械行业仍将面临需求同比下降、产能过剩、库存增加的问题，我们预计下半年随着全球经济复苏，国内***、制造业需求回暖，积极财政政策的实施，工程机械行业有望复苏。

铁路设备行业投资加速，重点推荐龙头公司：中国南车。铁路行业机车车辆采购步入**期，未来三年复合增长率在25%左右。中国南车作为中国轨道交通设备的双寡头之一，必将分享我国铁路行业快速发展带来的盛宴。

机床行业将着眼于新产品和高成长：天马股份和华东数控。机床的上下游行业发展不均衡制约了它的发展，行业整合受制于地域限制，国有资本主导下的机床企业缺乏竞争力和活力，技术提升速度缓慢。普通机床和经济型数控机床的需求下降，重型专用数控机床需求可以维持。

② 机械的风险分析包括哪三个步骤

1、风险的识别——风险评估的第一步

从风险管理的流程可以看到，风险评估是企业进行风险管理的必经流程。风险评估对风险管理过程有直接的推动作用。风险评估又是由风险识别、风险分析及风险评价构成的一个完整过程。

风险识别是风险评估全过程的第一步。风险识别是发现、承认和描述、记录风险的过程。对于一个风险，首先是发现，然后是认可、承认，最后是对其进行描述和记录。风险识别的输入是风险环境的描述和建立，输出是一些记录，把这些识别出来的风险汇集起来，就构成了企业的风险库。

风险识别是识别可能影响企业目标得以实现的事件或情况，也就是可能发生什么?可能存在什么状况?其主要目的是建立一个基于风险事件的、综合的、广泛的风险清单，这些事件可能创造、加强、阻碍、降低、加速或推迟目标的实现。事件是风险的载体，风险清单也以风险事件为基础。风险清单应广泛、全面。广泛的风险清单非常关键，因为在这一过程未被识别的风险将不会被包含在进一步的风险分析中。

风险识别过程包括对风险源、风险原因、风险事件识别，对于可能对目标产生重大影响的状况、影响的性质进行识别。

根据ISO31000，风险识别的方法包括：基于证据的方法，如检查表法;基于结构化的提示或问题的方法，如访谈法或问卷调查法;归纳推理的方法，如危险与可操作性分析法。实际识别过程中，应注意多种方法的组合，但无论采用哪种技术和方法，在风险识别过程中应关注人的因素。

风险识别的输出，经常表现为数据库的形式，这些数据库可以是简单的EXCEL表格，也可以是Access数据库、SQL数据库等。数据库的字段一般包括以下基本项：风险编号、风险名称、风险事件、对应的业务名称、风险源、风险原因、风险后果、影响范围、影响性质、现有的控制措施等。

二、风险的分析——风险评估的第二步

风险分析是理解风险性质和确定风险等级的过程。风险分析为风险评价和风险应对提供了基础。风险分析在风险评估过程中起到承上启下的作用。

风险分析的目的在于，第一，揭示对风险的理解;第二，为风险评价和风险应对提供输入，以确定风险是否需要处理以及最适当的处理策略和方法。

风险分析是对“已识别的风险”进行“后果和发生可能性”分析，这就提示风险分析的具体工作内容是包括对风险源、风险原因、以及风险的正面、负面的结果，和这些结果发生可能性的考虑。同时，还要考虑现有的风险应对措施及其有效性，然后结合风险发生的可能性及后果确定风险等级。

企业可根据风险分析的目的，可获得的数据，组织决策的需要等因素，采用定性的、半定量的、定量的方法或以上方法的组合来进行风险分析。

定性分析是通过重要性等级“高、中、低”这样的表述来界定风险事件的后果、可能性及风险等级，然后将后果和可能性结合起来，并与定性的风险准则相比较，从而得出企业最终的风险等级。半定量分析是利用数字分级尺度来测量风险的可能性及后果，然后运用公式将两者结合起来，得出风险等级。常见的公式有四分量表、五分量表、七分量表等。定量分析是估计出风险后果及其可能性的实际数值，计算出风险等级。

由于相关信息不可能完全穷尽，受此影响，或定量分析无法确保或没有必要，全面地定量分析在经济上或实际操作层面上也不一定可行。因此，此种情况下，由经验丰富的专家对风险进行半定量或定性的分析，显得尤为重要。但要定性分析，就应对使用的术语进行明确界定，并对风险准则的设定进行详细记录。

三、风险的评价——风险评估的第三步

风险评价是风险评估全过程的第三步，本步骤是把风险分析的结果与预先设定的风险准则相比较，或在各种风险的分析结果之间进行比较，以确定风险的重要性等级。

风险评价的目的在于协助决策，这个决策是考虑风险是否需要应对以及实施应对的优先顺序方面的决策。

简言之，风险评价就是要完成以下工作：一，检查风险分析的输出结果，并把得到的风险等级与风险准则相比较;二，决定是否需要风险应对;三，对需要进行风险应对的风险按优先次序进行排序。

最简单的风险评价结果是仅将风险分成两种：需要处理的与无需处理的。这样的处理方式无疑简单，但其结果通常难以反映出风险估计时的不确定性因素。常见的方法是将风险划分为三个等级段，即不可容忍的、可接受的、介与两者之间的。对于不可容忍的，必须不惜一切代价进行风险应对。对于可接受的，则无需采取应对措施，保持监测即可。对于介与两者之间的，则是风险管理的核心任务之一。应着重考虑实施风险应对的成本与效益，并权衡机遇对目标的影响。

风险评价的结果应满足风险应对的需要，风险评价的结果要有足够的可信性、准确性、完整性，否则应做进一步的分析。当然，风险评价也可能导致除了维持现有的控制措施外，不进行任何风险应对的决定。

③ 机械行业存在的危险和危险因素有哪些以及如何预防

机械行业存在的危险和危险因素有以下几种：

1、物体打击：是指物体在重力或其他外力的作用下产生运动，打击人体而造成人身伤亡事故。不包括主体机械设备、车辆、起重机械、坍塌等引发的物体打击。

2、机械伤害：是指机械设备运动（静止）部件、工具、加工件直接与人体接触引起的挤压、碰撞、冲击、剪切、卷入、绞绕、甩出、切割、切断、刺扎等伤害。不包括车辆、起重机械引起的伤害。

3、起重伤害：是指各种超重作业（包括起重机安装、检修、试验）中发生的挤压、坠落、物体（吊具、吊重物）打击等。

4、触电：包括各种设备、设施的触电，电工作业时触电，雷击等。

预防措施：

1、对人手直接频繁接触的机械，必须有完好紧急制动装置。该制动钮位置必须使操作者在机械作业活动范围内随时可触及到；机械设备各传动部位必须有可靠防护装置。

2、各机械开关布局必须合理，必须符合规定标准。便于操作者紧急停车；避免误开动其他设备。

3、严禁无关人员进入危险因素大的机械作业现场，非本机械作业人员因事必须进人的，要先与当班机械作者取得联系，有安全措施才可同意进人。

机械行业的安全管理方案

充分发挥各级政府部门、生产经营单位、培训机构的作用，调动全社会的积极性，优化配置各类资源，实现全员安全培训；

保证培训质量，增强各类人员的安全生产意识、安全知识与技能以及事故防范能力，同时提高安全生产监察人员的执法能力和监察水平；

加强对安全培训工作的监督管理，逐步把安全教育培训工作纳入科学化、规范化、法制化轨道，为安全生产工作提供可靠的人力资源。

④ 机械制造风险管控方法有哪些

1．编制《风险分级管控体系实施指南》。2．编制《事故隐患排查治理指南》。3．制定实施专项责任制度。4．制定实施考核标准。5．看展逐级安全专题培训。6．岗位、车间典型示范。7．总结、固化、观摩、推广。8．全面开展、阶段验收、综合评定。

⑤ 机械作业风险及安全管理要点是什么

1、明确安全管理工作目标，推动安全责任的落实。
(1)将公司安全管理目标量化分解，明确各单位安全职责及管控要点，与各单位负责人签订责任制;各单位将指标分解到作业班组，负责人与班组长签订责任制;班组长与班组成员签订责任制。
(2)对安全生产工作绩效实施量化考核，明确落实相关部门及其人员的安全职责，针对人为原因致使某一环节漏洞引发安全事故的，将严肃追究其责任人的安全责任。公司考核各单位责任人，各单位考核班组长，班组长考核班组成员一级抓一级，一级考核一级，实行所属责任区管理，对安全生产、文明作业、环境卫生、定置管理、劳动纪律等内容进行考评，采取教育、曝光、处罚等手段，推动安全责任落实。
2、危险源识别及控制，消除安全隐患或降低作业风险程度。
全面地识别生产及生活过程中存在的危险源，采用LEC法定性分析每一种危险源有可能带来的风险，并结合历年各岗位发生的安全事故评定风险等级，确定重大风险，并制定切实可行的风险控制方案或相关管理文件。针对每一个文件要明确规定各单位职责与要求，有针对性地控制每一种风险，采取必要的防范措施或应急处理措施。
3、遵守“法规和其他要求”，促进安全管理规范化和标准化
(1)根据本单位生产经营管理特点，收集相关安全法律法规，并摘录适用条款进行符合性评价，以保障本单位安全管理符合法规要求。落实建设项目安全评价、职业病危害预评价及控制效果评价、消防工程设计审核及验收;建立员工健康档案，新员工入厂前进行岗前检查，每年组织有害作业岗位人员进行岗中检查，离岗人员进行岗后检查;每年委托有资质单位对作业场所的职业病危害因素进行检测。
(2)合理制定安全投入，确保安全管理所需费用落实到位，如隐患整改费、全员安全宣传教育及材料费、安全活动经费等，通过有效的安全投入，激励全员积极主动参与安全管理，确保安全隐患消除在萌芽状态。
4、加大现场监督检查力度，跟踪验证隐患整改。
(1)将日常检查与专项检查相结合，每天对作业现场进行巡检，掌控各单位是否按照公司各项安全管理规定开展各项工作及各员工是否按照作业安全要求进行作业;重点做好重大风险作业的检查，每周进行1次综合检查，每月联合设备部门进行1次特种设备及电气设施专项检查。针对检查发现的问题，及时与责任单位进行沟通，制定可行的措施，限期整改，跟踪验证责任单位整改情况。针对整改不及时、不达标，将纳入月度安全考核中，并要求各责任单位自行提出纠正与预防控制措施，促使各单位积极主动实行安全管控。
(2)每月将对各项检查存在的问题进行统计，分析常期与偶发隐患，一般隐患与重大隐患，找出各单位安全管理中存在的薄弱环节，以此作为责任单位当前安全管理控制重点，提出纠正预防措施，逐步提升各单位安全管理绩效。

⑥ 机械加工都有哪些危险，安全防护措施是什么

一、机械伤害类型
1、绞伤：外露的皮带轮、齿轮、丝杠直接将衣服、衣袖裤脚、手套、围裙、长发绞入机器中，造成人身的伤害。
2、物体打击：旋转的机器零部件、卡不牢的零件、击打操作中飞出的工件造成人身伤害。
3、压伤：冲床、压力机、剪床、锻锤造成的伤害。
4、砸伤：高处的零部件、吊运的物体掉落造成的伤害。
5、挤伤：将人体或人体的某一部位挤住造成的伤害。
6、烫伤：高温物体对人体造成的伤害。如鉄屑、焊渣、溶液等高温物体对人体的伤害。
7、刺割伤：锋利物体尖端物体对人体的伤害。
二、机械伤害原因：
1、机械的不安全状态
防护、保险、信号装置缺乏或有缺陷，设备、设工具、附件有缺陷，个人防护用品、用具缺少或有缺陷，场地环境问题。
2、操作者的不安全行为
（1）忽视安全、操作错误；
（2）用手代替工具操作；
（3）使用无安全装置的设备或工具；
（4）违章操作；
（5）不按规定穿戴个人防护用品，使用工具；
（6）进入危险区域、部位；
3、管理上的因素
设计、制造、安装或维修上的缺陷或错误，领导对安全工作不重视，在组织管理方面存在缺陷，教育培训不够，操作者业务素质差，缺乏安全知识和自我保护能力。
三、机械设备一般安全规定
规定是通过多年的总结和血的教训得出的，在生产过程中，只要遵守这些规定，就能及时消除隐患，避免事故的发生。
1、布局要求
机械设备的布局要合理，应便于操作人员装卸工件、清除杂物，同时也应能够便于维修人员的检修和维修。
2、强度、刚度的要求
机械设备的零、部件的强度、刚度应符合安全要求，安装应牢固，不得经常发生故障。
3、安装必要的安全装置
机械设备必须装设合理、可靠、不影响操作的安全装置。
（1）对于作旋转运动的零、部件应装设防护罩或防护挡板、防护栏杆等安全防护装置，以防发生绞伤。
（2）对于超压、超载、超温、超时间、超行程等能发生危险事故的部件，应装设保险装置，如超负荷限制器、行程限制器、安全阀、温度限制器、时间断电器等，防止事故的发生。
（3）对于某些动作需要对人们进行警告或提醒注意时，应安设信号装置或警告标志等。
（4）对于某些动作顺序不能搞颠倒的零、部件应装设联锁装置。
4、机械设备的电气装置的安全要求
（1）供电的导线必须正确安装，不得有任何破损的地方；
（2）点击绝缘应良好，接线板应有盖板防护；
（3）开关、按钮应完好无损其带电部分不得裸露在外；
（4）应有良好的接地或接零装置，导线连接牢固，不得有断开的地方；（5）局部照明灯应使用36V的电压；禁用220V电压；
5、操作手柄及脚踏开关的要求
重要的手柄应有可靠的定位及锁定装置，同轴手柄应有明显的长短差别。脚踏开关应有防护罩藏入床身的凹入部分，一面掉下的零、部件落到开关上，启动机械设备而伤人。
6、环境要求和操作要求
机械设备的作业现场要有良好的环境，即照度要适宜，噪声和振动要小，零件、工夹具等要摆放整齐。每台机械设备应根据其性能、操作顺序等制定出安全操作规程及检查、润滑、维护等制度，以便操作者遵守。
四、机械设备操作安全要求
1、要保证机械设备不发生事故，不仅机械设备本身要符合安全要求，而且更重要的是要求操作者严格遵守安全操作规程。安全操作规程因设备不同而异，但基本安全守则大同小异。
2、必须正确穿戴好个人防护用品和用具。
3、操作前要对机械设备进行安全检查，要空车运转确认正常后，方可投入使用。
4、机械设备严禁带故障运行，千万不能凑合使用，以防出事故。
5、机械设备的安全装置必须按规定正确使用，更不准将其拆掉使用。
6、机械设备使用的刀具、工夹具以及加工的零件等一定要按装牢固，不得松动。
7、机械设备在运转时，严禁用手调整，也不的用手测量零件，或进行润滑、清扫杂物等。
8、机械设备在运转时，操作者不得离开岗位，以防发生问题无人处置。
9、工作结束后，应切断电源，把刀具和工件从工作位置退出，并整理好工作场地将零件、夹具等摆放整齐，打扫好机械设备的卫生。
五、典型机械设备的危险及防护措施
（一）压力机械的危险和防护
1、主要危险
（1）误操作；
（2）动作失调；
（3）多人配合不好；
（4）设备故障；
2、安全防护措施
（1）开始操作前，必须认真检查防护装置是否完好、离合器制动装置是否灵活和安全可靠。应把工作台上的一切不必要的物件清理干净以防工作时震落到脚踏开关上，造成冲床突然启动而发生事故。
（2）冲小工件时，应有专用工具，不能用手固定，最好安装自动送料装置。
（3）操作者对脚踏开关的控制必须小心谨慎，装卸工件时，脚应离开开关，严禁无关人员在脚踏开关的周围停留。
（4）如果工件卡在模子里，应用专用工具取出，不准用手拿，并应将脚从脚踏板上移开。
（5）多人操作时，必须相互协调配合好，并确定专人负责指挥。
（二）剪板机危险和防护
1、主要危险
剪板机是将金属板料按生产需要剪切成不同规格块料的机械。剪板机有上下刀口，一般降下刀口装在工作台上，上刀口作往复运动以剪切。某一特定剪板机所能剪切坯料的最大厚度和宽度以及坯料的强度极限值均有限制，超过限定值使用便可能毁坏机器。剪板机的刀口非常锋利，而工作中操作的手指又非常接近刀口，所以操作不当，就会发生剪切手指等的严重事故。
2、安全防护措施
（1）工作前要认真检查剪板机各部分是否正常、电气设备是否完好、安全防护装置是否可靠、润滑系统是否畅通，然后加润滑油，试车，试切完好，方可使用。两人以上协同操作时，必须确定一个人统一指挥，检查台面及周围无障碍时，方可开动机床切料。
（2）剪板机不准同时剪切两种不同规格、不同材质的板料。禁止无料剪切，剪切的板料要求表面平整，不准剪切无法压紧的较窄板料。
（3）操作剪板机时要精神集中，送料时手指应离开刀口200mm外，并且要离开压紧装置。送料、取料要防止钢板划伤，防止剪落钢板伤人。脚踏开关应装坚固的防护盖板，防止重物掉下落在脚踏开关上或误踏。开车时不准加油或调整机床。
（4）各种剪板机要根据规定的剪板厚度，适当调整刀口间隙，防止使用不当而发生事故。
（5）剪板机的制动器应经常检查，保证可靠，防止因制动器松动，防止上刀口突然落下伤人。
（6）板料和剪切后的条料边缘锋利，有时还有毛刺，应防止刮伤。
（7）在操作过程中，采用安全的手用工具完成送料、定位、取件及清理边角料等操作，可防止手指被模具轧伤。
（三）车削加工危险和防护
1、车削加工危险
（1）车削加工最主要的不安全因素是切屑的飞溅，以及车床的附带工件造成的伤害。
（2）切削过程中形成的切屑卷曲、边缘锋利，特别是连续而且成螺旋状的切屑，易缠绕操作者的手或身体造成的伤害。
（3）崩碎屑飞向操作者。
（4）车削加工时暴露在外的旋转部分，钩住操作者的衣服或将手卷入转动部分造成的伤害事故。长棒料、异性工件加工更危险。
（5）车床运转中用手清除切屑、测量工件或用砂布打磨工件毛刺，易造成手与运动部件相撞。
（6）工件及装夹附件没有夹紧，就开机工作，易使工件等飞出伤人。工件、半成品几手用工具、量具、夹具、量具放置不当，造成扳手飞落、工件弹落伤人事故。
（7）机床局部照明不足或灯光刺眼，不利操作者观察切削过程，而产生错误操作，导致伤害事故。
（8）车床周围布局不合理、卫生条件不好、切屑堆放不当，也易造成事故。
（9）车床技术状态不好、缺乏定期检修、保险装置失灵等，也会造成机床事故而引起的伤害事故。
2、安全防护措施
（1）采取断屑措施：断屑器、断屑槽等。
（2）在车床上安装活动式透明挡板。用气流或乳化液对切屑进行冲洗，改变切屑的射出方向。
（3）使用防护罩式安全装置将其危险部分罩住。如安全鸡心夹、安全拨盘等。
（4）对切削下来的带状切屑，应用钩子进行清除，切勿用手拉。
（5）除车床上装有自动测量的量具外，均应停车测量工件，并将刀架到安全位置。
（6）用纱布打磨工件表面时，要把刀具移到安全位置，并注意不要让手和衣服接触到工件表面。
（7）磨内孔时，不可用手指支持砂布，应用木棍代替，同时车速不宜过快。
（8）禁止把工具、夹具或工件放在车床身上和主轴变速箱上。
（四）铣削加工危险和防护
1、铣削加工危险
高速旋转的铣刀及铣削中产生的振动和飞屑是主要的不安全因素。
2、安全防护措施
（1）为防止铣刀伤手事故，可在旋转的铣刀上安装防护罩。
（2）铣床要有减震措施。
（3）在切屑飞出的方向安装合适的防护网或防护板。操作者工作时要带防护眼镜，铣铸铁零件时要戴口罩。
（4）在开始切削时，铣刀必须缓慢地向工件进给，切不可有冲击现象，以免影响机床精度或损坏刀具刃口。
（5）加工工件要垫平、卡牢，以免工作过程中发生松脱造成事故。
（6）调整速度和方向以及校正工件、工具时均需停车后进行。
（7）工作时不应带手套。
（8）随时用毛刷清除床面上的切屑，清除铣刀上的切屑是要停车进行。
（9）铣刀用钝后，应停车磨刀或换刀。停车前先退刀，当刀具未全部离开工件时，切勿停车。
（五）钻削加工危险和防护
1、钻削加工危险
（1）在钻床上加工工件时，主要危险来自旋转的主轴、钻头、钻夹和随钻头一起旋转的长螺旋形切屑。
（2）旋转的钻头、钻夹及切屑易卷住操作者的衣服、手套和长发。
（3）工件装夹不牢或根本没有夹具而用手握住进行钻削，在切削力的作用下，工件松动。
（4）切削中用手清除切屑，用手制动钻头、主轴而造成伤害事故。
（5）使用修磨不当的钻头、切削量过大等易使钻头折断而造成伤害事故。
（6）卸下钻头时，用力过大，钻头落下砸伤脚。
（7）机床照明不足或有刺眼光线、制动装置失灵等都是造成伤害事故的原因。
2、安全防护措施
（1）在旋转的主轴、钻头四周设置圆形可伸缩式防护网。采用带把手楔铁，可防止卸钻头时，钻头落地伤人。
（2）各运动部件应设置性能可靠的锁紧装置，台钻的中间工作台、立钻的回转工作台、摇臂钻的摇臂及主轴箱等，钻孔前都应锁紧。
（3）需要紧固才能保证加工质量和安全的工件，必须牢固地加紧在工作台上，尤其是轻型工件更需加紧牢固，切削中发现松动，严禁用手扶持或运转中紧固。安装钻头及其他工具前，应认真检查刃口是否完好，与钻套配合表面是否有磕伤或拉痕，刀具上是否黏附着切屑等。更换刀具应停机后进行。
（4）工作时不准带手套。
（5）不要把工件、工具及附件放置在工作台或运行部件上，以防落下伤人。
（6）使用摇臂钻床时，在横臂回转范围内不准站人，不准堆放障碍物。钻孔前横臂必须紧固。
（7）钻薄铁板时，下面要垫平整的木板。较小的薄板必须卡牢，快要钻透时要慢进。
（8）钻孔时要经常抬起钻头排屑，以防钻头被切屑挤死而折断。
（9）工作结束时，应将横臂降到最低位置，主轴箱靠近立柱可伸缩式防护网。
（六）刨削加工危险和防护
1、刨削加工危险
直线往复运动部件发生飞车，或将操作者压向固定物，工件“走动”甚至滑出，飞溅的切屑等是主要的不安全因素。
2、安全防护措施
（1）对高速切削的刨床，为防止工作台飞出伤人，应设置限位开关、液压缓冲器或刀具切削缓冲器。工件、刀具及夹具装夹要牢固、以防切削中产生工件“走动”，甚至滑出以及刀具损坏或折断，而造成设备和人身伤害事故。
（2）工作台、横梁位置要调好，以防开车后工件与滑枕或横梁相撞。
（3）机床运转中，不要装卸工件、调整刀具、测量和检查工件，以防刀具、滑枕撞击。
（4）机床开动后，不能站在工作台上，以防机床失灵造成伤害事故。
（七）磨削加工危险和防护
1、磨削加工危险
旋转砂轮的破碎及磁力吸盘事故是主要的不安全因素。
2、安全防护措施
（1）开车前必须检查工件的装置是否正确，紧固是否可靠，磁力吸盘是否正常，否则，不允许开车。
（2）开车时应用手调方式使砂轮和工件之间留有适当的间隙，开始进刀量要小，以防砂轮崩裂。
（3）测量工件或调整机床及清洁工作都应停车后进行。
（4）为防止砂轮破损时碎片伤人，磨床必须装有防护罩，禁止使用没有防护罩的砂轮进行磨削。
（八）电焊加工危险与防护
1、电焊加工危险
电击伤、烫伤、电弧“晃眼”，“电焊工尘肺”、“锰中毒”和“金属热”等职业疾病。
2、安全防护措施
（1）工作前应检查焊机电源线、引出线及各接线点是否良好，若线路横越车行道时应架空或加保护盖；焊机二次线路及外壳必须有良好接地；电焊钳把绝缘必须良好。焊接回路线接头不宜超过三个。
（2）电焊车间应通风，固定电焊场所要安装除尘设备，以防“电焊工尘肺”“锰中毒”和“金属热”等疾病；
（3）电焊工操作时要穿绝缘鞋，电焊机要接零线保护，以防电击伤。要带电焊手套，穿长衣裤，用电焊面罩，防止红外线、强可见光、紫外线辐射，防止皮肤灼伤，电弧“晃眼”造成视力下降。
（4）在焊接铜合金、铝合金（有色）金属及喷焊、切割中会产生氮氧化物，必须在排风畅通的环境中进行，必要时要戴防毒面具。
（5）焊接操作工万一防护不当，出现上述伤害时，要及时去医院治疗。
（6）对长期从事电焊作业人员，要建立职业健康档案，定期身体健康检查，对体检出现因工种伤害造成疾病的，要调离原工种，以防加重伤害。
（7）电焊工应掌握一般电气知识，遵守焊工一般安全规程；还应熟悉灭火技术、触电急救及人工呼吸方法。
（8）焊机启动后，焊工的手和身体不应随便接触二次回路导体，如焊钳或焊枪的带电部位、工作台、所焊工件等。
（9）换焊条时应戴好手套，身体不要靠在铁板或其它导电物件上。敲渣子时应戴上防护眼镜。

⑦ 风险应对的四种基本方法

风险应对的四种基本方法：1、损失控制：制定计划和采取措施降低损失的可能性或者是减少实际损失；2、风险转移：是指通过契约，将让渡人的风险转移给受让人承担的行为；3、风险回避：是有意识的放弃风险、完全规避损失，这是最消极的风险处置方式；4、风险保留：用自有财产承担风险损失。

风险因素：是指促使某一特定风险事故发生或增加其发生的可能性或扩大其损失程度的原因或条件。它是风险事故发生的潜在原因，是造成损失的内在或间接原因。

根据性质不同，风险因素可分为有形风险因素与无形风险因素两种类型。
1、有形风险因素：是指某一标的本身所具有的足以引起风险事故发生或增加损失机会或加重损失程度的因素。
2、无形风险因素：是与人的心理或行为有关的风险因素，通常包括道德风险因素和心理风险因素。

⑧ 中国机械行业存在的问题及应对措施

行业倒是没什么大问题，眼下重要的是面对新的发展契机能不能把握住机会。

“十五”期间是机械工业历史上发展最快、变化最迅速的时期。整个行业发展成绩喜人，亮点频现：产出规模增长迅猛、发展环境显著改善、产业结构变化喜人、服务质量明显提高。
多年来中国机械工业的高位运行，盈利能力的持续提升，为国民经济可持续发展和综合国力的提高作出了无可替代的贡献。因此，大力发展机械工业，用先进的机械设备去装备国民经济各部门，对促进中国国民经济和社会发展具有重大意义。
2007年机械设备制造行业增长形势较好，投资继续保持较为快速的增长以及国民经济的结构调整、技术改造都对机械制造行业产生了大量的市场需求，为机械设备制造业的稳定增长提供了良好的产业环境。
另外，“十一五”将为机械行业带来新的发展契机。众所周知，国家的每一个五年计划都涉及到许多大型工程的建设，而每项工程都将率先拿出接近10%的总投资额做设备投资，其中机械设备就是最为重要的设备投资之一。从行业关联性来看，由于汽车和航天产业是与传统机械保持最为紧密的两大行业，这两大行业的高速发展必然直接带动传统机械的大幅增长。面对新的发展契机，中国机械企业应把握市场需求、行业发展趋势，抢占先机，制订未来的发展战略。
中国投资资讯网 2009-2012年中国机械行业投资分析及前景预测报告

⑨ 机械制造安全风险点有哪些，如何防范

机械制造业安全风险点总体上分可以分为四大部分，分别是：设备设施、电气设施、危险作业和作业场所。

一、设备设施
高空坠物，比如行车的绳索随时会断掉、仓库中的物品有可能因为架子不够结实等原因坠下。机床运转时切削液和铁削飞出砸伤面部，机床不按操作规程运转会夹、卷上手臂等。操作冲压设备不按操作规程会造成手指或手臂压断，金属零部件有毛刺时会划伤手指，倒在地上的物品会绊到行人，搬运重物时砸伤手脚，工作场地有尖锐杂物，扎伤手脚等。爆炸，空压机的故障随时有可能导致爆炸。车辆伤害，尤其是叉车很容易碰到人。

二、电气设施
主要是触电、和由触电引起的火灾，也包括雷电灾害。

三、危险作业
一些危险作业，比如焊接，喷漆等，既随时有可能对自己和他人造成人身伤害，同时长期的工作也会患上职业病，也包括一些灰尘大的场所和钢铁车间等。室外作业还有中暑隐患。设备的非正常运行也算危险作业，比如砂轮机上的砂轮已超过使用期限还在使用，砂轮随时都有可能裂开，伴随高速的旋转，非死也重伤。
铸造、锻造等作业还可能发生金属液喷溅烫伤。

四、作业场所
消防设施不健全，场所内没有安全逃生通道等。同时也包括锅炉房、空压站、液化气站、有毒场所等场所。

“安全生产风险点”，就是指在生产经营活动中，为了避免造成人员伤害和财产损失的事故而采取相应的事故预防和控制措施，以保证从业人员的人身安全，保证生产经营活动得以顺利进行的相关活动。
1.安全生产中的风险点是指采取一系列措施使生产过程在符合规定的物质条件和工作秩序下进行，有效消除或控制危险和有害因素，无人身伤亡和财产损失等生产事故发生，从而保障人员安全与健康、设备和设施免受损坏、环境免遭破坏，使生产经营活动得以顺利进行的一种状态。
2.安全生产中风险点是安全与生产的统一，其宗旨是安全促进生产，生产必须安全。搞好安全工作，改善劳动条件，可以调动职工的生产积极性；减少职工伤亡，可以减少劳动力的损失；减少财产损失，可以增加企业效益，无疑会促进生产的发展；而生产必须安全，则是因为安全是生产的前提条件，没有安全就无法生产。

⑩ 机械加工车间风险求机遇怎么来写。

要是你那样想就干不成大事了 做任何事情，都不要畏畏缩缩的，都有一定的风专险，
喜欢干就大胆属的去尝试，失败了，重新来过，虽然资金方面不是很充足，现有的设备又无法满足生产需求， 管理上也带来很大的困难，
但你可以招揽一些技术人员，把你的机器充分利用起来，把生产扩大，等待时机。
既然你现在有那个条件去干，干嘛要害怕失败了，只有尝试了，才能够得到真正的结果，而且现在的机械加工市场很好，可以放手去拼搏一下，加大工厂的生产规模，请个有经验的管理着，这样你的效益和收益会达到你意想不到的效果， 比如我们螺丝行业就会注意以下事件：
1、先加工基准面 零件在加工过程中，作为定位基准的表面应首先加工出来，以便尽快为后续工序的加工提供精基准。称为基准先行。
2、划分加工阶段 加工质量要求高的表面，都划分加工阶段，一般可分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段。主要是为了保证加工质量；有利于合理使用设备；便于安排热处理工序；以及便于时发现毛坯缺陷等。 对于箱体、支架和连杆等零件应先加工平面后加工孔。这样就可以以平面定位加工孔，保证平面和孔的位置精度，而且对平面上的孔的加工带来方便。